JPH02825A - 電気光学素子 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、可撓性ある基板を用いて液晶を挟持した電気
光学素子に関する。

〔従来の技術〕

まず、可撓性ある基数としてフェノキシ系樹脂よりなる
基材とポリ塩化ビニリデン樹脂を、ボリ塩化ビニリデン
樹脂が液晶層と反対側面になるようにして一体形成した
ものが知られていた（詳しくは特開昭６０−６９８２号
公報参照）。

また、可撓性ある基板フィルム面に設けた配向処理膜に
スペーサを固着した電気光学素子が知られていた（詳し
くは特開昭６０−１５３０２５号公報参照）。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかし、特開昭６０−６９８２号公報に記載された従来
技術の場合、たとえガスバリアー層のポリ塩化ビニリデ
ン樹脂層を有する基板であっても、ガスバリアー性が充
分でないため該基板を通してガスが液晶中へ侵入し、気
泡による表示不良を発生させる問題点を依然有する。更
に前記ポリ塩化ビニリデン樹脂は高温中で一部分解して
塩素を放出するため液晶表示装置の電流値が上昇して信
頼性を低下させたり、該樹脂自体変色するため著しく外
観を損なう問題点を有する。

また、特開昭６０−１５３０２５号公報に記載された従
来技術の場合、前記配向膜が上下基板を接着するシール
剤形成部分にも設けられているので、前記基板フィルム
面と前記配向処理膜の密着性が非常に弱いため上下基板
の接着強度が弱くなり、圧力を加えると簡単にパンクす
る問題点を有する。

一方、前記配向膜がシール剤形成部分を除いた部分に設
けた場合、該シール剤形成部近傍の前記配向処理膜が設
けられていない部分は、スペーサが存在しないことと、
可撓性基板の性質により上下基板の局部的接触が起こる
。このため前記シール剤の形成がうまく行なえなかった
り、大幅なセル厚ムラが生じたりする問題点を有する。

ここで前記配向処理膜形成部とシール剤形成部のスペー
スをなくしてしまうことが考えられるが、位置精度上現
実的でない。

更に、配向処理膜にスペーサを固着する場合、固着する
可撓性基板フィルム表面の硬さにより、圧力を加えた時
の前記スペーサの該基板フィルム表面へのめり込み量が
異なるため、セル厚均一化の効果がうまく出せない問題
点を有する。

そこで本発明は、前記問題点を解決するもので、その目
的とするところは曲げや局部的な圧力等が加えられても
、気泡やセル厚ムラによる外観不良が発生しない信頼性
の高い電気光学素子を提供するところにある。

〔課題を解決するための手段〕

上記課題を解決するために、本発明の電気光学素子は、
一対の可撓性を有する基板の対向する内面に透明電極お
よび配向膜が形成され、前記基板間にスペーサを介して
液晶が挟持されてなる電気光学素子において、前記基板
は、少なくともフェノキシ系樹脂層を有し且つ複数の高
分子樹脂が積層された複合フィルムからなり、前記透明
電極は、前記フェノキシ系樹脂層上に形成され、前記ス
ペーサは、前記配向膜の少なくとも一方に固定配置され
たことを特徴とする。

〔作　用〕

本発明の上記構成によれば、可撓性基板として、特定の
支持基板フィルム上にポリビニルアルコール（以下ＰＶ
Ａフィルムと呼ぶ）系等の高分子樹脂からなるガスバリ
アー層を１層以上有し、かつ透明電極を形成する面をフ
ェノキシ系樹脂にした複合フィルムを用いであるため、
ガスバリア性に優れている。加えて前記フェノキシ系樹
脂面は硬く、透明電極のインジウム・スズ酸化物（以下
！Ｔｏと呼ぶ）との密着性にも優れる性質を有する。

更にこの様な基板に形成した配向膜上に該配向膜に固定
設置したスペーサと非固定設置のスペーサを混在させで
あるため、液晶表示装置に曲げや局部的な圧力が加えら
れても固定設置のスペーサによりセル厚のムラが発生せ
ず、また非固定設置のスペーサによりシール強度の低下
及びシール剤のニジミを引き起こす要因を防ぐことがで
きる。

前記ガスバリアー層の形成方法として、コーティング法
、ラミネート法、共押出し法等が考えられる。

〔実施例１〕 第１図（ａ）、（ｂ）に示す様に支持基板１−Ｃとして
７５ｕｍ厚のポリカーボネート樹脂系フィルム（以下Ｐ
Ｃフィルムと呼ぶ）の両側にガスバリア層１−ｂとして
５μｍ厚のエチレン・ビニルアルコール共重合フィルム
（以下ＥＶＡフィルムと呼ぶ）を積層し、さらに該積層
フィルムの一方の面に１５μｍ厚のフェノキシ樹脂系フ
ィルム１−ａ（以下ＧＦフィルムと呼ぶ）を積層（本実
施例では各樹脂をコーティングした）して１００μｍ厚
にした複合フィルム１のＧＦフィルム側に低温スパッタ
法により約５００Ａ厚みの酸化インジウム−酸化錫系透
明導電膜を形成した。次にフォトリソグラフィーにより
所定の電極パターン２（第１図（ｂ）に図示）を形成し
、この上に配向剤を外部駆動回路と接続する部分及びシ
ール剤の形成部分の近傍を除いた全面にオフセット印刷
した。この後、印刷された配向膜３中の溶剤が蒸発する
前にスペーサ４として直径１０μｍのポリスチレン系樹
脂ボールを該配向膜３上へ湿式スプレー（スペーサが混
合された溶液をエアースプレーで吹きつける）し、１３
０℃で３Ｈ加熱することにより配向膜３上に固定した（
該スペーサ４の密度は１２０ケ／−２とした。） 次に前記配向膜３上を研磨布等で所定の方向に擦って配
向処理（ラビング処理）を行った。この時、配向膜３上
に固定されたスペーサ４の離脱はまったく見られなかっ
た。

また、配向膜３以外の部分には、湿式スプレーのエアー
によりスペーサが飛ばされてしまうため残ることもなく
問題とならなかった。

次に一方の基板にシール剤５としてエポキシ系接着剤を
３０μの膜厚でスクリーン印刷し、他方の基板には銀ペ
ーストを上下導通剤としてスクリーン印刷したのち、更
にスペーサ９として１０μｍの樹脂ボールを配向膜３上
へ湿式スプレーし、２枚の基板を対向接着した。該スペ
ーサ９の密度は８０ケ／ｍ■２とした。

次に液晶６を真空注入法により充填し、注入部をエポキ
シ系接着剤で封止めした。この液晶セルの上下に偏光板
７及び８を貼り付けて液晶表示装置を完成させた。

また、このようにして作成した液晶表示素子を曲げたり
、局部的に圧力をくり辺し加えても色ムラによる外観不
良及び気泡の発生しない高信頼性の液晶表示装置が得ら
れた。さらに、非固定装置のスペーサにより、シール強
度の低下及びシール剤の端子部及び液晶セル内へのニジ
ミは発生していなかった。

ここで、フィルム基板１におけるシール剤５の領域内に
配向膜３が存在する場合と、配向膜３が存在しない場合
（本実施例の構成）とのシール剥離強度をシール幅（こ
こでは、一対のフィルム基板の各々の面に接しているシ
ール剤の幅を合計した値をいう）を変化させて比較した
結果を第２図に示す。同図の直線Ｉは本実施例のように
シール剤５の領域内に配向膜３が形成されていない場合
であり、直線■はシール剤５とフィルム基板１の間に配
向膜が形成されている場合を示している。

その結果、同図より明らかなように、本実施例のような
構成の場合の方が、数倍のシール剥離強度が得られた。

また、本実施例の複合フィルムのガスバリア性について
、酸素ガス透過度を求める試験を行い、併せて比較のた
めＰＣ単体フィルムの酸素ガス透過度を求めたデータを
第１表に示す。同表より明らかなように、ＰＣ単体フィ
ルムに比較して本実施例の複合フィルムは非常に優れた
ガスバリア性を有している。

第１表 環境条件　温度２５℃　湿度６０ＲＨ％〔実施例２〕 支持基板に用いた、５０μｍ厚のＰＣフィルムの両側に
ガスバリア層として１０μｍ厚のポリビニールアルコー
ルフィルム（以下ＰＶＡフィルムと呼ぶ）を積層し、さ
らに該積層フィルムの一方の而に１５μｍ厚のＧＦフィ
ルムを積層して８５μｍ厚にした複合フィルムのＧＦフ
ィルム側に透明電極を形成したこと以外は実施例１と同
様にして液晶表示装置を作製した。実施例１同様、製造
上、信頼性上良好であった。

なお基板フィルムのガスバリアー性は、第１表に示す様
に、ＰＣ単体フィルムよりはるかに向上しており、実施
例１と同様に優れた効果を有している。

〔実施例３〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＣフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルム、
他方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに
ＥＶＡフィルム側に１５μｍ厚のＧＦフィルムを積層し
て１００μｍ厚にした複合フィルムのＧＦフィルム側に
透明？１！極を形成したこと以外は、実施例１と同様に
して液晶表示装置を作製した。その結果実施例１と同様
の効果を得ることができた。

〔実施例４〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＣフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルム、
他方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに
ＰＶＡフィルム側に１５μｍ厚のＧＦフィルムを積層し
て１００μｍ厚にした複合フィルムを基板として使用し
た以外は、実施例１と同様にして液晶表示装置を作製し
た。その結果実施例１と同様の効果が得られた。

〔実施例５〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＣフィルムの両側
にガスバリア層に５μｍ厚のＥＶＡフィルムを積層し、
さらに該積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＣＦフィル
ムを積層して１１５μｍ厚にした複合フィルムの一方の
ＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外は実施例
１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例６〕 支持基板として用いた１００μｍ厚のＰＣフィルムの両
側にガスバリア層として１０μｍ厚のＰＶＡフィルムを
積層し、さらに該積層フィルムの両側に１０μｍ厚のＧ
Ｆフィルムを積層して１４０μｍ厚にした複合フィルム
の一方のＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外
は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例７〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＣフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルム、
他方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに
該積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＣＦフィルムを積
層して１１５μｍ厚にした複合フィルムを基板として使
用し、透明電極をＥＶＡフィルム側のＧＦフィルム上に
形成したこと以外は実施例１と同様にして液晶表示装置
を作製した。

〔実施例８〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＣフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルム、
他方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに
該積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＧＦフィルム、を
積層して１１５μｍ厚にした複合フィルムを基板として
使用し、透明電極をＥＶＡフィルム側のＧＦフィルム上
に形成したこと以外は実施例１と同様にして液晶表示装
置を作製した。

〔実施例９〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のボリアリレート樹脂
系フィルム（以下ＵＰフィルムと呼ぶ）の両側にガスバ
リア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルムを積層し、さら
に該積層フィルムの一方の而に１５μｍ厚のＣＦフィル
ムを積層して１００μｍ厚にした複合フィルムのＧＦフ
ィルム側透明電極を形成したこと以外は実施例１と同様
にして液晶表示装置を作製した。実施例１同様、製造上
、信頼性上良好であった。

〔実施例１０〕 支持基板として用いた５０μｍ厚のＵＰフィルムの両側
にガスバリア層として１５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積
層し、さらに該積層フィルムの一方の面に１５μｍ厚の
ＧＦフィルムを積層して９５μｍ厚にした複合フィルム
のＧＦフィルム側に透明ｔｌ！ｔＭを形成したこと以外
は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例１１〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＵＰフィルムの一方
の面にガスバリア層として１０μｍ厚のＥＶＡフィルム
、他方の面に１０μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さ
らにＥＶＡフィルム側に５μｍ厚のＧＦフィルムを積層
して１００μｍ厚にした複合フィルムのＧＦフィルム側
に透明電極を形成したこと以外は実施例１と同様にして
液晶表示装置を作製した。

〔実施例１２〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＵＰフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルム、
他方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに
ＰＶＡフィルム側に１５μｍ厚のＧＦフィルムを積層し
て１００μｍ厚にした複合フィルムのＧＦフィルム側に
透明電極を形成したこと以外は実施例１と同様にして液
晶表示装置を作製した。

〔実施例１３〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＵＰフィルムの両側
にガスバリア層として５μｍ厚のＥＶＡフィルムを積層
し、さらに該積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＧＦフ
ィルムを積層して１１５μｍ厚にした複合フィルムの一
方のＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外は実
施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例１４〕 支持基板として用いた５０μｍ厚のＵＰフィルムの両側
にガスバリア層として１０μｍ厚のＰＶＡフィルムを積
層し、さらに該積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＧＦ
フィルムを積層して１１５μｍ厚にした複合フィルムの
一方のＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外は
実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例１５〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＵＰフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ層のＥＶＡフィルム他
方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに該
積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＧＦフィルムを積層
して１１５μｍ厚にした複合フィルムを基板として使用
し、透明電極をＥＶＡフィルム側のＧＦフィルム上に形
成したこと以外は実施例１と同様にして液晶表示装置を
作製した。

〔実施例１６〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＵＰフィルムの一方
の面にガスバリア層として５μｍ層のＥＶＡフィルム他
方の面に５μｍ厚のＰＶＡフィルムを積層し、さらに該
積層フィルムの両側に１５μｍ厚のＧＦフィルムを積層
して１１５μｍ厚にした複合フィルムを基板として使用
し、透明電極をＰＶＡフィルム側のＧＦフィルム上に形
成したこと以外は実施例１と同様にして液晶表示装置を
作製した。

〔実施例１７〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のポリエーテルサルホ
ン樹脂系フィルム（以下ＰＥＳと呼ぶ）の両側にガスバ
リアー層として５μｍ厚のＥＶＡフィルムを積層し、さ
らに該積層フィルムの一方の面に１５μｍ厚のＧＦフィ
ルムを積層して１００μｍ厚にした複合フィルム基板の
ＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外は実施例
１と同様にして液晶表示装置を作製した。実施例１同様
、製造上、信頼性上良好であった。

〔実施例１８〕 支持基板として用いた１００μｍ厚のＰＥＳフィルムの
両側にガスバリアー層として５μｍ厚ＰＶＡフィルムを
積層し、さらに該積層フィルムの一方の面に５μｍ厚の
ＧＦフィルムを積層して１１５μｍ１９ｊにして複合フ
ィルムのＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外
は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例１９〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＥＳフィルムの一
方の面にガスバリアー層として５μｍ厚のＥＶＡフィル
ム、他方の面にガスバリアー層として５μｍ厚のＰＶＡ
フィルムを積層し、さらにＥＶＡフィルム側に１５μｍ
厚のＣＦフィルムを積層して１００μｍ厚にして複合フ
ィルムのＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外
は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例２０〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＥＳフィルムの一
方の面にガスバリアー層として５μｍ厚のＥＶＡフィル
ム、他方の面にガスバリアー層として５μｍ厚のＰＶＡ
フィルムを積層し、さらにＰＶＡフィルム側に１５μｍ
厚のＧＦフィルムを積層して１００μｍ厚にした複合フ
ィルムのＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外
は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例２１） 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＥＳフィルムの両
側にガスバリアー層として５μｍ　ｌ？：　Ｅ　ＶＡフ
ィルムを積層し、さらに該積層フィルムの両側に１５μ
ｍ厚のＣＦフィルムを積層して１１５μｍ厚にした複合
フィルムのＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以
外は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例２２〕 支持基板として用いた５０μｍ厚のＰＥＳフィルムの両
側にガスバリアー層として１０μｍＦＪＰＶＡフィルム
を積層し、さらに該積層フィルムの両側に１０μｍ厚の
ＧＦフィルムを積層して９０μｍ厚にした複合フィルム
のＧＦフィルム側に透明電極を形成したこと以外は実施
例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例２３〕 支持基板として用いた１００μｍ厚のＰＥＳフィルムの
一方の面にガスバリアー層として１５μｉｎ厚のＥＶＡ
フィルム、他方の面にガスバリアー層として１５μｍの
ＰＶＡフィルムを積層し、さらに該積層フィルムの両側
に５μｍ厚のＧＦフィルムを積層して１４０μｍ厚にし
た複合フィルムを基板として使用し透明電極をＥＶＡフ
ィルム側のＧＦフィルムに形成したこと以外は実施例１
と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例２４〕 支持基板として用いた７５μｍ厚のＰＥＳフィルムの一
方の面にガスバリアー層として５μｍ厚のＥＶＡフィル
ム、他方の面にガスバリアー層として５μｍ厚のＰＶＡ
フィルムを積層し、さらに該積層フィルムの両側に１５
μｍ厚のＧＦフィルムを積層して１１５μｍ厚にした複
合フィルムを基板として使用し、透明電極をＰＶＡフィ
ルム側のＧＦフィルム上に形成したこと以外は実施例１
と同様にして液晶表示装置を作製した。

〔実施例２５〕 ガスバリア層として用いる１０μｍのＥＶＡフィルムの
一方に、支持基板として７５μｍ厚のＵＰフィルム、更
にその外側に１５μｍ厚のＧＦフィルムを積層して１０
０μｍ厚にした複合フィルムからなる基板のＧＦフィル
ム側に透明電極を形成したこと以外は実施例１と同様に
して液晶表示装置を作製した。

〔実施例２６〕 ガスバリア層として用いる１０μｍのＥＶＡフィルムの
一方の面に、支持基板として７５μｍ厚のＵＰフィルム
、更にその外側に１５μｍＷのＧＦフィルム、他方の面
には１０μｍ厚のエポキシ樹脂系フィルム（以下ＥＰフ
ィルムと呼ぶ）を積層した１１０μｍ厚にした複合フィ
ルムからなる基板のＧＦフィルム側に透明電極を形成し
たこと以外は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製
した。

本実施例のＥＰフィルムはＥＶＡフィルムの耐水性を補
い且つガスバリア層の働きを有している。

〔実施例２７〕 ガスバリアー層として１０μｍ厚のＥＶＡフィルムの一
方の面に支持基板として７５μｍ厚のＵＰフィルム、更
にその外側に１０μｍ厚のＥＰフィルム、他方の面に１
５μｍ厚のＧＦフィルムを積層して１１０μｍ厚にした
複合フィルムのＧＦフィルム側に透明電極を形成したこ
と以外は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した
。

〔実施例２８〕 ガスバリアー層として２０μｍ厚のＥＶＡフィルムの両
側に４０μｍ厚のＧＦフィルムを積層して１００μｍ厚
にした複合フィルムを基板として使用した以外は実施例
１と同様にして液晶表示装置を作製した。実施例１同様
、製造上、信頼性上良好であった。

〔実施例２９〕 ガスバリアー層として１０μｍ厚のＥＶＡフィルムの一
方の面に７５μｍ厚のＰＥＳフィルム、他方の面に１５
μｍ厚のＧＦフィルムを積層して１００μｍ厚にして複
合フィルムを基板として使用した以外は実施例１と同様
にして液晶表示装置を作製した。

以上までの各実施例で、ガスバリアー層および支持基板
のいくつかの組み合せを示したが、ことに、ガスバリア
ー性は、ガスバリアー層が厚くなる程向上するが、支持
基板に対して片面のみで厚くしていくと、その非対称性
がらフィルムの反りが生じるため両面ガスバリアー層の
方が好ましい。

また、総厚の制限から支持フィルム厚とガスバリアー層
厚のバランスをとる必要がある。具体的には、支持基板
となるフィルム厚は５０〜２００μｍ１ガスバリア一層
とな、るフィルム層は１μｍ〜５０μｍの範囲が適当で
ある。

〔実施例３０〕 実施例１において配向膜３にスペーサとして直径が１０
μｍで長さが５０μｍのグラスファイバーを実施例１の
樹脂ボールと同じ方法で固定設置した後、更に該配向膜
３上へスペース４として１０μの樹脂ボールを散布した
以外は実施例１と同様にして液晶表示装置を作製した。

なお、固定設置のスペーサとして樹脂ボール非固定設置
のスペーサとしてグラスファイバーを使用してもまった
く問題ない。

〔実施例３１〕 実施例１において配向膜３に固定する樹脂ボールの密度
を３０コ／ｍ■２とし、更に該配向膜３上の非固定の樹
脂ボールを２０コ／ｌｌ１１２とした以外は、実施例１
と同様に液晶表示装置を作成した。

〔実施例３２〕 実施例１において配向膜３に固定する樹脂ボールの密度
を２００コ／關２とし、更に該配向膜３上の非固定の樹
脂ボールを１２０コ／＋ｍ２とした以外は、実施例１と
同様に液晶表示装置を作成した。

〔実施例３３〕 実施例１において配向膜３に固定する樹脂ボールの密度
を３００コ／ｌ１ｌ１２とし、更に該配向膜３上の非固
定の樹脂ボールを１６０コ／ｍ＋ｓ２とした以外は、実
施例１と同様に液晶表示装置を作成した。

〔実施例３４〕 第３図に示すように配向膜３を外部駆動回路と接続する
端子部分を除いたフィルム基板１の全面にオフセット印
刷し、この後印刷された配向膜３中の溶剤が蒸発する前
に直径１０μｍの樹脂ボール４を散布し、焼成したこと
以外は実施例１と同様に液晶表示素子を作成した。

本実施例の場合は、シール剤５が配向膜３上に配置され
る構造としたが、シール剥離強度を特に重視する場合は
、前記実施例１のように、シール形成領域には配向膜を
形成しない方法が望ましい。

スペーサの設置密度は基板間ギャップ保持の信頼性に関
係しており、多い程信頼性は高まるが、逆に多過ぎると
配向不良という別の問題が生じてくる。

非固定部のスペーサ（例えば樹脂ボール）は移動するこ
とによってセル厚の変化が起るため少なくとも固定され
たスペーサの数量が非固定のスペーサの数量よりも多い
ことが望ましい。

また、固定スペーサの密度と非固定スペーサの密度は、
その合計が５０〜５００コ／ｌ８１１２であることが望
ましく、有効な効果が得られる。

なお、上記各実施例では液晶表示装置を例として述べた
が、このほかに光学的シャッターの働きを有する電気光
学素子、例えば電子サングラス用の液晶パネル等にも適
用できるものである。

従って、本発明の液晶表示装置に限定されるもではない
。

〔実施例３５〕 第４図に示すように、非固定設置のスペーサを散布しな
いこと以外は実施例１と同様に液晶表示素子を作成した
。

なお、上記各実施例において異種フィルムの積層方法は
ラミネート方式または高分子樹脂のコーティング方式ど
ちらでもよい。

また、上記各実施例の中で、複合フィルムの両側最外層
にＧＦフィルムが形成された実施例の場合において、透
明電極が形成されていないＧＦフィルムをアクリル系樹
脂、ポリエステル系樹脂等に替えてもよい。

また、配向膜にスペーサを固定する方法としては、前記
実施例１で示した方法以外に以下のような方法でもよい
。

■電極パターンを形成した可撓性ある基板上へ、スペー
サを分散させた溶液をエアーとともにスプレー（湿式ス
プレーと呼ぶ）した後、配向剤をオフセット印刷して、
焼成固定する方法。

■あらかじめスペーサを混合した配向剤をオフセット印
刷した後、焼成固定する方法。

なお、スペーサを固定する基板は片方でも両方でもよい
ことは言うまでもない。またスペーサ材料としては、無
機物及び有機物でもよく、形状は球形、円筒形、円柱形
等が適当である。

〔発明の効果〕

以上述べたように本発明によれば、可撓性ある基板とし
て高分子樹脂フィルムにガスバリアー層を１層以上有し
、かつ透明電極を形成する面をフェノキシ系樹脂にした
複合フィルムを用い、更に、前記可撓性ある基板に形成
した配向膜上に該配向膜に固定設置したスペーサと、非
固定設置のスペーサを混在させたことにより、曲げや局
部的な圧力が加えられても外観不良及び気泡を生じない
信頼性の高い液晶表示素子を提供できるという効果を有
する。

また液晶表示素子の製造上において、端子部のスペーサ
は非固定設置であるため洗浄工程で除去できるため安定
した接続部を提供できるという効果を有する。

更に曲面状にして表示する場合に発生していた上下基板
の接触により生じる表示不良も解決できる。

【図面の簡単な説明】

第１図（ａ）は、本発明の液晶表示装置に用いたフィル
ム基板の要部断面図。 第１図（ｂ）は、本発明の液晶表示装置の一実施例を示
す要部断面図。 第２図は、シールの幅とシール剥離強度との関係を示す
図。 第３図および第４図は、本発明の液晶表示装置の他の実
施例を示す要部断面図。 ９・・・スペーサ（非固定） 以上 出願人　セイコーエプソン株式会社 代理人　弁理士　鈴　木　喜三部（他１名）１　・　・ １ａ　・ １ｂ　・ Ｉ　Ｃ・ ２　・　・ ３φ　Φ ５・　・ ６　・　・ ７　・　・ ８・　拳 中フィルム基板 ・フェノキシ樹脂系フィルム ・ガスバリア層 ・支持基板 ・透明電極 ・配向膜 ・スペーサ（固定） ・シール剤 ・液晶 ・偏光板 ・反射板 （０Ｌ） （υ） 戸Ｉ＋＃喝 第 】 阿 第２１

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）一対の可撓性を有する基板の対向する内面に透明
   電極および配向膜が形成され、前記基板間にスペーサを
   介して液晶が挟持されてなる電気光学素子において、前
   記基板は、少なくともフェノキシ系樹脂層を有し且つ複
   数の高分子樹脂が積層された複合フィルムからなり、前
   記透明電極は、前記フェノキシ系樹脂層上に形成され、
   前記スペーサは、前記配向膜の少なくとも一方に固定配
   置されたことを特徴とする電気光学素子。
2. （２）前記複合フィルムが、高分子樹脂からなるガスバ
   リア層を有することを特徴とする請求項１記載の電気光
   学素子。
3. （３）前記複合フィルムが、高分子樹脂からなる支持基
   板フィルム層を有し、該支持基板フィルム層の少なくと
   も一方の面に、高分子樹脂からなるガスバリア層とフェ
   ノキシ系樹脂層とを有することを特徴とする請求項１記
   載の電気光学素子。
4. （４）前記一対の基板を接着するためのシール剤形成領
   域を除いた前記基板上に配向膜が形成されたことを特徴
   とする請求項１記載の電気光学素子。
5. （５）前記配向膜に固定配置したスペーサと、前記配向
   膜上に非固定配置されたスペーサとが混在することを特
   徴とする電気光学素子。
6. （６）前記固定設置したスペーサの数量が、前記非固定
   配置されたスペーサの数量より多いことを特徴とする請
   求項５記載の電気光学素子。