JPH0257095B2 - - Google Patents
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- JPH0257095B2 JPH0257095B2 JP3440584A JP3440584A JPH0257095B2 JP H0257095 B2 JPH0257095 B2 JP H0257095B2 JP 3440584 A JP3440584 A JP 3440584A JP 3440584 A JP3440584 A JP 3440584A JP H0257095 B2 JPH0257095 B2 JP H0257095B2
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Description
本発明の方法は1−アミノアントラキノンを
1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン及び酸
化剤の存在下にアルカリ性縮合剤の作用により縮
合させて得られる反応生成物を、通常のインダン
トロン染料に導くための後処理工程に付し、得ら
れたジアントラキノン−N,N−ジヒドロアジン
(以下インダントロンと略す。)を塩素化するか、
または縮合反応生成物を直接硫酸溶媒中で塩素化
し、次いで硫酸濃度を調節することにより不純物
を除去することを特徴とする、式()〔式()
中、nは1又は2である〕で表わされる建染染料
又はその混合物の工業的に有利な製造方法に関す
るものである。 式()の建染染料はカラーインデツクスに記
載のC.I.バツトブルー6あるいいはC.I.バツトブ
ルー14として古くから知られている重要な染料で
ある。これらの製造方法としては種々の方法が知
られており、インダントロンの臭素化物の臭素原
子を塩素原子に置換する方法、1,3−ジクロロ
−2−アミノアントロキノンのような塩素化され
たアミノアントラキノン類を縮合させる方法等も
あるが、工業的に広く行なわれているのはインダ
ントロンを塩素化する方法である。 例えばインダントロンをニトロベンゼンなどの
不活性有機溶媒中で塩素化する方法(例えば米国
特許2205418号)、あるいは硫酸中で少量の二酸化
マンガンを加えたのち塩素を作用させて塩素化す
る方法(例えば細田豊著:理論製造染料化学、第
699ページ)などが代表的なものであり、これら
の塩素化方法においてはいずれもC.I.バツトブル
ー4として使用できる程度の高純度で単離された
インダントロンが原料として通常用いられてい
る。 例えば1−アミノアントラキノンを出発原料と
した場合、これをアルカリ性縮合剤の作用によ
り、ジメチルスルホキシドなどの溶媒及び酸化剤
の存在下に縮合させ、得られた縮合反応生成物
を、インダントロン染料に導くため通常行われて
いる還元精製及び空気酸化などの後処理工程に付
して高純度で用いられている。 また、縮合反応生成物を、このような後処理工
程に付すことなく、直接硫酸溶媒中で塩素化して
式()の建染染料を得る方法(特開昭56−
8455)もまた知られているがこの方法では、染料
中にやはり大量の不純物が混在するため、式
()で示された建染染料を品質よく得るために
は精製工程での硫酸量及びその濃度の調整範囲が
かぎられるため、満足できる収率には達しない。 一方工業的に実施されているインダントロンの
製造方法は、2−アミノアントラキノンをアルカ
リ性縮合剤の作用により縮合閉環させる方法もあ
るが、最近では出発原料として1−アミノアント
ラキノンを使用する方法が、高収率でインダント
ロンが得られる点で注目され、1−アミノアント
ラキノンを原料としてフエノール、ヘキサメチル
ホスホロトリアミドあるいはジメチルスルホキシ
ド等の溶媒を併用して、高められた温度で、アル
カリ性縮合剤の作用により縮合閉環せしめる方法
などが知られている。 しかしながら、この方法においてもヒドロキシ
アントラキノンのような副生物が相当量生成する
ため、2−アミノアントラキノンを原料に用いた
場合と同様満足できる収率に達せず、高純度のイ
ンダントロンへ後処理しても品質的にも充分とは
いえなかつた。 本発明者らは1−アミノアントラキノンを酸化
剤の存在下アルカリ性縮合剤により縮合反応せし
めて、インダントロンを製造する方法を鋭意検討
の結果、1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノ
ンの存在下で行えば、非常に品質のすぐれたイン
ダントロンが高い収率で得られることを見出し先
に出願した。 その後、さらに検討の結果、1,3−ジメチル
−2−イミダゾリジノンの存在下で得られた縮合
反応生成物を、通常の後処理工程に付して単離し
たインダントロンを原料に用いて塩素化した場
合、高収率で高品質の式()で示される染料が
得られることを見出した。 さらにこの縮合反応生成物は必ずしも、通常の
インダントロン染料へ導くための後処理工程に付
すことなく、直接塩素化反応を行つても、不純物
含量が極めて少ないため、得られたこの式()
化合物を建染染色に用いても全く遜色のない良好
な染色物が得られることがわかり、本発明に達し
たものである。 本発明方法の縮合反応工程において、使用する
1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン
1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン及び酸
化剤の存在下にアルカリ性縮合剤の作用により縮
合させて得られる反応生成物を、通常のインダン
トロン染料に導くための後処理工程に付し、得ら
れたジアントラキノン−N,N−ジヒドロアジン
(以下インダントロンと略す。)を塩素化するか、
または縮合反応生成物を直接硫酸溶媒中で塩素化
し、次いで硫酸濃度を調節することにより不純物
を除去することを特徴とする、式()〔式()
中、nは1又は2である〕で表わされる建染染料
又はその混合物の工業的に有利な製造方法に関す
るものである。 式()の建染染料はカラーインデツクスに記
載のC.I.バツトブルー6あるいいはC.I.バツトブ
ルー14として古くから知られている重要な染料で
ある。これらの製造方法としては種々の方法が知
られており、インダントロンの臭素化物の臭素原
子を塩素原子に置換する方法、1,3−ジクロロ
−2−アミノアントロキノンのような塩素化され
たアミノアントラキノン類を縮合させる方法等も
あるが、工業的に広く行なわれているのはインダ
ントロンを塩素化する方法である。 例えばインダントロンをニトロベンゼンなどの
不活性有機溶媒中で塩素化する方法(例えば米国
特許2205418号)、あるいは硫酸中で少量の二酸化
マンガンを加えたのち塩素を作用させて塩素化す
る方法(例えば細田豊著:理論製造染料化学、第
699ページ)などが代表的なものであり、これら
の塩素化方法においてはいずれもC.I.バツトブル
ー4として使用できる程度の高純度で単離された
インダントロンが原料として通常用いられてい
る。 例えば1−アミノアントラキノンを出発原料と
した場合、これをアルカリ性縮合剤の作用によ
り、ジメチルスルホキシドなどの溶媒及び酸化剤
の存在下に縮合させ、得られた縮合反応生成物
を、インダントロン染料に導くため通常行われて
いる還元精製及び空気酸化などの後処理工程に付
して高純度で用いられている。 また、縮合反応生成物を、このような後処理工
程に付すことなく、直接硫酸溶媒中で塩素化して
式()の建染染料を得る方法(特開昭56−
8455)もまた知られているがこの方法では、染料
中にやはり大量の不純物が混在するため、式
()で示された建染染料を品質よく得るために
は精製工程での硫酸量及びその濃度の調整範囲が
かぎられるため、満足できる収率には達しない。 一方工業的に実施されているインダントロンの
製造方法は、2−アミノアントラキノンをアルカ
リ性縮合剤の作用により縮合閉環させる方法もあ
るが、最近では出発原料として1−アミノアント
ラキノンを使用する方法が、高収率でインダント
ロンが得られる点で注目され、1−アミノアント
ラキノンを原料としてフエノール、ヘキサメチル
ホスホロトリアミドあるいはジメチルスルホキシ
ド等の溶媒を併用して、高められた温度で、アル
カリ性縮合剤の作用により縮合閉環せしめる方法
などが知られている。 しかしながら、この方法においてもヒドロキシ
アントラキノンのような副生物が相当量生成する
ため、2−アミノアントラキノンを原料に用いた
場合と同様満足できる収率に達せず、高純度のイ
ンダントロンへ後処理しても品質的にも充分とは
いえなかつた。 本発明者らは1−アミノアントラキノンを酸化
剤の存在下アルカリ性縮合剤により縮合反応せし
めて、インダントロンを製造する方法を鋭意検討
の結果、1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノ
ンの存在下で行えば、非常に品質のすぐれたイン
ダントロンが高い収率で得られることを見出し先
に出願した。 その後、さらに検討の結果、1,3−ジメチル
−2−イミダゾリジノンの存在下で得られた縮合
反応生成物を、通常の後処理工程に付して単離し
たインダントロンを原料に用いて塩素化した場
合、高収率で高品質の式()で示される染料が
得られることを見出した。 さらにこの縮合反応生成物は必ずしも、通常の
インダントロン染料へ導くための後処理工程に付
すことなく、直接塩素化反応を行つても、不純物
含量が極めて少ないため、得られたこの式()
化合物を建染染色に用いても全く遜色のない良好
な染色物が得られることがわかり、本発明に達し
たものである。 本発明方法の縮合反応工程において、使用する
1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン
【式】は比較的安価であり、
容易に入手できる。その使用量は、1−アミノア
ントラキノン1重量部に対し、0.1〜10重量部、
好ましくは0.1〜5.0重量部、さらに好ましくは1.0
〜3.0重量部用いる。 本発明方法ではこの程度の少量の使用量で充分
であるが、0.1重量部比以下では充分な効果は得
られない。 また使用されるアルカリ性縮合剤はアルカリ金
属水酸化物、たとえば、水酸化カリウムあるいは
水酸化ナトリウムなどが用いられるが、水酸化カ
リウムが最も適している。それらは固体、あるい
は水溶液の形で使用され、アルカリ性縮合剤の使
用量は水酸化カリウムとして重量で1部の1−ア
ミノアントラキノンに対し、0.1〜10重量部、特
に0.2〜2.5重量部が望ましい。 また反応に際しては、反応を円滑に進行させる
ために空気または酸素、過酸塩たとえばアルカリ
金属過ホウ酸塩、硝酸塩、塩素酸塩のような酸化
剤を用いるが、酸化剤としては空気または酸素が
取扱いも容易で工業的にも有利である。 その外、インダントロン製造の縮合反応におい
て通常使用されているアルカリ金属水酸化物に耐
える湿潤剤、たとえば、ナフタリン−またはアル
キルナフタリン−アルカリ金属スルホネートある
いは硫酸化オレイン酸アミドなどを反応媒質中に
加えることもできる。 1−アミノアントラキノンは粉体のまま使用し
てよいが水の使用量を調整することにより湿潤
塊あるいはスラリーの形で用いることも可能であ
る。もちろんスラリーとして用いる場合、アルカ
リ性縮合剤の1部または全部を加えておいてもよ
く、また上記湿潤剤あるいは界面活性剤を加えて
微粒子化させたものを用いてもよい。 1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノンはア
ルカリ性で安定であるために、反応終了後は常圧
または減圧下に蒸留することにより、または溶剤
抽出によつて回収することも可能である。 縮合反応温度は1,3−ジメチル−2−イミダ
ゾリジノンの量および溶媒によつて変わるが、一
般に80℃〜150℃が適当であり、反応温度が高い
と主反応は促進されるが、副反応もまた進み、回
収1−アミノアントラキノンの純度が低下しやす
く、低温度ではその逆の傾向が見られる。 このようにして得られた1−アミノアントラキ
ノンの縮合反応生成物は、インダントロンへ導く
ために常法にしたがつた後処理工程を行うか、行
うことなく式()染料を得るため塩素化工程に
付される。 インダントロンへ導くための後処理工程に付す
場合は、分離された縮合反応生成物を、水でスラ
リー化した後、アルカリ金属水酸化物例えば水酸
化ナトリウムの存在下、ハイドロサルフアイトで
還形元処理し、ジアントラキノン−N,N′−ジ
ヒドロアジンのリユーコ誘導体のナトリウム塩を
結晶化させ、過分離し、塊を水でスラリー化
して、空気酸化してインダントロンを得る。つい
で、通常の塩素化方法、たとえばインダントロン
の硫酸溶媒中での塩素化方法として公知の方法
(例えば細田豊著:理論製造染料化学第699ペー
ジ)などを適用させて、式()染料が得られ
る。 また後処理工程を行わず、直接塩素化工程に付
す場合は、例えば上記の特開昭56−8455記載のよ
うに縮合反応生成物を、水あるいは有機溶媒で希
釈後、過等の分離操作により得られた湿潤状態
のまゝ、あるいは乾燥した形で、この塊を92%
程度の硫酸に溶解させ、必要あらば二酸化マンガ
ンの存在下でインダントロンの塩素化と同様に温
度約50〜55℃で塩素化させる。 塩素化終了後は水を加えて、塩素化反応マスを
希釈して硫酸濃度80%程度に調整後室温付近で
塊を98%硫酸に完溶させてアルミ粉末などで還元
することにより、式()染料を得ることができ
る。 本発明においては、縮合反応時に1,3−ジメ
チル−2−イミダゾリジノンを反応溶媒とし使用
することにより、縮合反応物したがつて、結果的
には式()染料の収率だけでなく、縮合反応物
中の不純物量が極めて少いので、インダントロン
へ導くための後処理精製工程を経ない場合でも、
塩素化終了後の精製工程において特開昭56−8455
記載のように硫酸濃度83%のような高濃度に調整
して分離する必要もなく、80%以下の硫酸濃度に
調整するだけで、析出物には不純物含量が殆んど
残存しないので、分離収率を高く維持できる。 実施例 1 1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン200
gに1−アミノアントラキノン100gを加えて加
熱昇温し、100〜105℃で毎分300mlの空気を通し
ながら、50%水酸化カリウム水溶液97gを3時間
で滴下した。反応系から水を留出させながら130
〜135℃で4時間反応させたのち、反応マスを水
に投入して、得られた沈澱を過分離し、塊を
洗浄し乾燥して縮合反応生成物99g(収率99%/
1−アミノアントラキノン)を得た。この縮合反
応生成物を98%硫酸760gに溶解させた後、水
54.0gを加えて硫酸濃度を91.5%に調整し、次に
50〜55℃で塩素を約130gを17時間通じて塩素化
した。50℃以下で水を加えて、硫酸濃度を約80%
にした後、25℃に冷却して過し、塊を98%硫
酸470gに溶かし、50℃でアルミ粉末2.3gを加え
てかきまぜたのち水に排出し、過、水洗、乾燥
して建染染料を(式()のn≒2C.I.バツトブ
ル−6に相当)104gが得られた。(塩素含有率
13.6%、収率104%/1−アミノアントラキノン) これを用いて、常法の建染染色方法にしたがい
木綿布を染色したところ、鮮明な青色の染色布が
得られた。 比較例 1 特開昭56−8455公報記載のジメチルスルホキシ
ドを用いて、ジメチルスルホキシド180gに1−
アミノアントラキノン100gを加え、加熱昇温し、
100〜105℃毎分300mlの空気を通しながら、50%
水酸化カリウム水溶液97gを3時間で滴下した。
反応系から水を留出させながら、115〜120℃で3
時間反応させたのち、実施例1に準じて縮合反応
生成物91.7g(収率91.7%/1−アミノアントラ
キノン)を得た。この縮合反応生成物を実施例1
と同じ反応条件で、塩素化、及び硫酸濃度約80%
での過、後処理により建染染料(式()のn
=2C.I.バツトブルー6に相当)86gが得られた。
(塩素含有率13.7%、収率86%/1−アミノアン
トラキノン)この建染染料は、実施例で得られた
染料に比較して、収率も低く、得られた染色布は
緑味暗色であつた。 実施例 2 1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン235
gの、1−アミノアントラキノン145.7gを加え、
95〜100℃に加熱し、毎分300mlの空気を通しなが
ら50%水酸化カリウム水溶液141gを3時間で滴
下した。滴下終了より125〜130℃で7〜8時間か
けて水の一部を留去させた後、さらに1時間保温
して、反応を終えた。反応液を水600mlに投入し
得られた沈澱を別、洗浄した。 上記塊を水酸化ナトリウム153gを溶解した
温水4900mlに投入し、60℃でハイドロサルフアイ
ト83gを添加して20分間かきまぜた。温度50℃に
下げて、ジアントラキノン−N,N′−ジヒドロ
アジンのリユーコ誘導体のナトリウム塩を結晶さ
せて、同温度で過した後、塊は公知の方法に
より、空気酸化し、ジアントラキノン−N,
N′−ジヒドロアジン130.0gを得た。収率は使用
した1−アミノアントラキノンに対して、90%で
あつた。 次にジアントラキノン−N,N′−ジヒドロア
ジン130gを91.5%硫酸1365gに溶解、二酸化マ
ンガン6.5gを加え、塩素を100gを12時間通じて
塩素化した。反応マスを75%硫酸167gに注入し、
水145gを55℃以下で加え、静置して25℃まで冷
却、過して、75%硫酸で洗浄した。塊を96%
硫酸370gと24%発煙硫酸520gに溶し、50℃でア
ルミ粉末3.0gを添加し、かきまぜたのち、水に
排出し、過、水洗、乾燥して建染染料(式
()のn≒2C.I.バツトブルー6に相当)120g
が得られた。(塩素含有率13.7%、収率83%/1
−アミノアントラキノン)得られた染色布は実施
例同様良好であつた。
ントラキノン1重量部に対し、0.1〜10重量部、
好ましくは0.1〜5.0重量部、さらに好ましくは1.0
〜3.0重量部用いる。 本発明方法ではこの程度の少量の使用量で充分
であるが、0.1重量部比以下では充分な効果は得
られない。 また使用されるアルカリ性縮合剤はアルカリ金
属水酸化物、たとえば、水酸化カリウムあるいは
水酸化ナトリウムなどが用いられるが、水酸化カ
リウムが最も適している。それらは固体、あるい
は水溶液の形で使用され、アルカリ性縮合剤の使
用量は水酸化カリウムとして重量で1部の1−ア
ミノアントラキノンに対し、0.1〜10重量部、特
に0.2〜2.5重量部が望ましい。 また反応に際しては、反応を円滑に進行させる
ために空気または酸素、過酸塩たとえばアルカリ
金属過ホウ酸塩、硝酸塩、塩素酸塩のような酸化
剤を用いるが、酸化剤としては空気または酸素が
取扱いも容易で工業的にも有利である。 その外、インダントロン製造の縮合反応におい
て通常使用されているアルカリ金属水酸化物に耐
える湿潤剤、たとえば、ナフタリン−またはアル
キルナフタリン−アルカリ金属スルホネートある
いは硫酸化オレイン酸アミドなどを反応媒質中に
加えることもできる。 1−アミノアントラキノンは粉体のまま使用し
てよいが水の使用量を調整することにより湿潤
塊あるいはスラリーの形で用いることも可能であ
る。もちろんスラリーとして用いる場合、アルカ
リ性縮合剤の1部または全部を加えておいてもよ
く、また上記湿潤剤あるいは界面活性剤を加えて
微粒子化させたものを用いてもよい。 1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノンはア
ルカリ性で安定であるために、反応終了後は常圧
または減圧下に蒸留することにより、または溶剤
抽出によつて回収することも可能である。 縮合反応温度は1,3−ジメチル−2−イミダ
ゾリジノンの量および溶媒によつて変わるが、一
般に80℃〜150℃が適当であり、反応温度が高い
と主反応は促進されるが、副反応もまた進み、回
収1−アミノアントラキノンの純度が低下しやす
く、低温度ではその逆の傾向が見られる。 このようにして得られた1−アミノアントラキ
ノンの縮合反応生成物は、インダントロンへ導く
ために常法にしたがつた後処理工程を行うか、行
うことなく式()染料を得るため塩素化工程に
付される。 インダントロンへ導くための後処理工程に付す
場合は、分離された縮合反応生成物を、水でスラ
リー化した後、アルカリ金属水酸化物例えば水酸
化ナトリウムの存在下、ハイドロサルフアイトで
還形元処理し、ジアントラキノン−N,N′−ジ
ヒドロアジンのリユーコ誘導体のナトリウム塩を
結晶化させ、過分離し、塊を水でスラリー化
して、空気酸化してインダントロンを得る。つい
で、通常の塩素化方法、たとえばインダントロン
の硫酸溶媒中での塩素化方法として公知の方法
(例えば細田豊著:理論製造染料化学第699ペー
ジ)などを適用させて、式()染料が得られ
る。 また後処理工程を行わず、直接塩素化工程に付
す場合は、例えば上記の特開昭56−8455記載のよ
うに縮合反応生成物を、水あるいは有機溶媒で希
釈後、過等の分離操作により得られた湿潤状態
のまゝ、あるいは乾燥した形で、この塊を92%
程度の硫酸に溶解させ、必要あらば二酸化マンガ
ンの存在下でインダントロンの塩素化と同様に温
度約50〜55℃で塩素化させる。 塩素化終了後は水を加えて、塩素化反応マスを
希釈して硫酸濃度80%程度に調整後室温付近で
塊を98%硫酸に完溶させてアルミ粉末などで還元
することにより、式()染料を得ることができ
る。 本発明においては、縮合反応時に1,3−ジメ
チル−2−イミダゾリジノンを反応溶媒とし使用
することにより、縮合反応物したがつて、結果的
には式()染料の収率だけでなく、縮合反応物
中の不純物量が極めて少いので、インダントロン
へ導くための後処理精製工程を経ない場合でも、
塩素化終了後の精製工程において特開昭56−8455
記載のように硫酸濃度83%のような高濃度に調整
して分離する必要もなく、80%以下の硫酸濃度に
調整するだけで、析出物には不純物含量が殆んど
残存しないので、分離収率を高く維持できる。 実施例 1 1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン200
gに1−アミノアントラキノン100gを加えて加
熱昇温し、100〜105℃で毎分300mlの空気を通し
ながら、50%水酸化カリウム水溶液97gを3時間
で滴下した。反応系から水を留出させながら130
〜135℃で4時間反応させたのち、反応マスを水
に投入して、得られた沈澱を過分離し、塊を
洗浄し乾燥して縮合反応生成物99g(収率99%/
1−アミノアントラキノン)を得た。この縮合反
応生成物を98%硫酸760gに溶解させた後、水
54.0gを加えて硫酸濃度を91.5%に調整し、次に
50〜55℃で塩素を約130gを17時間通じて塩素化
した。50℃以下で水を加えて、硫酸濃度を約80%
にした後、25℃に冷却して過し、塊を98%硫
酸470gに溶かし、50℃でアルミ粉末2.3gを加え
てかきまぜたのち水に排出し、過、水洗、乾燥
して建染染料を(式()のn≒2C.I.バツトブ
ル−6に相当)104gが得られた。(塩素含有率
13.6%、収率104%/1−アミノアントラキノン) これを用いて、常法の建染染色方法にしたがい
木綿布を染色したところ、鮮明な青色の染色布が
得られた。 比較例 1 特開昭56−8455公報記載のジメチルスルホキシ
ドを用いて、ジメチルスルホキシド180gに1−
アミノアントラキノン100gを加え、加熱昇温し、
100〜105℃毎分300mlの空気を通しながら、50%
水酸化カリウム水溶液97gを3時間で滴下した。
反応系から水を留出させながら、115〜120℃で3
時間反応させたのち、実施例1に準じて縮合反応
生成物91.7g(収率91.7%/1−アミノアントラ
キノン)を得た。この縮合反応生成物を実施例1
と同じ反応条件で、塩素化、及び硫酸濃度約80%
での過、後処理により建染染料(式()のn
=2C.I.バツトブルー6に相当)86gが得られた。
(塩素含有率13.7%、収率86%/1−アミノアン
トラキノン)この建染染料は、実施例で得られた
染料に比較して、収率も低く、得られた染色布は
緑味暗色であつた。 実施例 2 1,3−ジメチル−2−イミダゾリジノン235
gの、1−アミノアントラキノン145.7gを加え、
95〜100℃に加熱し、毎分300mlの空気を通しなが
ら50%水酸化カリウム水溶液141gを3時間で滴
下した。滴下終了より125〜130℃で7〜8時間か
けて水の一部を留去させた後、さらに1時間保温
して、反応を終えた。反応液を水600mlに投入し
得られた沈澱を別、洗浄した。 上記塊を水酸化ナトリウム153gを溶解した
温水4900mlに投入し、60℃でハイドロサルフアイ
ト83gを添加して20分間かきまぜた。温度50℃に
下げて、ジアントラキノン−N,N′−ジヒドロ
アジンのリユーコ誘導体のナトリウム塩を結晶さ
せて、同温度で過した後、塊は公知の方法に
より、空気酸化し、ジアントラキノン−N,
N′−ジヒドロアジン130.0gを得た。収率は使用
した1−アミノアントラキノンに対して、90%で
あつた。 次にジアントラキノン−N,N′−ジヒドロア
ジン130gを91.5%硫酸1365gに溶解、二酸化マ
ンガン6.5gを加え、塩素を100gを12時間通じて
塩素化した。反応マスを75%硫酸167gに注入し、
水145gを55℃以下で加え、静置して25℃まで冷
却、過して、75%硫酸で洗浄した。塊を96%
硫酸370gと24%発煙硫酸520gに溶し、50℃でア
ルミ粉末3.0gを添加し、かきまぜたのち、水に
排出し、過、水洗、乾燥して建染染料(式
()のn≒2C.I.バツトブルー6に相当)120g
が得られた。(塩素含有率13.7%、収率83%/1
−アミノアントラキノン)得られた染色布は実施
例同様良好であつた。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 1 1−アミノアントラキノンを、高められた温
度で酸化剤及びアルカリ性縮合剤を用いて1,3
−ジメチル−2−イミダゾリジノンの存在下、縮
合反応せしめて、得られた縮合反応生成物を、通
常のインダントロン染料に導くための後処理工程
に付し、ついで塩素化し、式()で表わされる
建染染料を製造する方法。 〔式()中、nは1〜2の整数〕 2 1−アミノアントラキノンを、高められた温
度で酸化剤及びアルカリ性縮合剤を用いて、1,
3−ジメチル−2−イミダゾリジノンの存在下、
縮合反応せしめて、得られた縮合反応生成物を、
通常のインダントロン染料に導くための後処理工
程に付すことなく、直接硫酸溶媒中で塩素化し、
式()で表わされる建染染料を製造する方法。 〔式()中、nは1〜2の整数〕。
Priority Applications (9)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3440584A JPS60179462A (ja) | 1984-02-27 | 1984-02-27 | 建染染料の製造方法 |
GB08414968A GB2146651B (en) | 1983-06-16 | 1984-06-12 | Process for producing indanthrone and its chlorination product |
US06/620,398 US4628091A (en) | 1983-06-16 | 1984-06-13 | Process for producing dianthraquinone-N,N'-dihydrazine and its chlorination product |
IN435/MAS/84A IN161432B (ja) | 1983-06-16 | 1984-06-14 | |
KR1019840003358A KR860001908B1 (ko) | 1983-06-16 | 1984-06-15 | 디안트라퀴논-n,n'-디히드라진 및 그의 염소화 생성물의 제조방법 |
DE19843422385 DE3422385A1 (de) | 1983-06-16 | 1984-06-15 | Verfahren zur herstellung von dianthrachinon-n,n'-dihydrazin und von dessen chlorierungsprodukt |
CH2922/84A CH661738A5 (de) | 1983-06-16 | 1984-06-15 | Verfahren zur herstellung von 6,15-dihydro-5,9,14,18-anthrazintetron und chlorierungsprodukten davon. |
IN348/MAS/87A IN166958B (ja) | 1983-06-16 | 1987-05-12 | |
IN349/MAS/87A IN167327B (ja) | 1983-06-16 | 1987-05-12 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP3440584A JPS60179462A (ja) | 1984-02-27 | 1984-02-27 | 建染染料の製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPS60179462A JPS60179462A (ja) | 1985-09-13 |
JPH0257095B2 true JPH0257095B2 (ja) | 1990-12-04 |
Family
ID=12413273
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP3440584A Granted JPS60179462A (ja) | 1983-06-16 | 1984-02-27 | 建染染料の製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPS60179462A (ja) |
-
1984
- 1984-02-27 JP JP3440584A patent/JPS60179462A/ja active Granted
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JPS60179462A (ja) | 1985-09-13 |
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Legal Events
Date | Code | Title | Description |
---|---|---|---|
EXPY | Cancellation because of completion of term |