JPH0251364B2 - - Google Patents
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- JPH0251364B2 JPH0251364B2 JP58206560A JP20656083A JPH0251364B2 JP H0251364 B2 JPH0251364 B2 JP H0251364B2 JP 58206560 A JP58206560 A JP 58206560A JP 20656083 A JP20656083 A JP 20656083A JP H0251364 B2 JPH0251364 B2 JP H0251364B2
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Classifications
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23P—METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; COMBINED OPERATIONS; UNIVERSAL MACHINE TOOLS
- B23P15/00—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass
- B23P15/24—Making specific metal objects by operations not covered by a single other subclass or a group in this subclass dies
- B23P15/243—Honeycomb dies
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
- B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
- B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
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Landscapes
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明はハニカム成型用ダイスおよびその製造
方法、特に可塑材料を押出してハニカム構造体を
成型するハニカム成型用ダイスにおいて、成型溝
がもうけられるダイス前面部に耐磨耗性合金板
（例えば超硬合金板）を接合し、該耐磨耗性合金
板に上記成型溝をもうけるようにしたハニカム成
型用ダイスおよびその製造方法に関するものであ
る。
方法、特に可塑材料を押出してハニカム構造体を
成型するハニカム成型用ダイスにおいて、成型溝
がもうけられるダイス前面部に耐磨耗性合金板
（例えば超硬合金板）を接合し、該耐磨耗性合金
板に上記成型溝をもうけるようにしたハニカム成
型用ダイスおよびその製造方法に関するものであ
る。
従来、第１図に図示されている如きハニカム成
型用ダイスが知られている（第１図Ａは平面図、
第１図Ｂは第１図Ａ図示矢印Ａ−A′における側
断面図）。即ち、第１図図示ハニカム成型用ダイ
スはいわば一体構造のものであつて、成型すべき
ハニカム構造体の断面形状に対応する断面形状
（第１図図示例は正方形状ハニカム）に、ダイス
前面１からダイス後面２に向つて所定の深さを有
するハニカム成型溝（以下、成型溝と略称する）
３をそなえると共に、ダイス後面２からダイス前
面１に向つて互いに独立して穿孔されかつ上記成
型溝３に連通する複数の開孔４をそなえている。
型用ダイスが知られている（第１図Ａは平面図、
第１図Ｂは第１図Ａ図示矢印Ａ−A′における側
断面図）。即ち、第１図図示ハニカム成型用ダイ
スはいわば一体構造のものであつて、成型すべき
ハニカム構造体の断面形状に対応する断面形状
（第１図図示例は正方形状ハニカム）に、ダイス
前面１からダイス後面２に向つて所定の深さを有
するハニカム成型溝（以下、成型溝と略称する）
３をそなえると共に、ダイス後面２からダイス前
面１に向つて互いに独立して穿孔されかつ上記成
型溝３に連通する複数の開孔４をそなえている。
上述した第１図図示のハニカム成型用ダイス
は、一般的に次のようにして製造される。即ち、
予め旋盤等の汎用工作機械で金属素材からブロツ
ク体を加工し、次にこのブロツク体の一方の面
（ダイス後面２）から他方の面（ダイス前面１）
に向つてボール盤等により、互いに独立した多数
の開孔４を穿孔する。次にブロツク体のダイス前
面１からダイス後面２に向つて開孔４と連通する
様に例えば放電加工等によりハニカム成型溝３を
加工している。
は、一般的に次のようにして製造される。即ち、
予め旋盤等の汎用工作機械で金属素材からブロツ
ク体を加工し、次にこのブロツク体の一方の面
（ダイス後面２）から他方の面（ダイス前面１）
に向つてボール盤等により、互いに独立した多数
の開孔４を穿孔する。次にブロツク体のダイス前
面１からダイス後面２に向つて開孔４と連通する
様に例えば放電加工等によりハニカム成型溝３を
加工している。
このようにして製造されたハニカム成型用ダイ
スを用いて、ハニカム構造体を成型するに当つて
は、成型すべきハニカム構造体の原材料、例えば
セラミツクの可塑材料を上記複数の開孔４のすべ
てに圧入し、そして圧入された該可塑材料は絞ら
れながら上記成型溝３に流れ込み、該成型溝３か
ら連続的にセラミツクのハニカム構造体が押出さ
れて行く。
スを用いて、ハニカム構造体を成型するに当つて
は、成型すべきハニカム構造体の原材料、例えば
セラミツクの可塑材料を上記複数の開孔４のすべ
てに圧入し、そして圧入された該可塑材料は絞ら
れながら上記成型溝３に流れ込み、該成型溝３か
ら連続的にセラミツクのハニカム構造体が押出さ
れて行く。
しかしながら、従来のハニカム成型用ダイスを
用いてハニカム構造体を押出成型する場合、上記
成型溝３を通過する可塑材料によつて成型溝３が
磨耗し、そのため溝幅寸法が大きくなるため、ハ
ニカム構造体の寸法精度を確保するには、高価な
ダイスを何枚も取替えなければならないという問
題がある。硬度が大きいか粒度が粗いアルミナ材
料、炭化珪素材料、ムライト材料等を用いてハニ
カム構造体を押出成型する場合の成型溝３の摩耗
は大きく、ダイスの寿命は著しく短いものであつ
た。
用いてハニカム構造体を押出成型する場合、上記
成型溝３を通過する可塑材料によつて成型溝３が
磨耗し、そのため溝幅寸法が大きくなるため、ハ
ニカム構造体の寸法精度を確保するには、高価な
ダイスを何枚も取替えなければならないという問
題がある。硬度が大きいか粒度が粗いアルミナ材
料、炭化珪素材料、ムライト材料等を用いてハニ
カム構造体を押出成型する場合の成型溝３の摩耗
は大きく、ダイスの寿命は著しく短いものであつ
た。
また、従来のハニカム成型用ダイスでは、上記
の如く成型溝の溝幅寸法の狂いによつて押出材料
の排出速度に差異を生じ、この結果押出成型され
たハニカム構造体に焼成時にひび割れが生じた
り、あるいはハニカム状に押出されないという問
題が生じていた。
の如く成型溝の溝幅寸法の狂いによつて押出材料
の排出速度に差異を生じ、この結果押出成型され
たハニカム構造体に焼成時にひび割れが生じた
り、あるいはハニカム状に押出されないという問
題が生じていた。
本発明は、上記の諸問題を解決するとを目的と
し、少なくともハニカム成型用ダイスの成型溝が
形成される部分に耐磨耗性合金板を用いることに
よつて、上記成型溝の耐磨耗性を強化し、使用寿
命の長いハニカム成型用ダイスおよびその製造方
法を提供することを目的としている。また、本発
明の他の目的は、上記耐磨耗性合金板と同等また
はそれ以下の厚みを有する合金鋼板の一方の面に
形成された上記耐磨耗性合金の浴射層上に上記耐
磨耗性合金板が接合されると共に、上記合金鋼板
の他方の面とダイス基体とが接合されてなり、該
ダイス基体から上記合金鋼板に向つて複数の独立
した開孔がもうけられかつ上記耐磨耗性合金から
上記合金鋼板に向つて上記複数の開孔に連通する
成型溝をもうけるようにすることによつて、上記
溶射層が気孔を含む組織であることを利用して、
印加される歪を吸収せしめて上記耐磨耗性合金板
の反りや剥離の発生防止を可能としかつ使用寿命
の長いハニカム成型用ダイスおよびその製造方法
を提供することにある。以下図面を参照しつつ説
明する。
し、少なくともハニカム成型用ダイスの成型溝が
形成される部分に耐磨耗性合金板を用いることに
よつて、上記成型溝の耐磨耗性を強化し、使用寿
命の長いハニカム成型用ダイスおよびその製造方
法を提供することを目的としている。また、本発
明の他の目的は、上記耐磨耗性合金板と同等また
はそれ以下の厚みを有する合金鋼板の一方の面に
形成された上記耐磨耗性合金の浴射層上に上記耐
磨耗性合金板が接合されると共に、上記合金鋼板
の他方の面とダイス基体とが接合されてなり、該
ダイス基体から上記合金鋼板に向つて複数の独立
した開孔がもうけられかつ上記耐磨耗性合金から
上記合金鋼板に向つて上記複数の開孔に連通する
成型溝をもうけるようにすることによつて、上記
溶射層が気孔を含む組織であることを利用して、
印加される歪を吸収せしめて上記耐磨耗性合金板
の反りや剥離の発生防止を可能としかつ使用寿命
の長いハニカム成型用ダイスおよびその製造方法
を提供することにある。以下図面を参照しつつ説
明する。
第２図は本発明のハニカム成型用ダイスの一実
施例の構成を示す側断面図、第３図は本発明のハ
ニカム成型用ダイスの他の一実施例の構成を示す
側断面図、第４図は第２図図示実施例の製造方法
に関する説明図、第５図は第３図図示実施例の製
造方法に関する説明図を示す。図中の符号１ない
し４は第１図に対応しており、５は超硬合金板、
６および６′はダイス基体、７は第１の接合部で
あつて超硬合金粉末を浴射して形成されたもの、
７′は溶射層、８は合金鋼板、９は第２の接合部
であつて例えばロー付等によつて上記合金鋼板８
がダイス基体′に接合される部分を表わしている。
施例の構成を示す側断面図、第３図は本発明のハ
ニカム成型用ダイスの他の一実施例の構成を示す
側断面図、第４図は第２図図示実施例の製造方法
に関する説明図、第５図は第３図図示実施例の製
造方法に関する説明図を示す。図中の符号１ない
し４は第１図に対応しており、５は超硬合金板、
６および６′はダイス基体、７は第１の接合部で
あつて超硬合金粉末を浴射して形成されたもの、
７′は溶射層、８は合金鋼板、９は第２の接合部
であつて例えばロー付等によつて上記合金鋼板８
がダイス基体′に接合される部分を表わしている。
以下本発明のハニカム成型用ダイスおよびその
製造方法を詳細に説明するに当つて、本願明細書
冒頭に説明した第１図図示従来例に対応する本発
明の実施例およびその製造方法について説明す
る。従つて、以下説明する本発明の実施例におけ
る平面図は第１図Ａと同様であり、該第１図Ａに
おける成型溝３によつて区分されている正方形部
分は本発明においては超硬合金板５である。
製造方法を詳細に説明するに当つて、本願明細書
冒頭に説明した第１図図示従来例に対応する本発
明の実施例およびその製造方法について説明す
る。従つて、以下説明する本発明の実施例におけ
る平面図は第１図Ａと同様であり、該第１図Ａに
おける成型溝３によつて区分されている正方形部
分は本発明においては超硬合金板５である。
本発明の第２図図示実施例は、超硬合金板５と
合金鋼からなるダイス基体６とが第１の接合部７
において接合（該接合方法は第４図に関連して後
述する）されて構成されている。なお、本実施例
に用いられるダイス基体６は、上記超硬合金板５
とほぼ同等の熱膨張係数を有する例えばアンバな
どの合金鋼であることが望ましい。そして、上記
超硬合金板５からダイス基体６に向つて即ちダイ
ス前面１からダイス後面２に向つて成型溝３がも
うけられていると共に、ダイス基体６から超硬合
金板５に向つて即ちダイス後面２からダイス前面
１に向つて上記成型溝３に連通する複数の独立し
た開孔４が穿孔されている（該第２図図示実施例
の製造方法は第４図に関連して後述する）。
合金鋼からなるダイス基体６とが第１の接合部７
において接合（該接合方法は第４図に関連して後
述する）されて構成されている。なお、本実施例
に用いられるダイス基体６は、上記超硬合金板５
とほぼ同等の熱膨張係数を有する例えばアンバな
どの合金鋼であることが望ましい。そして、上記
超硬合金板５からダイス基体６に向つて即ちダイ
ス前面１からダイス後面２に向つて成型溝３がも
うけられていると共に、ダイス基体６から超硬合
金板５に向つて即ちダイス後面２からダイス前面
１に向つて上記成型溝３に連通する複数の独立し
た開孔４が穿孔されている（該第２図図示実施例
の製造方法は第４図に関連して後述する）。
また、本発明の第３図図示実施例は、超硬合金
板５と合金鋼板８とダイス基体６′とをそなえ、
上記超硬合金板５と合金鋼板８との間は第２図図
示実施例と同様に第１の接合部７によつて接合さ
れ、合金鋼板８とダイス基体６′との間は第２の
接合部９によつて接合（該接合方法は第４図に関
連して後述する）されている。そして、上記超硬
合金板５から即ちダイス前面１から合金鋼板８に
向つて成型溝３がもうけられると共に、ダイス基
体６′から即ちダイス後面２から合金鋼板８に向
つて上記成型溝３に連通する複数の独立した開孔
が穿孔されている（該第３図図示実施例の製造方
法は第５図に関連して後述する）。
板５と合金鋼板８とダイス基体６′とをそなえ、
上記超硬合金板５と合金鋼板８との間は第２図図
示実施例と同様に第１の接合部７によつて接合さ
れ、合金鋼板８とダイス基体６′との間は第２の
接合部９によつて接合（該接合方法は第４図に関
連して後述する）されている。そして、上記超硬
合金板５から即ちダイス前面１から合金鋼板８に
向つて成型溝３がもうけられると共に、ダイス基
体６′から即ちダイス後面２から合金鋼板８に向
つて上記成型溝３に連通する複数の独立した開孔
が穿孔されている（該第３図図示実施例の製造方
法は第５図に関連して後述する）。
以上説明した第２図および第３図図示実施例
は、何れも成型溝３が超硬合金板５に形成されて
いるため、押出成型時における上記成型溝３の耐
磨耗性を強化されることになる。なお、第２図図
示実施例の如く、上記超硬合金板５をダイス基体
６に直接接合する場合には、該接合がいわゆる液
相拡散溶接法によつて高温のもとで行なわれるた
め、超硬合金とダイス基体６を構成する合金鋼と
の熱膨張差があると、ややともすれば、バイメタ
ル現象が発生して上記超硬合金板５に反りが生じ
たり、或は接合部分にボイドが発生して、成型溝
３が形成されたのちに上記超硬合金板５の剥離が
生じたりすることがある。しかし第２図および第
３図図示の場合には、超硬合金粉末を溶射せしめ
て溶射層７′を形成した接合部７が存在しており、
当該溶射層７′が多くの気孔を含む組織であるこ
とから歪を吸収する能力が存在し、上記超硬合金
板５の反りや剥離を防止することができる。そし
て更に第３図図示実施例は、上記超硬合金板５を
合金鋼板８を介してダイス基体６′に接合するこ
とによつて通常の合金鋼を用いて上記超硬合金板
５の反りや剥離を防止するようにしたものであ
る。
は、何れも成型溝３が超硬合金板５に形成されて
いるため、押出成型時における上記成型溝３の耐
磨耗性を強化されることになる。なお、第２図図
示実施例の如く、上記超硬合金板５をダイス基体
６に直接接合する場合には、該接合がいわゆる液
相拡散溶接法によつて高温のもとで行なわれるた
め、超硬合金とダイス基体６を構成する合金鋼と
の熱膨張差があると、ややともすれば、バイメタ
ル現象が発生して上記超硬合金板５に反りが生じ
たり、或は接合部分にボイドが発生して、成型溝
３が形成されたのちに上記超硬合金板５の剥離が
生じたりすることがある。しかし第２図および第
３図図示の場合には、超硬合金粉末を溶射せしめ
て溶射層７′を形成した接合部７が存在しており、
当該溶射層７′が多くの気孔を含む組織であるこ
とから歪を吸収する能力が存在し、上記超硬合金
板５の反りや剥離を防止することができる。そし
て更に第３図図示実施例は、上記超硬合金板５を
合金鋼板８を介してダイス基体６′に接合するこ
とによつて通常の合金鋼を用いて上記超硬合金板
５の反りや剥離を防止するようにしたものであ
る。
次に、前述した第２図図示実施例の製造方法を
第４図に関連して説明する。
第４図に関連して説明する。
(a) 先ず、第４図ａに図示されている如く、旋盤
等の汎用工作機械を用いて例えばアンバの如き
合金鋼を所定の形状に加工してダイス基体６を
成形する。
等の汎用工作機械を用いて例えばアンバの如き
合金鋼を所定の形状に加工してダイス基体６を
成形する。
(b) 次に、第４図ｂに図示されている如く、上記
ダイス基体６の一方の面に超硬合金粉末（後述
する超硬合金板５と同一成分）を溶射して所定
の厚さ（例えば0.5ないし3.0mm）の溶射層７′
を形成する。
ダイス基体６の一方の面に超硬合金粉末（後述
する超硬合金板５と同一成分）を溶射して所定
の厚さ（例えば0.5ないし3.0mm）の溶射層７′
を形成する。
(c) 更に、第４図ｃに図示されている如く、上記
溶射層７′に対して平面研削を行ない、均一か
つ所定の厚さ（例えば0.3ないし2.5mm）を有す
る第１の接合部７を形成する。
溶射層７′に対して平面研削を行ない、均一か
つ所定の厚さ（例えば0.3ないし2.5mm）を有す
る第１の接合部７を形成する。
(d) 次に、第４図ｄに図示されている如く、所定
の厚さ（例えば約５mm）および形状に成形され
た超硬合金板５と上記第１の接合部７との間に
図示省略した銅の薄板を挟んで約1000℃の温度
のもとで液相拡散溶接を行なうことによつて、
上記超硬合金板５とダイス基体６との接合を行
なう。
の厚さ（例えば約５mm）および形状に成形され
た超硬合金板５と上記第１の接合部７との間に
図示省略した銅の薄板を挟んで約1000℃の温度
のもとで液相拡散溶接を行なうことによつて、
上記超硬合金板５とダイス基体６との接合を行
なう。
(e) 次に、第４図ｅに図示されている如く、上記
ダイス基体６にダイス後面２から例えばボール
盤を用いて、複数の開孔４を穿孔する。なお、
該穿孔は上記工程(c)が終了した段階に行なうよ
うにしても良い。
ダイス基体６にダイス後面２から例えばボール
盤を用いて、複数の開孔４を穿孔する。なお、
該穿孔は上記工程(c)が終了した段階に行なうよ
うにしても良い。
(f) そして更に、第４図ｆに図示されている如
く、上記超硬合金板５の表面即ちダイス前面１
から上記開孔４に連通するように、放電加工や
切削加工によつて成型溝３を形成する。
く、上記超硬合金板５の表面即ちダイス前面１
から上記開孔４に連通するように、放電加工や
切削加工によつて成型溝３を形成する。
以上説明した(a)ないし(f)の工程にもとづいて上
記第２図図示実施例のハニカム成型用ダイスを製
造することができる。なお、第２図図示実施例に
おいては、第１の接合部７を介して超硬合金板５
とダイス基体６とを接合するように説明（上記工
程(d)）したが、上記ダイス基体６にアンバが用い
られる場合には、該ダイス基体６に上記超硬合金
板５を前述した液相拡散溶接によつて直接に接合
するようにしても良い。
記第２図図示実施例のハニカム成型用ダイスを製
造することができる。なお、第２図図示実施例に
おいては、第１の接合部７を介して超硬合金板５
とダイス基体６とを接合するように説明（上記工
程(d)）したが、上記ダイス基体６にアンバが用い
られる場合には、該ダイス基体６に上記超硬合金
板５を前述した液相拡散溶接によつて直接に接合
するようにしても良い。
次に、前述した第３図図示実施例の製造方法を
第５図に関連して説明する。
第５図に関連して説明する。
(a′) 先ず、第５図a′に図示されている如く、複
数の合金鋼板８を所定の厚さ（例えば約３ない
し10mm程度）および大きさ（後述する成型溝３
の溝幅ピツチ寸法の整数倍）に加工する。な
お、該合金鋼板８の大きさは、前述した超硬合
金と合金鋼との熱膨張差による影響が支障のな
い程度になるようにするため、約50mm×50mm以
下とすることが好ましい。
数の合金鋼板８を所定の厚さ（例えば約３ない
し10mm程度）および大きさ（後述する成型溝３
の溝幅ピツチ寸法の整数倍）に加工する。な
お、該合金鋼板８の大きさは、前述した超硬合
金と合金鋼との熱膨張差による影響が支障のな
い程度になるようにするため、約50mm×50mm以
下とすることが好ましい。
(b′) 次に、前述した工程(b)と同様にして溶射層
７′を形成する（第５図b′図示）。
７′を形成する（第５図b′図示）。
(c′) 更に、前述した工程(c)と同様に平面研削を
行なつて第１の接合部７を形成する（第５図
c′図示）。
行なつて第１の接合部７を形成する（第５図
c′図示）。
(d′) 次に、第５図d′に図示されている如く、上
記合金鋼板８の厚さが例えば１mmないし５mmに
なるように平面研削を行なう。なお、該平面研
削は、上記第１の接合部７の表面と合金鋼板８
の表面とが平行になるように行なわれることは
言うまでもない。
記合金鋼板８の厚さが例えば１mmないし５mmに
なるように平面研削を行なう。なお、該平面研
削は、上記第１の接合部７の表面と合金鋼板８
の表面とが平行になるように行なわれることは
言うまでもない。
(e′) 次に、第５図e′に図示されている如く、所
定の厚さ（例えば約５mm）および上記合金鋼板
８と同一の形状寸法を有するように加工された
超硬合金板５を、前述した工程(d)と同様な拡散
溶接により上記第１の接合部７を介して上記合
金鋼板８に接合する。従つて、当該拡散溶接時
に上記超硬合金板５および第１の接合部７と上
記合金鋼板８との熱膨張差によつて生じる応力
は、上記合金鋼板８によつて吸収されて、上記
超硬合金板５に影響を与えることはない。
定の厚さ（例えば約５mm）および上記合金鋼板
８と同一の形状寸法を有するように加工された
超硬合金板５を、前述した工程(d)と同様な拡散
溶接により上記第１の接合部７を介して上記合
金鋼板８に接合する。従つて、当該拡散溶接時
に上記超硬合金板５および第１の接合部７と上
記合金鋼板８との熱膨張差によつて生じる応力
は、上記合金鋼板８によつて吸収されて、上記
超硬合金板５に影響を与えることはない。
(f′) 次に、第５図f′に図示されている如く、所定
の形状に加工されたダイス基体（例えば工具鋼
の如き合金鋼）６′に上記超硬合金板５が接合
された複数の合金鋼板８を側面が密着するよう
にロー付け法によつて接合する（該接合部は第
２の接合部９として図示されている）。該接合
温度は、上記第１の接合部７に対して熱影響に
よる歪を生じさせないようにするため、前述し
た拡散溶接時の温度よりもはるかに低い温度に
することが望ましい。従つて、本工程f′におけ
る接合は、ハンダ付けや銀ロー付けによつて行
なえば良い。なお、上記接合は、図示省略した
ビス止め等の機械的手段を用いて行なうように
しても良い。
の形状に加工されたダイス基体（例えば工具鋼
の如き合金鋼）６′に上記超硬合金板５が接合
された複数の合金鋼板８を側面が密着するよう
にロー付け法によつて接合する（該接合部は第
２の接合部９として図示されている）。該接合
温度は、上記第１の接合部７に対して熱影響に
よる歪を生じさせないようにするため、前述し
た拡散溶接時の温度よりもはるかに低い温度に
することが望ましい。従つて、本工程f′におけ
る接合は、ハンダ付けや銀ロー付けによつて行
なえば良い。なお、上記接合は、図示省略した
ビス止め等の機械的手段を用いて行なうように
しても良い。
(g′) 次に、第５図g′に図示されている如く、上
記ダイス基体６′のダイス後面２から合金鋼板
８に向つて例えばボール盤を用いて複数の開孔
４を穿孔する。但し、該開孔４の穿孔位置は、
夫々の開孔４の中心と後述する成型溝３の溝幅
中心とが一致するように決められる。
記ダイス基体６′のダイス後面２から合金鋼板
８に向つて例えばボール盤を用いて複数の開孔
４を穿孔する。但し、該開孔４の穿孔位置は、
夫々の開孔４の中心と後述する成型溝３の溝幅
中心とが一致するように決められる。
(h′) そして更に、第５図h′に図示されている如
く、上記超硬合金板５の前面即ちダイス前面１
から合金鋼板８に向つて上記開孔４に連通する
成型溝３を、放電加工や研削加工によつて形成
する。但し、上記成型溝３の位置は、第５図
g′に図示されている超硬合金板５および合金鋼
板８の隣接位置に一致するように決められる。
また、成型溝３の深さは、第１の接合部７に印
加される圧力が小さくなるようにするため、該
第１の接合部７よりも深くなるようにすること
が望ましい。
く、上記超硬合金板５の前面即ちダイス前面１
から合金鋼板８に向つて上記開孔４に連通する
成型溝３を、放電加工や研削加工によつて形成
する。但し、上記成型溝３の位置は、第５図
g′に図示されている超硬合金板５および合金鋼
板８の隣接位置に一致するように決められる。
また、成型溝３の深さは、第１の接合部７に印
加される圧力が小さくなるようにするため、該
第１の接合部７よりも深くなるようにすること
が望ましい。
以上説明した（a′）ないし（h′）の工程にもと
づいて前述した第３図図示実施例のハニカム成型
用ダイスを製造することができる。
づいて前述した第３図図示実施例のハニカム成型
用ダイスを製造することができる。
以上、本発明のハニカム成型用ダイスおよびそ
の製造方法について詳細に説明したが、本発明は
これに限られるものではなく、次のようなもので
も良い。
の製造方法について詳細に説明したが、本発明は
これに限られるものではなく、次のようなもので
も良い。
(i) 成型溝３が形成されている超硬合金板５を他
の耐磨耗性合金としても良い。但し、この場合
の第１の接合部７は、使用される耐磨耗性合金
と実質的に同一の特性を有する合金粉末による
溶射層であることが望ましい。
の耐磨耗性合金としても良い。但し、この場合
の第１の接合部７は、使用される耐磨耗性合金
と実質的に同一の特性を有する合金粉末による
溶射層であることが望ましい。
(ii) 開孔４を成型溝３を加工する以前に穿設した
が、逆に成型溝加工後開孔を加工しても良い。
が、逆に成型溝加工後開孔を加工しても良い。
(iii) 成型溝３の断面形状は正方形で説明したが、
成型すべきハニカム形状に対応させて三角形、
六角形、八角形及び矩形でも良い。
成型すべきハニカム形状に対応させて三角形、
六角形、八角形及び矩形でも良い。
(iv) 本発明の成型用ダイスの押出材料としてはセ
ラミツク材料にかぎらずゴム材料等でも勿論良
い。
ラミツク材料にかぎらずゴム材料等でも勿論良
い。
以上説明した如く、本発明によれば次のように
優れた効果を発揮することを可能とするハニカム
成型用ダイスおよびその製造方法を提供すること
ができる。即ち、 (イ) 従来構造のダイスに比べ、成型溝の摩耗が少
なく、ダイス使用期間を従来に比べはるかに長
くすることができ（例えば約10倍）、また硬度
が大きいか粒度が粗いアルミナ材料、炭化珪素
材料およびムライト材料等を押出成型する場
合、従来ダイスに比べ溝幅の変化が少なく生産
用として使用できる期間の寿命をもつたダイス
が提供できる。
優れた効果を発揮することを可能とするハニカム
成型用ダイスおよびその製造方法を提供すること
ができる。即ち、 (イ) 従来構造のダイスに比べ、成型溝の摩耗が少
なく、ダイス使用期間を従来に比べはるかに長
くすることができ（例えば約10倍）、また硬度
が大きいか粒度が粗いアルミナ材料、炭化珪素
材料およびムライト材料等を押出成型する場
合、従来ダイスに比べ溝幅の変化が少なく生産
用として使用できる期間の寿命をもつたダイス
が提供できる。
(ロ) 押出成型されたハニカム構造体の溝幅寸法の
変化が少ないため、良好な寸法精度をもつハニ
カム構造体の押出成型が長期間にわたつて提供
できる。
変化が少ないため、良好な寸法精度をもつハニ
カム構造体の押出成型が長期間にわたつて提供
できる。
(ハ) また、このように寸法精度が良いため、押出
成型されたハニカム構造体のコア各所の材料密
度にバラツキが生じず、例えばセラミツク・ハ
ニカムのような場合、焼成時の成型体のひび割
れを防止できる。
成型されたハニカム構造体のコア各所の材料密
度にバラツキが生じず、例えばセラミツク・ハ
ニカムのような場合、焼成時の成型体のひび割
れを防止できる。
第１図Ａはハニカム成型用ダイスの従来例平面
図、第１図Ｂは第１図Ａ図示矢印Ａ−A′におけ
る側断面図、第２図は本発明のハニカム成型用ダ
イスの一実施例の構成を示す側断面図、第３図は
本発明のハニカム成型用ダイスの他の一実施例の
構成を示す側断面図、第４図は第２図図示実施例
の製造方法に関する説明図、第５図は第３図図示
実施例の製造方法に関する説明図を示す。 図中、１はダイス前面、２はダイス後面、３は
成型溝、４は開孔、５は超硬合金板、６および
６′はダイス基体、７は第１の接合部、７′は溶射
層、８は合金鋼板、９は第２の接合部を表わす。
図、第１図Ｂは第１図Ａ図示矢印Ａ−A′におけ
る側断面図、第２図は本発明のハニカム成型用ダ
イスの一実施例の構成を示す側断面図、第３図は
本発明のハニカム成型用ダイスの他の一実施例の
構成を示す側断面図、第４図は第２図図示実施例
の製造方法に関する説明図、第５図は第３図図示
実施例の製造方法に関する説明図を示す。 図中、１はダイス前面、２はダイス後面、３は
成型溝、４は開孔、５は超硬合金板、６および
６′はダイス基体、７は第１の接合部、７′は溶射
層、８は合金鋼板、９は第２の接合部を表わす。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 成形すべきハニカム構造体の断面形状に対応
する断面形状を有しかつダイス前面からダイス後
面に向つて所定の深さを有する成型溝と、ダイス
後面からダイス前面に向つて互いに独立して形成
されかつ上記成型溝に連通する複数の開孔とをそ
なえたハニカム成型用ダイスにおいて、上記複数
の開孔をそなえた合金鋼からなるダイス基体のダ
イス前面側に耐磨耗性合金を浴射して成形された
浴射層を介して耐磨耗性合金板が接合されてな
り、該耐磨耗性合金板に上記成型溝が形成されて
いることを特徴とするハニカム成型用ダイス。 ２ 上記耐磨耗性合金板は、上記耐磨耗性合金の
溶射層を介しかつ当該耐磨耗性合金板と同等また
はそれ以下の厚さを有する合金鋼板を介して、上
記ダイス基体に接合されていることを特徴とする
特許請求の範囲第１項記載のハニカム成型用ダイ
ス。 ３ 成型すべきハニカム構造体の断面形状に対応
する断面形状を有しかつダイス前面からダイス後
面に向つて所定の深さを有する成型溝と、ダイス
後面からダイス前面に向つて互いに独立して形成
されかつ上記成型溝に連通する複数の開孔とをそ
なえたハニカム成型用ダイスの製造方法におい
て、上記ダイス前面を構成する耐磨耗性合金板と
上記ダイス後面を構成する合金鋼からなるダイス
基体とを所定の形状に加工する工程、上記ダイス
基体の一方の加工面に耐磨耗性合金を溶射して耐
磨耗性合金溶射層を形成する工程、該耐磨耗性合
金溶射層を介して上記耐磨耗性合金板を上記ダイ
ス基体に接合する工程、上記耐磨耗性合金板に上
記成型溝を加工する工程、および上記ダイス基体
に上記複数の開孔を穿孔する工程をそなえている
ことを特徴とするハニカム成型用ダイスの製造方
法。 ４ 成型すべきハニカム構造体の断面形状に対応
する断面形状を有しかつダイス前面からダイス後
面に向つて所定の深さを有する成型溝と、ダイス
後面からダイス前面に向つて互いに独立して形成
されかつ上記成型溝に連通する複数の開孔とをそ
なえたハニカム成型用ダイスの製造方法におい
て、上記ダイス前面を構成する耐磨耗性合金板
と、上記ダイス後面を構成しかつ合金鋼からなる
ダイス基体と、上記耐磨耗性合金板とダイス基体
との間に配置される合金鋼板とを所定の形状に加
工する工程、上記合金鋼板の一方の面に上記耐磨
耗性合金板と実質的に同一特性を有する金属を溶
射して耐磨耗性合金溶射層を形成する工程、該耐
磨耗性合金溶射層を所定の厚さまで平面研削を行
なつたのち該耐磨耗性合金溶射層上に上記耐磨耗
性合金板を接合する工程、該耐磨耗性合金板が接
合された上記合金鋼板を上記ダイス基体上に接合
する工程、上記耐磨耗性合金板から合金鋼板に向
つて上記成型溝を加工する工程、および上記ダイ
ス基体から上記合金鋼板に向つて上記複数の開孔
を穿孔する工程をそなえていることを特徴とする
ハニカム成型用ダイスの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58206560A JPS6099443A (ja) | 1983-11-02 | 1983-11-02 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
| US06/664,003 US4653996A (en) | 1983-11-02 | 1984-10-23 | Die for extruding honeycomb structural body |
| EP84307393A EP0143555B1 (en) | 1983-11-02 | 1984-10-26 | A die for extruding honeycomb structural body and a method of manufacturing the same |
| DE8484307393T DE3479973D1 (en) | 1983-11-02 | 1984-10-26 | A die for extruding honeycomb structural body and a method of manufacturing the same |
| US06/943,796 US4707904A (en) | 1983-11-02 | 1986-12-19 | Method of manufacturing a die for extruding honeycomb body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58206560A JPS6099443A (ja) | 1983-11-02 | 1983-11-02 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6099443A JPS6099443A (ja) | 1985-06-03 |
| JPH0251364B2 true JPH0251364B2 (ja) | 1990-11-07 |
Family
ID=16525413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58206560A Granted JPS6099443A (ja) | 1983-11-02 | 1983-11-02 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4653996A (ja) |
| EP (1) | EP0143555B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6099443A (ja) |
| DE (1) | DE3479973D1 (ja) |
Families Citing this family (15)
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| JPH0622806B2 (ja) * | 1986-08-14 | 1994-03-30 | 日本碍子株式会社 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
| JPS6347103A (ja) * | 1986-08-14 | 1988-02-27 | 日本碍子株式会社 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
| JPS63209903A (ja) * | 1987-02-27 | 1988-08-31 | 日本碍子株式会社 | 押出成形用治具 |
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-
1983
- 1983-11-02 JP JP58206560A patent/JPS6099443A/ja active Granted
-
1984
- 1984-10-23 US US06/664,003 patent/US4653996A/en not_active Expired - Fee Related
- 1984-10-26 EP EP84307393A patent/EP0143555B1/en not_active Expired
- 1984-10-26 DE DE8484307393T patent/DE3479973D1/de not_active Expired
-
1986
- 1986-12-19 US US06/943,796 patent/US4707904A/en not_active Expired - Fee Related
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| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US4707904A (en) | 1987-11-24 |
| US4653996A (en) | 1987-03-31 |
| EP0143555A1 (en) | 1985-06-05 |
| DE3479973D1 (en) | 1989-11-09 |
| EP0143555B1 (en) | 1989-10-04 |
| JPS6099443A (ja) | 1985-06-03 |
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