JPH0452262A - 溶融系合金亜鉛メッキ帯状金属の製造法 - Google Patents
溶融系合金亜鉛メッキ帯状金属の製造法Info
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- JPH0452262A JPH0452262A JP2164728A JP16472890A JPH0452262A JP H0452262 A JPH0452262 A JP H0452262A JP 2164728 A JP2164728 A JP 2164728A JP 16472890 A JP16472890 A JP 16472890A JP H0452262 A JPH0452262 A JP H0452262A
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Landscapes
- Coating By Spraying Or Casting (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、溶融系合金亜鉛メッキ鋼板の製造に関する。
従来の溶融系合金亜鉛メッキ鋼板は、溶融亜鉛浴に鋼板
を浸漬後、ガスワイピングで目付量を調整して、この亜
鉛が付着した鋼板を合金化炉にて亜鉛の融点以上の約５
００ ℃に加熱保温して鋼板中の鉄分を付着した亜鉛メ
ッキ中に拡散させ、合金化することにより製造されてい
る。
を浸漬後、ガスワイピングで目付量を調整して、この亜
鉛が付着した鋼板を合金化炉にて亜鉛の融点以上の約５
００ ℃に加熱保温して鋼板中の鉄分を付着した亜鉛メ
ッキ中に拡散させ、合金化することにより製造されてい
る。
ところが、この合金化炉は、全体設備としてかなりの大
きな容量を占め、さらに、処理量を上げるために通板速
度を上げると更に巨大な合金化炉が必要となる。
きな容量を占め、さらに、処理量を上げるために通板速
度を上げると更に巨大な合金化炉が必要となる。
この合金化炉の巨大化は単に設備費の増大の問題に留ま
らず、熱情性が大きく、通板速度変化に対応し難く過合
金１合金化不足が発生し、そのため得られたメッキ帯板
は、脆い亜鉛・鉄合金層が生成しやすく、加工性に劣る
ものとなる。
らず、熱情性が大きく、通板速度変化に対応し難く過合
金１合金化不足が発生し、そのため得られたメッキ帯板
は、脆い亜鉛・鉄合金層が生成しやすく、加工性に劣る
ものとなる。
本発明の目的は、メッキ速度の高速化に伴う合金化炉大
型化による問題点を解消する手段を提供することにある
。
型化による問題点を解消する手段を提供することにある
。
本発明は、亜鉛・鉄溶融合金を連続焼鈍炉の中間、ある
いは出側において鋼板に吹付けた後、吹付けた溶融金属
の融点以下に急冷することによってその目的を達成した
。
いは出側において鋼板に吹付けた後、吹付けた溶融金属
の融点以下に急冷することによってその目的を達成した
。
従来技術では、亜鉛が付着した鋼板を合金化炉にて、亜
鉛の融点以上の５００℃前後の高温に保持することによ
り、鋼板中の鉄分を付着した亜鉛中に拡散させることに
より合金化亜鉛メッキ鋼板を製造していたが、本発明に
よれば、鉄と合金化した亜鉛を直接鋼板に吹き付けるこ
とにより、合金化亜鉛メッキ鋼板を製造するもので、合
金化炉が不要となり設備費の削減が可能となる。
鉛の融点以上の５００℃前後の高温に保持することによ
り、鋼板中の鉄分を付着した亜鉛中に拡散させることに
より合金化亜鉛メッキ鋼板を製造していたが、本発明に
よれば、鉄と合金化した亜鉛を直接鋼板に吹き付けるこ
とにより、合金化亜鉛メッキ鋼板を製造するもので、合
金化炉が不要となり設備費の削減が可能となる。
吹付は溶融合金の温度は、その融点以上、沸点以下の範
囲であればよいが、省エネルギー、保持するポットの耐
熱性を考慮して、吹付は溶融合金の融点プラス１０℃か
らプラス５０℃程度が好ましい。
囲であればよいが、省エネルギー、保持するポットの耐
熱性を考慮して、吹付は溶融合金の融点プラス１０℃か
らプラス５０℃程度が好ましい。
合金化した溶融金属を吹き付けた後、次の通板ロールに
接触するまでに、ロールへの亜鉛付着を防止するために
、吹き付けた溶融金属の融点以下に冷却する必要があり
、また、吹き付けた溶融金属中に鋼板の鉄分が拡散して
、脆い金属層が形成されるのを防ぐために、急冷するこ
とが必要である。
接触するまでに、ロールへの亜鉛付着を防止するために
、吹き付けた溶融金属の融点以下に冷却する必要があり
、また、吹き付けた溶融金属中に鋼板の鉄分が拡散して
、脆い金属層が形成されるのを防ぐために、急冷するこ
とが必要である。
冷却速度は１０〜２００ ℃／ｓｅｃが好ましく、冷却
終点温度は吹き付けた溶融金属の融点以下である。
終点温度は吹き付けた溶融金属の融点以下である。
さらに、上記亜鉛・鉄溶融合金を吹き付けたのち吹付は
融点以上に加熱し、０．１ 秒以上その温度に保持する
ことにより、吹き付けた溶融金属の表面が溶けた状態で
流動してメッキ表面の平滑度が改善される。
融点以上に加熱し、０．１ 秒以上その温度に保持する
ことにより、吹き付けた溶融金属の表面が溶けた状態で
流動してメッキ表面の平滑度が改善される。
実施例１
第１図は本発明を実施するための装置の例を示す。
同図において、本発明のメッキ装置１０は全体が非酸化
雰囲気に維持されており、図示しない連続焼鈍炉の出側
に設置されている。１は溶融合金が組成偏析を生じない
程度の小容量の亜鉛・鉄合金インゴットの溶解ポットで
あって、この溶解ポットからの溶融合金は、スプレー装
置２によって微粒化されて帯状鋼板Ｓに吹付けられる。
雰囲気に維持されており、図示しない連続焼鈍炉の出側
に設置されている。１は溶融合金が組成偏析を生じない
程度の小容量の亜鉛・鉄合金インゴットの溶解ポットで
あって、この溶解ポットからの溶融合金は、スプレー装
置２によって微粒化されて帯状鋼板Ｓに吹付けられる。
３はスプレー装置２の直後に設置されたガスジェットノ
ズルを有する冷却装置である。それに図示しない水冷装
置が設けられる。
ズルを有する冷却装置である。それに図示しない水冷装
置が設けられる。
この第１図に示す装置を用いて、４００℃の鋼板に、Ｆ
ｅ含有量が１０重量％の亜鉛・鉄合金を９００℃で吹付
け、その直後、冷却速度５０℃／ ｓ ｅ ｃで冷却し
て片面付着量６０ｇ／ｍ″のメッキ鋼板を得た。
ｅ含有量が１０重量％の亜鉛・鉄合金を９００℃で吹付
け、その直後、冷却速度５０℃／ ｓ ｅ ｃで冷却し
て片面付着量６０ｇ／ｍ″のメッキ鋼板を得た。
第２図に、得られたメッキ鋼板の塩水噴霧試験の結果を
比較例とともに示す。比較例としては、従来の浸漬法に
よって亜鉛のみを等量付着したメッキ板を同一条件で試
験に供した。
比較例とともに示す。比較例としては、従来の浸漬法に
よって亜鉛のみを等量付着したメッキ板を同一条件で試
験に供した。
同図から、本実施例１によって得られた鋼板は略従来の
浸漬法によって得られたメッキ板と同様の耐用性を有す
ることが分かる。
浸漬法によって得られたメッキ板と同様の耐用性を有す
ることが分かる。
実施例２
第１図において、冷却装置３の前に電磁誘導加熱装置に
よる加熱装置（図示せず）を設け、８００℃の鋼板にＦ
ｅ含有量が１０重量％の亜鉛・鉄合金を９００ ℃で吹
付け、その後上記の加熱装置を用いて８８０ ℃に加熱
、０．５秒間保持し、８０℃／秒で急冷し、片面付着量
６０ｇ／ｍ’のメッキ鋼板を得た。
よる加熱装置（図示せず）を設け、８００℃の鋼板にＦ
ｅ含有量が１０重量％の亜鉛・鉄合金を９００ ℃で吹
付け、その後上記の加熱装置を用いて８８０ ℃に加熱
、０．５秒間保持し、８０℃／秒で急冷し、片面付着量
６０ｇ／ｍ’のメッキ鋼板を得た。
下記の第１表に各合金亜鉛メッキ鋼板の平均表面粗さで
あるＲａ値を示す。同表に示すように、実施例１におい
て得られたもののＲａ値は５．３μｍでかなりの凹凸が
存在するが、実施例２において得られたものの場合０．
９μｍとなり、従来の方法で製造された一般ＡＳ材の０
．８μｍと同程度の平滑な表面が得られた。
あるＲａ値を示す。同表に示すように、実施例１におい
て得られたもののＲａ値は５．３μｍでかなりの凹凸が
存在するが、実施例２において得られたものの場合０．
９μｍとなり、従来の方法で製造された一般ＡＳ材の０
．８μｍと同程度の平滑な表面が得られた。
第１表
また、同試料を塩水噴霧試験により耐食性を比較した試
験結果を第２図に示す。同図に示すように従来の浸漬法
による合金亜鉛メッキ鋼板と、本発明の実施例１．２に
よる合金亜鉛メッキ鋼板は同等の耐食性を有する。
験結果を第２図に示す。同図に示すように従来の浸漬法
による合金亜鉛メッキ鋼板と、本発明の実施例１．２に
よる合金亜鉛メッキ鋼板は同等の耐食性を有する。
同図から、メッキ層の耐食性に悪影響を与えることなく
表面状態の改善が可能となることが分かる。
表面状態の改善が可能となることが分かる。
実施例３
第１図に示すスプレー装置を２段に設け、スプレー装置
１段目に温度４００℃の鋼板を通板し、Ｆｅ含有量１０
重量％の亜鉛・鉄合金を５５ｇ／ｍ’／片、９００ ℃
で吹付けた。次に、スプレー装置１段目出側に電磁誘導
加熱装置を設けて鋼板温度を４５０℃に加熱した。次い
でスプレー装置２段目でアルミを０．２％含む溶融亜鉛
を５ｇ／ｍ’／片、４５０ ℃で吹付けた。さらに、ス
プレー装置２段目出側に電磁誘導加熱装置を設けて鋼板
温度４５０℃のまま０．５秒保持した。
１段目に温度４００℃の鋼板を通板し、Ｆｅ含有量１０
重量％の亜鉛・鉄合金を５５ｇ／ｍ’／片、９００ ℃
で吹付けた。次に、スプレー装置１段目出側に電磁誘導
加熱装置を設けて鋼板温度を４５０℃に加熱した。次い
でスプレー装置２段目でアルミを０．２％含む溶融亜鉛
を５ｇ／ｍ’／片、４５０ ℃で吹付けた。さらに、ス
プレー装置２段目出側に電磁誘導加熱装置を設けて鋼板
温度４５０℃のまま０．５秒保持した。
なお、ここでいう帯状金属とは、鉄板、銅板、アルミ板
等金属で製造されたもの全てをいう。
等金属で製造されたもの全てをいう。
以上の操作により、加工性に優れ、且つ表面が亜鉛に平
滑に覆われた合金亜鉛メッキ鋼板が得られた。
滑に覆われた合金亜鉛メッキ鋼板が得られた。
〔発明の効果：
本発明によって以下の効果を奏することができる。
（１） 大容量の合金化炉が不用となり、設備費と共
に処理工程が低減できる。
に処理工程が低減できる。
（２） 吹付は後急冷することにより、脆い亜鉛・鉄
合金層は発生せず、メッキ板の品質が向上する。
合金層は発生せず、メッキ板の品質が向上する。
添付各図は本発明の実施例を示す。
第１図は本発明の方法を実施するための設備例を示す概
略図、第２図は本発明実施例と従来法による各合金亜鉛
メッキ銅板の耐食性を比較した結果を示すグラフである
。 ｌ：溶解ポット ２ニスプレー装置３；冷却装置
１０：メッキ装置Ｓ；帯状鋼板
略図、第２図は本発明実施例と従来法による各合金亜鉛
メッキ銅板の耐食性を比較した結果を示すグラフである
。 ｌ：溶解ポット ２ニスプレー装置３；冷却装置
１０：メッキ装置Ｓ；帯状鋼板
Claims (3)
- １．連続焼鈍炉の中間、あるいは出側において、走行帯
状金属表面に溶融した亜鉛・鉄合金を吹付けた後、急冷
させる亜鉛メッキ帯状金属の製造法。 - ２．連続焼鈍炉の中間、あるいは出側において、走行帯
状金属表面に溶融亜鉛・鉄合金と溶融亜鉛とを連続して
吹付けた後、急冷させる亜鉛メッキ帯状金属の製造法。 - ３．請求項１または２の記載において、吹付け後で且つ
急冷前に亜鉛・鉄合金の融点以上に加熱し、更に０．１
秒以上その温度に保持する亜鉛メッキ帯状金属の製造法
。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2164728A JPH0452262A (ja) | 1990-06-21 | 1990-06-21 | 溶融系合金亜鉛メッキ帯状金属の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2164728A JPH0452262A (ja) | 1990-06-21 | 1990-06-21 | 溶融系合金亜鉛メッキ帯状金属の製造法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0452262A true JPH0452262A (ja) | 1992-02-20 |
Family
ID=15798774
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2164728A Pending JPH0452262A (ja) | 1990-06-21 | 1990-06-21 | 溶融系合金亜鉛メッキ帯状金属の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0452262A (ja) |
-
1990
- 1990-06-21 JP JP2164728A patent/JPH0452262A/ja active Pending
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