JPH0251418A - 小粒径アルミナ楕円体粒子の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 本発明のガス状または液状のいずれかの空気または他の
非混和性流体を用いる極めて小さい粒径のアルミナ楕円
体（５ｐｈｅｒｏ　１ｄｓ）の製造方法に関するもので
ある。

サンチェズ（５ａｎｃｈｅｚ）らによる米国特許第４゜
１７９．４０８号にアルミナ楕円体の生成方法が示され
ている。アルミナを用いて酸性化されたアルミナスラリ
ーを生成させ、そしてこのスラリーを滴下（ｄｒｉｐｐ
ｉｎｇ）ノズルを通して送り、ノズルの末端でアルミナ
スラリーは液滴を生じる。液滴が大きくなるに従って、
直径は４〜７ｍｍ程度に達し、その時点でその重さによ
りこのものはノズルから落下する。次にこのものを空気
を通し、そしてアンモニア化された灯油（ｋｅｒｏｓｅ
ｎｅ）含有カラムに通す。この液滴がこのカラムを通過
する際にこのものは楕円体の粒子状態になり、そして硬
化する。

この方法で得られる粒子は一般にか筑後に約３ｍｍまた
はそれ以上の直径を有する大きな粒径のものである。

１種の具体例としてサンチェズらによる米国特許第４．
１７９，４０８号に示されている塩基性アルミナ楕円体
の製造方法を用いること、及びか筑後に約０．０５ｍｍ
〜約３．Ｏｎ＋ｍの直径を有する粒子を生じさせる際に
直径を調節することができる制御された方法で小粒径の
粒子を製造することが本発明の目的である。

更に良好な破砕強度及び良好な耐摩耗性を有する小粒径
のアルミナ楕円体を製造することが本発明の目的である
。

更に小粒径の粒子を製造するばかりでなく、容積生産性
（ｖｏｌｕｍｅ　ｔｈｒｏｕｇｈｐｕｔ）を増大させる
ように単位時間当りの液滴数を増加させることが目的で
ある。

更に約３ｍｍまたはそれ以下の直径を有する触媒担体用
に適する小さいアルミナ楕円体を製造することが目的で
ある。

更にか筑後に約０．０１ｍｍ〜約０．４０ｍｍの範囲内
の制御された直径の大きさを有する楕円状アルミナ粒子
を製造する際の有効な噴霧乾燥法を与えることが目的で
ある。

本発明のこれらのもの及び他の目的は本明細書の下記の
記述に従って明らかになるであろう。

本発明はサンチェズらによる米国特許第４，１７９．４
０８号に示される方法によるアンモニア化された灯油含
有カラム中にアルミナスラリー滴液が落下する前に、滴
下ノズルの末端でこれらの液滴が大きく成長することを
防止するための空気もしくは他の類似の不活性ガスまた
は非混和性流体を用いることによるサンチェズらの特許
の楕円状粒子生成法を改善することに関するものである
。

小さな液滴を生じさせる際に用いる噴霧法は二流体用（
ｔｗ＋）−ｆｌｕｉｄ）噴霧ノズルを使用する。加圧し
た空気をノズルの末端の丁度内側において噴霧ノズル中
に導入する。この空気が液体流を小さな別個の液滴に細
かく砕き、そしてこれらのものをノズルから噴出させる
。液滴の大きさは主に空気流速に影響される。空気流速
が上昇するに従って液滴の大きさは減少するであろう。

スラリーを微細な粒子に粉砕するような高い空気流速を
用いることはこの具体例において意図しているものでは
ない。高い噴霧速度を用いる場合、微細なミスｈ（ｍｉ
ｓｔ）またはＷ（ｆｏｇ）が噴霧の結果として生じ、そ
してこのことは望ましくない。例えば、液体流速が１時
間当り約０．８ガロンである好適な具体例において、用
いる空気流は１分間当り０．１立方フイ一ト程度である
。異なった空気流速を用いてこの方法により生じる粒子
はか筑後に０．１ａｒｍ〜３．０ｍｍの範囲の直径を有
することができる。

更に本発明の特徴は噴霧乾燥型中て酸性化されたアルミ
ナスラリーを用いて極めて小さい制御された粒径の粒子
を得ることである。酸性のスラリーをもちいることは水
沫において０．Ｏ１〜０．４０ｍｍの粒径範囲の楕円体
を得るはかりでなく、空洞またはとがった部分を含まぬ
楕円体を生成させるために重要なことである。

本明細書に参考として併記するサンチュズらによる米国
特許第４，１７９．４０８号は、酸性にすることができ
、そして滴下ノズルを通して楕円体粒子を生成させるた
めの第一の灯油、次に水性アンモニアを含むカラム中に
供給し得る独特のアルミナ粉末を示している。この方法
は、沈澱させたアルミナ及び酸性の水性媒質を混ぜ合わ
せてスラリーを与え、このスラリーの液滴を生じさせ、
この液滴を下方向に空気を通して非水和性の液体及びア
ンモニアの上部相中に、そして水性アンモニアからなる
下部相中に通して楕円状粒子を生じさせ、水性アンモニ
ア中てこの粒子を熟成させ、熟成した粒子を乾燥し、そ
してか焼することによる楕円状アルミナ粒子を製造する
ことからなるものである。

該特許の実施例８に記載される装置を用いて特に有利な
結果を得ることができる。実施例８に記載される装置は
内径２．７ｍｍを有する液滴生成用ノズルを有しており
、このものからその短軸において直径％インチ（約３　
、２　ｍｍ）のか焼された楕円体が生しる。

米国特許第４，１７９，４０８号に記載されるスラリー
原料に対して、極めて小さいノズルを用いた場合の制御
された粒径のか焼された楕円体に対する楕円直径の実際
的な小さい方の限度は約２ｍｍである。この液滴は、重
力がノズル上に液滴を保持している表面張力を上回るに
十分な重さになるまで犬きくなるに違いない。ノズルの
直径を減少させても液滴の大きさは直線的に比例して減
少せず、その理由は液滴がノズルの径より大きくなる傾
向があるからである。またノズルの直径及び液滴の大き
さが減少するに従って重力落下法の容積生産性は低下す
る。単位時間当りに生じる液滴の数はほぼ同一であるが
、小さい液滴が生じるに従って生成される全体の容積は
少なくなる。

スラリーのポンプ供給速度を、流体が連続的な流れを形
成するまで増加することによりか焼抜に２ｍｍ以下の大
きさの粒子を重力落下ノズルを用いて製造することがで
きる。しかしながら、生じる液滴の大きさを制御する良
い方法がない。大きな固まり並びに極めて小さな楕円体
が生じ、そしていずれか１種の粒径のものの収率は極め
て低くなるであろう。

このサンチェズらの特許により製造されるか焼された楕
円状アルミナ粒子は、１２当り約０．８〜約１．７ｃｍ
’の全細孔容積、直径１００〜１０００オグクトローム
単位の細孔においては１２当り約０．５〜約１．０ｃｍ
’の細孔容積、直径１０００−１０．０００オグクトロ
一ム単位の細孔においては約０．１〜約０．４ｃｍ３の
細孔容積、１２当り約８０〜約１３５ｍ２の表面積、約
５％以下の摩擦損失、少な゛くとも約５ボンドの平均破
砕強度、及び１立方フィート当り約２０〜３６ポンドの
圧縮されたかさ密度を有している。本発明により製造さ
れる楕円体は下の式３で与えられる平均破砕強度及びｌ
　ｃｍ’当り約０．３２−約０．６０．？の圧縮された
かさ密度と共に同様の特性を有するものである。

小さい粒径の粒子に関して米国特許第４．■７９．４０
８号の方法に存在する困難な問題は、液滴か大きくなっ
て通常重力で落下するようになる前に、この液滴をノズ
ルから吹き落とすために空気もしくはある種の他のガス
または非混和性の流体を用いる本発明の方法により解決
することができる。

本発明によれば、空気及びアルミナスラリーの如き非混
和性の流体を別々に噴霧ノズルにポンプで導入し、そこ
で混合し、そしてアルミナスラリー流を分割する。ノス
ル内の流体の圧力によりアルミナ液滴が灯油中に噴霧さ
れ、そこで液滴は楕円体にゲル化する。液滴の大きさは
主に空気流速により制御される。低い空気流速では比較
的太きい液滴が生じる。空気流速を増加することにより
小さい液滴が生じる。液体の流速を減少すると液滴の大
きさが減少する。しかしながら、商業的な理由から高い
容積生産性を維持するためには高い流体流速で運転し、
そして空気流速を変えて液滴の大きさを制御することが
より好ましい。

標準的な市販の噴霧ノズルを用いることができる。ポン
プ送入速度及び所望の噴霧形式に依存してノズルを選ぶ
。

液滴が分離し、そして相互に衝突しないように噴霧ノズ
ルと灯油との距離を約１インチに保った。

噴霧ノズルを用いることにより高い容積生産性か可能と
なる。ノズル１個に対して１時間当り０．１ガロンから
３００ガロン以上の範囲のスラリーを流し得るように噴
霧ノズルの大きさ及び形を変えることができる。限定す
る因子は楕円体用カラム及びそのゲル化容量にある。

０　、１　ｍｍ程度の楕円体はこの方法で製造できるが
、実際的な面を考慮するとその適用範囲は６０メツシユ
（０，２５ｍｍ）以上の楕円体の生成に限定されよう。

より小さな粒径のものに対しては２相の液体カラム中て
の小さい楕円体の浮力を考慮することが重要である。ま
た小さな楕円体を液相から分離する装置、及びこれらの
乾燥工程に経費が増大し得る。

０．０１　ｍｍ〜０．４０　ｍｍ、特にＯ，１ｍｍ〜０
．２５ｍｍの範囲の粒径の楕円体を製造する際に市販の
噴霧乾燥器を用いることができる。この具体例において
は２相液体カラムの代りに熱風カラムを用いる。酸性の
アルミナスラリーを用いることにより通常の噴霧乾燥工
程より改善され、そしてこのことが本発明の一つの本質
的な特徴を表わす。標準的な噴霧乾燥器は溶液または水
性スラリーを微細な粉末に噴霧する。これらのものは１
０分の数ミクロンから数十ミクロンの範囲（０，０００
１ｍｍ〜はぼ０．０５ｍｍ）の粒径を有する粒子を生じ
させる。小さい粒子は楕円形であるが、大きな粒子は尖
状物（ｃｕｓｐ）の如き中空の楕円体であるか、または
不均一な形状である。この方法で生じさせた楕円体は本
発明による酸性の熟成されたスラリーから生成させる楕
円体と同様の物理的特性を有していない。更に、Ｏ，１
ｍｍ以上の如き数百ミクロンの範囲の大きさの粒子、殊
に楕円状粒子は標準的な噴霧乾燥法で生成させることは
ほとんど不可能である。このことに伴なって２０％以上
の固体を有する濃厚なスラリーまたは溶液が必要とされ
、そしてこれらのものを得ること、及び標準的な水をベ
ースとする系にポンプ導入することは困離である。

噴霧乾燥器を併用して酸性化されたアルミナスラリーを
用いることには２つの重要な利点がある。

アルミナ固体が゛部分的に解こうし、かくして２０％以
上の固体濃度でも容易にポンプ送入し、そして噴霧する
に十分流動性となる。かくして、本発明による噴霧乾燥
により直径０．０１ｍｍ〜０．４０闘の範囲の粒子を容
易に得ることができる。加えて、アルミナの解こうによ
りスラリーを構成する微細なアルミナ粒子間にアルミナ
−アルミナ粒子間結合を生じさせる方法を提供するもの
である。

このことが粒子が乾燥する際に液滴の楕円形状を保持す
るために作用する噴霧液滴内に接着力を生じさせる。か
くして、標準的な噴霧乾燥法により得られるものより大
きく、しかもより楕円形である粒子が得られる。これら
の大きな細孔容積を含む粒子に対して、ペプチド化法に
よりこの粒子が良好な破砕強度及び耐摩耗性を有してい
ることが確認される。

噴霧乾燥器は特に０６０５〜０．２５ｍｍの粒径範囲（
０，００２〜０．０１インチ）の楕円体を製造する際に
用いることができる。楕円体の大きさを制御する因子は
空気及びスラリーの供給速度並びにスラリーの固体濃度
である。高い空気圧により生じる高い空気流速及び高い
スラリー供給速度を用いることにより小さい粒径のもの
が生じる。また希薄なスラリーは濃厚なスラリーより小
さい粒径のものを生じる。

楕円体の破砕強度はその大きさ及び密度に依存する。一
般に、粒子が大きく、そしてその密度が大きい程、その
破砕強度は大きくなるであろう。

この関係は通常下記の式ｌの如き式で表わすことができ
る： Ａ　ＣＳ　）ｋ’ｄＳ　　　　　　　（１）式中、ＡＣ
３はに２力における平均的破砕強度であり、 ｄは９７ｃｍ”における圧縮されたかざ密度であり、 ＳはＣｍ２における平均的な断面表面積であり、そして に′は比例定数である。

断面表面積、Ｓは Ｓ−πｒ　２（２） で表わすことができ、ここにｒはｃｍにおける楕円体の
平均半径であり、そしてπはその通常の意味（３，１４
・・・）を有するものである。下記式（３）で表わされ
る最終的な関係を得るために上記の関係式を式ｌに代入
することができ、その際にＫは全体的な強度因子である
： ＡＣ３）Ｋｄｒ”　　　　　（３） 噴霧ノズルの具体例で製造する楕円体は少なくとも２５
０、更に好ましくは３００以上、最も好ましくは３５０
以上の強度因子、Ｋの値を有している。

一般的に直径０．０５ｍｍ以下の極めて小さい粒子に対
しては、絶対的な破砕強度の測定を行うことは極めて困
難である。測定法の誤差により実験結果は無意味なもの
であり得る。しかしながら、これらの極めて小さい楕円
体はガス体が粒子を懸濁させる流動床、流体が粒子を懸
濁させる沸騰床、粒子が破砕力を受けない移動床などを
含む動的用途にほとんど使用される。これらの系におい
て平均的な破砕強度はほとんどまたはまったく重要でな
く、一方耐摩耗性が重要な機械的特性である。

これらの触媒用途において、使用中に粒子が相互に、及
び容器の壁と接触する際に生じる衝撃及び衝突に耐え得
る粒子を有することが極めて重要である。

本発明の生成物は密度がまったく低い場合でさえも極め
て良好な摩耗特性を示す。本性により製造される小さい
楕円体は５％以下、好適な具体例においては２％以下、
最も好適な場合は１％以下の摩耗損失を有する極めて良
好な摩耗損失特性を有している。この楕円体により示さ
れる低い摩耗損失はその形状及び強い構造に直接起因す
るものである。なめらかな表面は角及び／または先端を
有する不規則な表面より摩耗しにくい。また、ゲル化工
程により、ある種の機械的な造粒工程から生じる層状の
粒子より密な均一粒子が生じる。機械的に生成された粒
子は摩耗工程中に薄い片に分離し得る。耐摩耗性を測定
する際に用いられる方法は基本的にはサンチェス（５ａ
ｎｃｈｅｚ）らによる米国特許第４，１７９，４０８号
に示されるものである。しかしながら、本明細書の実施
例５に示すように小粒径の生成物を取り扱うようにこの
方法を改善する。

本発明の方法により製造する小さい楕円体は触媒担体と
して用いることかできる。例えは、サンチェスらによる
米国特許第４，１７９．４０８号の実施例＋１で与えら
れる方法により本発明の小さな楕円体から触媒を製造す
ることができる。本発明の楕円体生成法を用いて約０．
０１ｍｍ〜３　ｍｍ。

更に好ましくは約０．０５〜２ｍｍの直径を有する小さ
なか焼された楕円体を得ることができる。この特許に示
されるアルミナ粉末と同様のものから製造されるこれら
の楕円体は同様の物理的特性を有する楕円体を形成する
。この特許の第２０欄に示されるように、これらの楕円
状アルミナ粒子はか焼する際に約０．８〜約１　、７　
ｃｍ’／　９の全細孔容積、直径１００−１０００オン
グストローム単位の細孔において［１当り約０．５〜１
．Ｏｃｍ”の細孔容積、直径１０００〜１０．０００オ
ングストロ一ム単位の細孔において１ｇ当り約０．１〜
約０　、４　ｃｍ’の細孔容積、１２当り約８０〜約１
３５　ｍ　２の表面積、約５％以下の摩耗損失、少なく
とも約５ポンドの平均破砕強度、及び１立方フィート当
り約２０〜３６ポンドの圧縮されたかさ密度を有するこ
とができる。本発明により製造する楕円体は上記の式３
で与えられる平均破砕強度を有する同様の特性、及びｌ
　ｃｍ３当り約０．３２〜約０−６０９の圧縮されたか
さ密度を有している。

触媒性能が高められた小粒径の球が、Ｍ、　Ｖ。

Ｅｒｎｅｓｔ及びＧ、　Ｋｉｍによる５ｏｃｉｅｔｙ　
ｏｆ　ＡｕｔｏｍｏｔｉｖｅＥｎｇｉｎｅｅｒｓ、　Ｐ
ａｐｅｒ　Ｎｏ、　８０００８３．１９８０年２月の論
文から有利であることを知ることかできる。この著者は
炭化水素の接触酸化が細孔拡散により強く制御されるこ
とを見い出しｔ：。彼等は球径を減少させることによる
単位容積当りのアルミナ球の幾何学的表面積を増加させ
るに従って触媒の耐久性も増加することを見い出した。

長期間にわたって堆積する触媒毒は大きな表面上に広が
り、そしてその有効濃度が減少する。

本発明の基本的特徴を記述してきたか、次の実施例はそ
の特殊な具体例を説明するために示すものである。

実施例１ 本実施例は空気流速を変えて制御された粒径の小さな楕
円体を生成させる際の灯油カラムを併用する混合用噴霧
ノズルの使用を説明するものである。

アルミナスラリーはサンチェスらによる米国特許第４，
１７９，４０８号の実施例１に示される方法に従って調
製された微細結晶性ベーマイト−疑似ベーマイト中間体
からなるものであった。Ｃｏｗｌｅｓ混合機を用いて３
０モルのアルミナのバッチをアルミナ１モル当り０．０
６モルの硝酸及びアルミナ１モル当り０．１２モルの酢
酸と３５０ＯＲＰＭで４０分間混合することにより各々
の試料を調製した。第１表の実験Ａ、Ｂ及びＣはそれぞ
れ２６．３．３０．７及び３０．５％の固体濃度で混合
した。これらの大量のスラリーのバッチの一部をＳｐｒ
ａｙｉｎｇ　　Ｓｙｓｔｅｍ　　Ｃｏｍｐａｎｙ製の噴
霧ノズルを通してポンプで送り、第１表の実験Ａ、Ｂ及
びＣに示す結果会得た。このノズルは＃２０５０ｉ動体
キャップ及び＃７０空気キャップを有する＃メＪＣＯノ
ズル装置であった。このスラリー流ノズル中にて空気で
粉砕し、そして底部に８インチのアンモニア相、及び上
部に４インチのアンモニア化された灯油用を含む直径３
″のカラム中に噴霧しｔこ。

３種の楕円体生成実験を下記の第１表に示すが、その際
にスラリー供給量を一定に保持し、そして空気流速を変
化させた。また１９００°Ｆで１時間か焼した後に得ら
れた楕円体の特性も第１表に示す。

第１表 スラリー粘度（ｃｐｓ）　　　　　　　　　６００スラ
リ一供給速度（ａｍ’／分）４８ ５ｐｓｉｇでの空気流速（Ｍ分）５，５１９００°Ｆで
１時間か焼抜の球体特性かさ密度（＋２ｂ／ｆｔす ２６．３ ２６．８ ＋８ ８＋１Ｏ １０＋１４ １４＋２０ ２０＋４０ ４０＋６０ ＋２．３８ ２．３８＋２．００ ２、ＯＯ＋１．４１ −１．４１＋０．８４１ −０．８４１＋０．４２０ −０．４２０＋０．２５０ −０．２５０ ２７、ｌ この結果により、空気の線流速を変えることにより狭い
粒径分布が得られ、特に実験Ａにおいては約１．４ｍｍ
〜２ｍｍの狭い粒径範囲に６０％以上の粒子が存在し、
そして実験Ｂにおいては約０　、４　ｍｍ〜０．８ｍｍ
の狭い粒径範囲に６０％の粒子が存在することが分る。

実験Ｃにおいて、０．２５ｍｍ以下の粒径の７ラクシヨ
ンがかなり得られた。このものには０．１ｍｍ（１００
μｍ）以下の粒子が含まれていた。定性的なふるい分は
分析により帆０７４ｍｍ以下の粒子が存在することが分
った。このことは空気−スラリー線比を制御することに
よる末法により粒径分布を狭い範囲に制御し得ることが
分る。この方法において、３００〜６００　ｃｐｓの粘
度範囲では本質的に同様の結果であった。スラリーはす
へて極めて流動性であった。

実施例２ この実施例は低い空気流速を用いて一８千１２の範囲の
比較的大きい小楕円体を生成させる際の噴霧ノズルの使
用を説明するものである。

乾燥ベースで１５モルのアルミナ粉末を硝酸０．９モル
及び酢酸１．８モル並びに２８．０重量％の固体濃度を
生じさせるに十分な水と混合することによりアルミナ楕
円体製造用スラリーを調製した。Ｃｏｗｌｅｓ混合器を
用いてこのスラリーを約３５０ＯＲＰＭで４０分間混合
した。用いたアルミナ粉末はサンチェズらによる米国特
許第４．１７９．４０８号の実施例１により調製した微
細結晶性ベーマイト−疑似ベーマイト中間体であった。

この酸性アルミナスラリーを１８０分間熟成した。

２８．３％の固体濃度で２８５センチポイズの粘度が得
られた。

このスラリーを実施例１と同様の噴霧ノスルにポンプ送
入した。大きい粒子を製造するために空気流速を減少し
た。噴霧ノズルのチップは液体灯油から１インチの位置
であり、スラリー供給速度は５０ｍＱ／分であり、そし
てノスルに対する空気流速は２〜５ｐｓｉｇにて２Ｑ／
分であった。このスラリーをサンチェズらによる米国特
許第４，１７９．４０８号の実施例８に示される楕円体
生成用カラム中に噴霧した。

この楕円体を捕集し、乾燥し、そして１９００下で１時
間か焼しＩ；。この生成物の特性を第２表に示す。

この実施例はいかにして所定の粒径、２．０±０．５ｍ
ｍのアルミナ楕円体を空気流速を制御することにより最
大にし得るかを説明するものである。

実施例３ この実施例において、すべての楕円体を噴霧乾燥法で製
造した。

実施例２と同様の方法により酸性アルミナスラリーを調
製し、そしてこのものが５００　ＣｐＳの粘度及び２７
％の固体含有量を有するまで熟成させた。次にこのもの
をＢｏｗｅｎ　Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ、　Ｌａｂｏｒ
ａｔｏｒｙ　５ｐｒａｙ　Ｄｒｉｅｒ中て噴霧乾燥した
。この装置は共働する（ｃｏｎｃｕｒｒｅｎｔ）空気流
、直径３０インチの室、及び５フイートの高さを有する
ものである。

このスラリー固体濃度において粒径を制御する際に大き
く変え得ることは混合空気圧、及びスラリー供給速度で
ある。６種の実験結果を第３表に示す。

用いた温度の比較的狭い範囲内において、温度の効果は
認められなかった。

実施例４ この実施例において、低い固体濃度を何するスラリーを
用いる噴霧乾燥法により小楕円体を製造しｔこ。

実施例３の方法及び噴霧乾燥器を用い、２２％の固体含
有量及び３００　ｃｐｓの粘度を有する以外は同様のス
ラリーを用いた。７種の実験結果を第４表に示す。

実施例５ この実施例において小楕円体の摩耗損失を測定しｔこ。

試験方法はサンチェズらによる米国特許第４゜１７９．
４０８号の第２１欄に記載されている摩耗試験と同様で
あるが、試験する粒子の初期の粒径を考慮して改良した
。

試験する物質の一定容量（６０ｃ、ｃ、）を金属オリフ
ィスの入口に接続された特殊な構造の逆さにされたユル
レンマイヤーフラスコ中に置いた。ふるい（ｓｃｒｅｅ
ｎｉｎｇ）で覆われた大きな（１インチ）出口をフラス
コの平らな側（底部）に設置した。

ふるいのメツシュの大きさは試験粒子の大きさに依存す
るものである。下記の表に示すようにメッシュの大きさ
は試験粒子の最小径の約％である。

メッシュの大きさとしてはＮ　、Ｂ　、Ｓふるい番号を
用いた。

摩耗試験のふるいの関係 粒　　径　　　　摩耗用ふるいの大きさメツシュＮｏ　
、　　　　ｍｍ　　　メツシュＮｏ、　　ｍｍ６＋７　
　　３．３６−２．８３　　　１４　　　１．４１８＋
ｌＯ２，３８−２，００１８１，００−１２＋１４　　
１．６８−１．４１　　　２５　　　０．７０７１８＋
２０　　１．００−０．８４１　　４０　　　０．４２
０４０＋６０　　０．４２０−０．２５０　１２０　　
　０．１２５６０＋ｌＯ００，２５０−０，１４９２０
００，０７４１００＋２００　　０．１４９−０．０７
４　４００　　　０．０３７乾燥した窒素ガスを高速で
オリフィスの入口から通すことにより粒子は：（１）相
互に循環するため摩耗し、そして（２）フラスコの上部
でそれ自体衝突するため強度の関数に従って破砕する。

５分間試験を行い、そして残りの粒子を秤量する。試験
後の重量損失を最初の充てん量の百分率で表わし、この
ものを摩耗損失と呼ぶ。

この摩耗試験を第２表に示す実施例２の物質からの２種
の異なった粒径の楕円体試料を用いて行った。空気中に
て１０００″Ｆで３時間加熱して試料を活性化した。こ
れらのものを水分の吸収を防止するためにデシケータ中
て冷却し、次に上記の摩耗試験を行った。結果は下記の
通りである：１４＋１６　　　　　　　２．０ｆｔ’／
分　　　　４０　　　　　　　　　０．３１６＋２０　
　　２．０ｆｔ３／分　　４０　　　　０．１ここでこ
の小さな楕円体は大きな楕円体と同様の強さの耐摩耗性
を有していた。摩耗性は粒径に依存する特性ではない。

このものは表面の特性及び化学結合の強さにより大きく
依存する。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、アルミナ及び酸性の水性媒質のスラリーをつくり、
   該スラリーを非混和性の噴霧流体と共に非微粒化条件下
   で噴霧し、該粒子を熟成し、熟成された粒子を乾燥し、
   そしてか焼することによつて小さい直径のアルミナ楕円
   体を生成させることを特徴とする、０．０１ｍｍ〜３．
   ０ｍｍの粒径範囲の小さい楕円体アルミナ粒子の製造方
   法。 ２、噴霧が （ａ）該噴霧流体と共にスラリーを下方向に、非混和流
   体を通して非水和性の液体及びアンモニアの上部相、並
   びに水性アンモニアからなる下部相中に噴霧して楕円体
   粒子を生じさせ； （ｂ）該粒子を水性アンモニア中て熟成し；そして （ｃ）熟成された粒子を乾燥し、そしてか焼することか
   らなる、特許請求の範囲第１項記載の方法。 ３、非混和性の流体が空気である、特許請求の範囲第２
   項記載の方法。 ４、アルミナが沈澱させたアルミナである、特許請求の
   範囲第２項記載の方法。 ５、か焼された楕円体が０．１ｍｍ〜２．０ｍｍの直径
   を有する、特許請求の範囲第２項記載の方法。 ６、酸性スラリーを加熱した空気中で噴霧乾燥し、０．
   ０１ｍｍ〜０．４ｍｍの粒径の粒子を得る、特許請求の
   範囲第１項記載の方法。 ７、粒子が０．０５ｍｍ〜０．２５ｍｍの粒径を有する
   、特許請求の範囲第６項記載の方法。