JPS6099443A - ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 - Google Patents
ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法Info
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- JPS6099443A JPS6099443A JP58206560A JP20656083A JPS6099443A JP S6099443 A JPS6099443 A JP S6099443A JP 58206560 A JP58206560 A JP 58206560A JP 20656083 A JP20656083 A JP 20656083A JP S6099443 A JPS6099443 A JP S6099443A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
本発明は、ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法、
特に可塑材料を押出してノ・二カ入構造体を成型するハ
ニカム成型用ダイスにおいて、成型溝がもうけられるダ
イス前面部に耐磨耗性合金板（例えば超硬合金板）を接
合し、該耐磨耗性合金板に上記成型溝をもうけるように
したノ・ニカム成型用ダイスおよびその製造方法に関す
るものである。
特に可塑材料を押出してノ・二カ入構造体を成型するハ
ニカム成型用ダイスにおいて、成型溝がもうけられるダ
イス前面部に耐磨耗性合金板（例えば超硬合金板）を接
合し、該耐磨耗性合金板に上記成型溝をもうけるように
したノ・ニカム成型用ダイスおよびその製造方法に関す
るものである。
従来、第１図に図示されている如きノ・ニカム成型用ダ
イスが知られている（第１図（４）は平面図。
イスが知られている（第１図（４）は平面図。
第１図但）は第１図（５）図示矢印Ａ −Ａ’における
側断面図）。即ち、第１図図示ノ・ニカム成型用ダイス
はいわば一体構造のものであって、成型すべきノ・ニカ
ム構造体の断面形状に対応する断面形状（第１図図示例
は正方形状）・ニカム）に、ダイス前面ｌからダイス後
面２に向って所定の深さを有するハニカム成型溝（以下
、成型溝と略称する）３をそなえると共に、ダイス後面
２からダイス前面１に向って互いに独立して穿孔されか
つ上記成型溝３に連通ずる複数の開孔４をそなえている
。
側断面図）。即ち、第１図図示ノ・ニカム成型用ダイス
はいわば一体構造のものであって、成型すべきノ・ニカ
ム構造体の断面形状に対応する断面形状（第１図図示例
は正方形状）・ニカム）に、ダイス前面ｌからダイス後
面２に向って所定の深さを有するハニカム成型溝（以下
、成型溝と略称する）３をそなえると共に、ダイス後面
２からダイス前面１に向って互いに独立して穿孔されか
つ上記成型溝３に連通ずる複数の開孔４をそなえている
。
上述した第１図図示のノ・ニカム成型−用ダイスは。
一般的に次の・ようにして製造される。即ち、予め旋盤
等の汎用工作機械で金属素材からブロック体を加工し９
次にこのブロック体の一方の面（ダイス後面２）から他
方、の面（ダイス前面ｌ）に向ってボール盤等により、
互いに独立した多数の開孔４を穿孔する。次にブロック
体のダイス前面１からダイス後面２に向って開孔４と連
通ずる様に例えば放電加工等によりノ・ニカム成型溝３
を加工している。
等の汎用工作機械で金属素材からブロック体を加工し９
次にこのブロック体の一方の面（ダイス後面２）から他
方、の面（ダイス前面ｌ）に向ってボール盤等により、
互いに独立した多数の開孔４を穿孔する。次にブロック
体のダイス前面１からダイス後面２に向って開孔４と連
通ずる様に例えば放電加工等によりノ・ニカム成型溝３
を加工している。
このようにして製造されたノ・ニカム成型用ダイスを用
いて、ハニカム構造体を成型するに当っては、成型すべ
きノにカ、ム構造体の原材料２例えばセラミックの可塑
材料を上記複数の開孔４のすべてに圧入し、そして圧入
された該可塑材料は絞られながら上記成型溝３に流れ込
み、該成型溝３から連続的にセラミックのノ・ニカム構
造体が押出されて行く。
いて、ハニカム構造体を成型するに当っては、成型すべ
きノにカ、ム構造体の原材料２例えばセラミックの可塑
材料を上記複数の開孔４のすべてに圧入し、そして圧入
された該可塑材料は絞られながら上記成型溝３に流れ込
み、該成型溝３から連続的にセラミックのノ・ニカム構
造体が押出されて行く。
しかしながら、従来のハニカム成型用ダイスな用いてノ
・ニカム栴造体を押出成型する場合、上記成型溝３を通
過する可塑材料によって成型溝３が磨耗し、そのため溝
幅寸法が大きくなるため、ノ・ニカム構造体の寸法精度
を確保するには、高価なダイスな刺枚も取替えなければ
ならないという問題がある。特にアルミナや炭化珪素原
料或は粒度の粗いムライト材料等を用いてノ・−カム構
造体音押出成型する場合の成型溝３の摩耗は大きく、ダ
イスの寿命は著しく短いものであった。
・ニカム栴造体を押出成型する場合、上記成型溝３を通
過する可塑材料によって成型溝３が磨耗し、そのため溝
幅寸法が大きくなるため、ノ・ニカム構造体の寸法精度
を確保するには、高価なダイスな刺枚も取替えなければ
ならないという問題がある。特にアルミナや炭化珪素原
料或は粒度の粗いムライト材料等を用いてノ・−カム構
造体音押出成型する場合の成型溝３の摩耗は大きく、ダ
イスの寿命は著しく短いものであった。
また、従来のノ・二カム成型用ダイスでは、上記の如く
成型溝の溝幅寸法の狂いによって押出材料の排出速度に
差異を生じ、この結果押出成型されたハニカム構造体に
焼成時にひび割れが生じたり。
成型溝の溝幅寸法の狂いによって押出材料の排出速度に
差異を生じ、この結果押出成型されたハニカム構造体に
焼成時にひび割れが生じたり。
あるいはノ・ニカム状に押出されないという問題が生じ
ていた。
ていた。
本発明は、上記の諸問題を解決することを目的とし、少
なくともノ・ニカム成型用ダイスの成型溝が形成される
部分に耐磨耗性合金板を用いることによりて、上記成型
溝の耐磨耗性を強化し、使用寿命の長いハニカム成型用
ダイスおよびその製造方法を提供することを目的として
いる。また２本発明の他の目的は、上記耐磨耗性合金板
と同等またはそれ以下の厚みを有する合金鋼板の一方の
面に形成された上記耐磨耗性合金の溶射層上に上記耐磨
耗性合金板が接合されると共に、上記合金鋼板の他方の
面とダイス基体とが接合されてなり、該ダイス基体から
上記合金銅板に向って複数の独立した開孔がもうけられ
かつ上記耐磨耗性合金板から上記合金鋼板に向って上記
複数の開孔に連通ずる成型溝をもうけるようにすること
によって、上記耐磨耗性合金板の反りゃ剥離の発生防止
を可能としかつ使用寿命の長いハニカム成型用ダイスお
よびその製造方法を提供することにある。以下図面を参
照しつつ説明する。
なくともノ・ニカム成型用ダイスの成型溝が形成される
部分に耐磨耗性合金板を用いることによりて、上記成型
溝の耐磨耗性を強化し、使用寿命の長いハニカム成型用
ダイスおよびその製造方法を提供することを目的として
いる。また２本発明の他の目的は、上記耐磨耗性合金板
と同等またはそれ以下の厚みを有する合金鋼板の一方の
面に形成された上記耐磨耗性合金の溶射層上に上記耐磨
耗性合金板が接合されると共に、上記合金鋼板の他方の
面とダイス基体とが接合されてなり、該ダイス基体から
上記合金銅板に向って複数の独立した開孔がもうけられ
かつ上記耐磨耗性合金板から上記合金鋼板に向って上記
複数の開孔に連通ずる成型溝をもうけるようにすること
によって、上記耐磨耗性合金板の反りゃ剥離の発生防止
を可能としかつ使用寿命の長いハニカム成型用ダイスお
よびその製造方法を提供することにある。以下図面を参
照しつつ説明する。
第２図は本発明のハニカム成型用ダイスの一実施例の構
成を示ず側断面図、第３図は本発明のハニカム成型用ダ
イスの他の一実施例の構成を示す側断面図、第４図は第
２図図示実施例の製造方法に関する説明図、第５図は第
３図図示実施例の製造方法に関する説明図を示す。図中
の符号１ないし４は第１図に対応しており、５は超硬合
金板。
成を示ず側断面図、第３図は本発明のハニカム成型用ダ
イスの他の一実施例の構成を示す側断面図、第４図は第
２図図示実施例の製造方法に関する説明図、第５図は第
３図図示実施例の製造方法に関する説明図を示す。図中
の符号１ないし４は第１図に対応しており、５は超硬合
金板。
６および６′はダイス基体、７は第１の接合部であって
超硬合金粉末を溶射して形成されたもの、７′は溶射層
、８は合金鋼板、９は第２の接合部であって例えばロー
付等によって上記合金鋼板８がダイス基体６′に接合さ
れる部分を表わしている。
超硬合金粉末を溶射して形成されたもの、７′は溶射層
、８は合金鋼板、９は第２の接合部であって例えばロー
付等によって上記合金鋼板８がダイス基体６′に接合さ
れる部分を表わしている。
以下本発明のハニカム成型用ダイスおよびその製造方法
を詳細に説明するに当って２本願明細ｊ（冒頭に説明し
た第１図図示従来例に対応する本発明の実施例およびそ
の製造方法について説明する。
を詳細に説明するに当って２本願明細ｊ（冒頭に説明し
た第１図図示従来例に対応する本発明の実施例およびそ
の製造方法について説明する。
従って、以下説明する本発明の実施例における平面図は
第１図面と同様であり、該第１図面における成型溝３に
よって区分されている正方形部分は本発明においては超
硬合金板５である。
第１図面と同様であり、該第１図面における成型溝３に
よって区分されている正方形部分は本発明においては超
硬合金板５である。
本発明の第２図図示実施例は、超硬合金板５と合金鋼か
らなるダイス基体６とが第１の接合部７において接合（
該接合方法は第４図に関連して後述する）されて構成さ
れている。なお２本実施例に用いられるダイス基体６は
、上記超硬合金板５とほぼ同等の熱膨張係数を有する例
えばアンバなどの合金鋼であることが望ましい。そして
、上記超硬合金板５からダイス基体６に向って即ちダイ
ス前面１からダイス後面２に向って成型溝３がもうけら
れていると共に、ダイス基体６から超硬合金板５に向っ
て即ちダイス後面２からダイス前面１に向って上記成型
溝３に連通する複数の独立した開孔４が穿孔されている
（該第２図図示実施例の製造方法は第４図に関連して後
述する）。
らなるダイス基体６とが第１の接合部７において接合（
該接合方法は第４図に関連して後述する）されて構成さ
れている。なお２本実施例に用いられるダイス基体６は
、上記超硬合金板５とほぼ同等の熱膨張係数を有する例
えばアンバなどの合金鋼であることが望ましい。そして
、上記超硬合金板５からダイス基体６に向って即ちダイ
ス前面１からダイス後面２に向って成型溝３がもうけら
れていると共に、ダイス基体６から超硬合金板５に向っ
て即ちダイス後面２からダイス前面１に向って上記成型
溝３に連通する複数の独立した開孔４が穿孔されている
（該第２図図示実施例の製造方法は第４図に関連して後
述する）。
また２本発明の第３図図示実施例は、超硬合金板５と合
金鋼板８とダイス基体６′とをそなえ、上記超硬合金板
５と合金鋼板８との間は第２図図示実施例と同様に第１
の接合部７によって接合され。
金鋼板８とダイス基体６′とをそなえ、上記超硬合金板
５と合金鋼板８との間は第２図図示実施例と同様に第１
の接合部７によって接合され。
合金鋼板８とダイス基体６′との間は第２の接合部９に
よって接合（該接合方法は第４図に関連して後述する）
されている。そして、上記超硬合金板５から即ちダイス
前面１から合金鋼板８に向って成型溝３がもうけられる
と共に、ダイス基体６′から即ちダイス後面２から合金
鋼板８に向って上記成型溝３に連通ずる複数の独立した
開孔が穿孔されている（該第３図図示実施例の製造方法
は第５図に関連して後述する）。
よって接合（該接合方法は第４図に関連して後述する）
されている。そして、上記超硬合金板５から即ちダイス
前面１から合金鋼板８に向って成型溝３がもうけられる
と共に、ダイス基体６′から即ちダイス後面２から合金
鋼板８に向って上記成型溝３に連通ずる複数の独立した
開孔が穿孔されている（該第３図図示実施例の製造方法
は第５図に関連して後述する）。
以上説明した第２図および第３図図示実施例は。
何れも成型溝３が超硬合金板５に形成されているため、
押出成型時における上記成型溝３の耐磨耗性を強化され
ることになる。なお、第２図図示実施例の如（、上記超
硬合金板５をダイス基体６に直接接合する場合には、該
接合がいわゆる液相波数溶接法によって高温のもとで行
なわれるため。
押出成型時における上記成型溝３の耐磨耗性を強化され
ることになる。なお、第２図図示実施例の如（、上記超
硬合金板５をダイス基体６に直接接合する場合には、該
接合がいわゆる液相波数溶接法によって高温のもとで行
なわれるため。
超硬合金とダイス基体６を構成する合金鋼との熱膨張差
があると、ややともすれば、バイメタル現象が発生して
上記超硬合金板５に反りが生じたり。
があると、ややともすれば、バイメタル現象が発生して
上記超硬合金板５に反りが生じたり。
或は接合部分にボイドが発生して、成型溝３が形成され
たのちに上記超硬合金板５の剥離が生じたりすることが
ある。第３図図示実施例は、上記超硬合金板５を合金鋼
板８を介してダイ、ス基体６′に接合することによって
通常の合金鋼を用いて上記超硬合金板５０反りや剥離を
防止するようにしたものである。
たのちに上記超硬合金板５の剥離が生じたりすることが
ある。第３図図示実施例は、上記超硬合金板５を合金鋼
板８を介してダイ、ス基体６′に接合することによって
通常の合金鋼を用いて上記超硬合金板５０反りや剥離を
防止するようにしたものである。
次に、前述した第２図図示実施例の製造方法を第４図に
関連して説明する。
関連して説明する。
（ａ）先づ、第４図（ａ）に図示されている如く、旋盤
等の汎用工作機械を用いて例えばアンバの如き合金鋼を
所定の形状援加工してダイス基体６を成形する。
等の汎用工作機械を用いて例えばアンバの如き合金鋼を
所定の形状援加工してダイス基体６を成形する。
（ｂ）次に、第４図（ｂ）に図示されている如く、上記
ダイス基体６の一方の面に超硬合金粉末（後述する超硬
合金板５と同一成分）を溶射して所定の厚さく例えば０
．５ないし３．０’ ｍｍ）の溶射層７′を形成する。
ダイス基体６の一方の面に超硬合金粉末（後述する超硬
合金板５と同一成分）を溶射して所定の厚さく例えば０
．５ないし３．０’ ｍｍ）の溶射層７′を形成する。
（Ｃ）更に、第４図（Ｃ）に図示されている如く、上記
溶射層７′に対して平面研削を行ない、均一かつ所定の
厚さく例えば０．３ないし１． Ｑ ｔｎｍ）を有する
第１の接合部７を形成する。・ （め 次に、第４図（ｄｌに図示されている如く、所定
の厚さく例えば約５ｍｐｎ）ｍよび形状に成形された超
硬合金板５と上記第１め接合部７との間に図示省略した
銅の薄板を挟んで約１０００００の温度のもとも液相拡
散溶接を行なうことによって、上記超硬合金板５とダイ
ス基体６との接合を行なう。
溶射層７′に対して平面研削を行ない、均一かつ所定の
厚さく例えば０．３ないし１． Ｑ ｔｎｍ）を有する
第１の接合部７を形成する。・ （め 次に、第４図（ｄｌに図示されている如く、所定
の厚さく例えば約５ｍｐｎ）ｍよび形状に成形された超
硬合金板５と上記第１め接合部７との間に図示省略した
銅の薄板を挟んで約１０００００の温度のもとも液相拡
散溶接を行なうことによって、上記超硬合金板５とダイ
ス基体６との接合を行なう。
（１？１ 次に、第４図（６’ｌに図示されている如く
、上記。
、上記。
ダイス基体６にダイス後面２から例えばボール盤を用い
て、複数の開孔４を穿孔する。なお、該穿孔は上記工程
（Ｃ）が終了した段階に行なうようにしても良い。
て、複数の開孔４を穿孔する。なお、該穿孔は上記工程
（Ｃ）が終了した段階に行なうようにしても良い。
ω そし℃更に、第４図（２）に図示されている如く。
上記超硬合金板５の表面即ちダイス前面１から上記開孔
４に連通するように、放電加工や切削加工によって成型
溝３を形成する。
４に連通するように、放電加工や切削加工によって成型
溝３を形成する。
以上説明した（ａ）ないしく２）の工程にもとづいて上
記第２図図示実施例のハニカム成型用ダイスを製造する
ことができる。なお、第２図図示実施例においては、第
１の接合部７を介して超硬合金板５とダイス基体６とを
接合するように説明（上記工程（ｄｌ ） したが、上
記ダイス基体６にアンバが用いられる場合には、該ダイ
ス基体６に上記超硬合金板５を前述した液相拡散溶接に
よって直接に接合するようにしても良い。
記第２図図示実施例のハニカム成型用ダイスを製造する
ことができる。なお、第２図図示実施例においては、第
１の接合部７を介して超硬合金板５とダイス基体６とを
接合するように説明（上記工程（ｄｌ ） したが、上
記ダイス基体６にアンバが用いられる場合には、該ダイ
ス基体６に上記超硬合金板５を前述した液相拡散溶接に
よって直接に接合するようにしても良い。
次に、前述した第３図図示実施例の製造方法を第５図に
関連して説明する。
関連して説明する。
（ｅ′）先づ、第５図（ａ）に図示されている如く２例
えば炭素鋼の如ぎ複数の合金鋼板８を所定の厚さく例え
ば約１０ｍｍ）および大きさく後述する成型荷３の溝幅
ピッチ寸法の整数倍）に加工する。なお。
えば炭素鋼の如ぎ複数の合金鋼板８を所定の厚さく例え
ば約１０ｍｍ）および大きさく後述する成型荷３の溝幅
ピッチ寸法の整数倍）に加工する。なお。
該合金鋼板８の大きさは、前述した超硬合金と合金鋼と
の熱膨張差による影響が支障のない程度になるようにす
るため、約５０ ｔｎｍ Ｘ ５０ ｍ７ｎ以下とする
ことが好ましい。
の熱膨張差による影響が支障のない程度になるようにす
るため、約５０ ｔｎｍ Ｘ ５０ ｍ７ｎ以下とする
ことが好ましい。
（ｂ′）次に、前述した工程（ｂ）と同様にして溶射層
７′を形成する（第５図（ｂ′）図示）。
７′を形成する（第５図（ｂ′）図示）。
（ｅ′）更に、前述した工程（Ｃ）と同様に平面研削を
行なって第１の接合部７を形成する（第５図（ｅ′）図
示）。
行なって第１の接合部７を形成する（第５図（ｅ′）図
示）。
（ｄ′）次に、第５図Ｃｄ’） Ｋ図示されている如く
、上記合金鋼板８の厚さが例えば１ ｎ１ｍないし５２
＋２７７２になるように平面研ｉ！ｌｌＪを行なう。な
お、該平面研削は、上記溶射層７０表面と合金鋼板８０
表面とが平行になるように行な」也れることは言うまで
もな（Ｘｏ （ｅ′）次に、第５図（ｅ′）に図示されている如く、
所定の厚さく例えば約５２７２１７ｔ’）および上記合
金鋼板８と同一の大きさを有するように加工された超硬
合金板５を、前述した工程（ｄ）と同様な拡散溶接によ
って上記合金鋼板８に接合する。
、上記合金鋼板８の厚さが例えば１ ｎ１ｍないし５２
＋２７７２になるように平面研ｉ！ｌｌＪを行なう。な
お、該平面研削は、上記溶射層７０表面と合金鋼板８０
表面とが平行になるように行な」也れることは言うまで
もな（Ｘｏ （ｅ′）次に、第５図（ｅ′）に図示されている如く、
所定の厚さく例えば約５２７２１７ｔ’）および上記合
金鋼板８と同一の大きさを有するように加工された超硬
合金板５を、前述した工程（ｄ）と同様な拡散溶接によ
って上記合金鋼板８に接合する。
ｅ′）次に、第５図ｅ′）に図示されている如く、所定
の形状に加工されたダイス基体（例えば工具鋼の如き合
金鋼）６′に上記超硬合金板５が接合された複数の合金
鋼板８を側面が密着するようにロー付は法によって接合
する（該接合部は第２の接合部９として図示されている
）。該接合温度は、上記第１の接合部７に対して熱影響
による歪を生じさせないようにするため、前述した拡散
溶接時の温度よりもはるかに低い温度にすることが望ま
しい。
の形状に加工されたダイス基体（例えば工具鋼の如き合
金鋼）６′に上記超硬合金板５が接合された複数の合金
鋼板８を側面が密着するようにロー付は法によって接合
する（該接合部は第２の接合部９として図示されている
）。該接合温度は、上記第１の接合部７に対して熱影響
による歪を生じさせないようにするため、前述した拡散
溶接時の温度よりもはるかに低い温度にすることが望ま
しい。
従って２本工程ｅ′）における接合は、・・ンダ付けや
鍋ロー付けによって行なえば良い。なお、上記接合は９
図示省略したビス止め等の機械的手段を用いて行なうよ
うにしても良い。
鍋ロー付けによって行なえば良い。なお、上記接合は９
図示省略したビス止め等の機械的手段を用いて行なうよ
うにしても良い。
（ｇ′）次に、第５図ω′）に図示されている如＜２手
記ダイス基体６′のダイス後面２から合金鋼板８に向っ
て例えばボール盤を用いてｒＭｌＢの開孔４を穿孔する
。但し、該開孔４の穿孔位置は、夫々の開孔４の中心と
後述する成型溝３の溝幅中心とが一致するよう決められ
る。
記ダイス基体６′のダイス後面２から合金鋼板８に向っ
て例えばボール盤を用いてｒＭｌＢの開孔４を穿孔する
。但し、該開孔４の穿孔位置は、夫々の開孔４の中心と
後述する成型溝３の溝幅中心とが一致するよう決められ
る。
（ｈ′）そして更に、第５図（ｈ′）に図示されている
如く、上記超硬合金板５０表面即ちダイス前面１がら合
金鋼板８に向って上記開孔４に連通する成製溝３を、放
電加工や切削加工によって形成する。
如く、上記超硬合金板５０表面即ちダイス前面１がら合
金鋼板８に向って上記開孔４に連通する成製溝３を、放
電加工や切削加工によって形成する。
但し、上記成型溝３の位置は、第５図（ｇ′）に図示さ
れている超硬合金板５および合金鋼板８の隣接位置に一
致するように決められる。また、成型溝３の深さは、第
１の接合部７に印加される圧力が小さくなるようにする
ため、該第１の接合部７よりも深くなるようにすること
が望ましい。
れている超硬合金板５および合金鋼板８の隣接位置に一
致するように決められる。また、成型溝３の深さは、第
１の接合部７に印加される圧力が小さくなるようにする
ため、該第１の接合部７よりも深くなるようにすること
が望ましい。
以上説明した（ａ′）ないしくｈ′）の工程にもとづい
て前述した第３図図示実施例のハニカム成型用ダイスを
製造することができる。
て前述した第３図図示実施例のハニカム成型用ダイスを
製造することができる。
以上２本発明のハニカム成型用ダイスおよびその製造方
法について詳細に説明したが２本発明はこれに限られる
ものではなく２次のようなものでも良い。
法について詳細に説明したが２本発明はこれに限られる
ものではなく２次のようなものでも良い。
（１）成型溝３が形成されている超硬合金板５を他の耐
磨耗性合金としても良い。但し、この場合の第１の接合
部７は、使用される耐磨耗性合金と実質的に同一の特性
を有する合金粉末による溶射層であることが望ましい。
磨耗性合金としても良い。但し、この場合の第１の接合
部７は、使用される耐磨耗性合金と実質的に同一の特性
を有する合金粉末による溶射層であることが望ましい。
（ＩＩ）開孔４を成型溝３を加工する以前に穿設したが
、逆に成型溝加工後間孔を加工しても良い。
、逆に成型溝加工後間孔を加工しても良い。
（ｌｉｉ） 成型ｖ１η３の断面形状は正方形で説明し
たが。
たが。
成型すべきハニカム形状に対応させて三角形、六角形、
六角形及び矩形でも良い。
六角形及び矩形でも良い。
（１ｖ）本発明の成型用ダイスの押出月料としてはセラ
ミック材料にかぎらずゴム材料等でも勿論良い。
ミック材料にかぎらずゴム材料等でも勿論良い。
以上説明した如く１本発明によれば次のように優れた効
果を発揮することを可能とする・・ニーム成型用ダイス
およびその製造方法を提供することができる。即ち。
果を発揮することを可能とする・・ニーム成型用ダイス
およびその製造方法を提供することができる。即ち。
（イ）従来構造のダイスに比べ、成型溝の摩耗が少なく
、ダイス使用期間を従来に比べはるかに長くすることが
できる（例えば約１０倍）また硬いアルミナやｓｉｃ材
料及び粒度の粗いムライト材料を押出成型する場合、従
来ダイスに比べ溝幅の変化が少なく生産用として使用で
きる期間の寿命をもったダイスが提供できる。
、ダイス使用期間を従来に比べはるかに長くすることが
できる（例えば約１０倍）また硬いアルミナやｓｉｃ材
料及び粒度の粗いムライト材料を押出成型する場合、従
来ダイスに比べ溝幅の変化が少なく生産用として使用で
きる期間の寿命をもったダイスが提供できる。
仲）押出成型されたノ・ニカム構造体の溝幅寸法の変化
が少ないため、良好な寸法精度をもつハニカム構造体の
押出成型が長期間にわたって提供できる。
が少ないため、良好な寸法精度をもつハニカム構造体の
押出成型が長期間にわたって提供できる。
ヒ→ また、このように寸法精度が良いため、押出成型
されたハニカム構造体のコア各所の材料密度にバラツキ
が生じず２例えばセラミック・ハニカムのような場合、
焼成時の成型体のひび割れを防止できる。
されたハニカム構造体のコア各所の材料密度にバラツキ
が生じず２例えばセラミック・ハニカムのような場合、
焼成時の成型体のひび割れを防止できる。
第１図面はハニカム成型用ダイスの従来例平面図、第１
図（抽は第１図（５）図示矢印Ａ−Ａ’における側断面
図、第２図は本発明のノ・ニーム成型用ダイスの一実施
例の構成を示す側断面図、第３図は本発明のハニカム成
型用ダイスの他の一実施例の構成を示す側断面図、第４
図は第２図図示実施例の製造方法に関する説明図、第５
図は第３図図示実施例の製造方法に関する説明図を示す
。 図中、ｌはダイス前面、２はダイス後面、３（ま成型溝
、４は開孔、５は超硬合金板、６ｔ６よび６′はダイス
基体、７は第１の接合部、７′ヲま溶射層。 ８は合金鋼板、９は第２の接合部を表わす。 特許出願人 日本碍子株式会社（外１名）代理人弁理士
森 １） 寛（外３名）手紺Ｅ十市正書（自発） 昭和６０年１月２５日 昭和５８年特許願第２０６５６０号 ２、発明の名称 ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法３、補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 住所 名古屋市瑞穂区須田町２番５６月氏名 （，４０
６）日本碍子株式会社 代表者 竹 見 淳 −（外１名） ４、代理人 住所 東京都荒川区西日暮里４丁目１７番１号佐原マン
ション３ＦＣ 氏名 （７４８４）ブｒ理士 森 口］ 寛 （外３名
）５、補正により増加する発明の数 なしく１）明細書
第５頁第４行に（−施Ｗｉ等４とあるのを「旋盤等」と
補正する。 （２）明細の第６頁第６行および第７行にｌ−’４．＋
１にアルミナや−−−−を用いて」とあるのを、・次の
ように補正する。 ［特に硬度が大きいか粒度が粗いアルミナ月料、炭化珪
素祠１：４．ムシイｌ−４，ｔ Ｆｌ等を用いて］。 （３）明細書第１１頁第１行に「旋盤」とあるのを１旋
盤」と補正する。 （４） 明細書第１Ｉ＠第１２行に（−り例えば０．３
ないし１．０ ｍｍ）Ｊとあるのを１（例えば０．３な
いし２．５ ｍｍ）Ｊと補正する。 （５）明細書箱■３貞第２行に「（例えは約１０ ｍ
ｍ）」とあるのを「（例えは約３ないしｌＱｍｍ程度）
」と補正する。 （６）明細書第１３貝第１６行に［溶射層７−１とある
のを「第１の接合部７−１と補正する、。 （７） 明細書第１４頁第１行に１−同一の大きざを］
とあるのを「同一の形状寸法を」と補正する。 （８）明細８第１４頁第２行および第３行に［拡１１シ
溶接によって −−−−−接合する。］とあるのを。 次のように補正する。 「拡散溶接により上記第１の接合部７を介して上記合金
鋼板８に接合する。従って５ 当該拡１１′ｌ。 溶接待に」１記超硬合金板５および第１の接合部７と−
に記合金鋼板８との熱膨張差によって生しる応力は、上
記合金ａＷＩ板８によって吸収されて。 上記超硬合金板５に影響を与えることしＪない。 」 。 （９） 明細８第１６頁第１８行ないし第２０１５に１
長くすることができる− −押出成型する場合。 」とあるのを１次のように補正する。 「１辷くすることができ（例えば約１０倍）。 また硬度が大きいか粒度が１１いアルミナ祠籾。 炭化珪素月料およびムライト＋Ａ利等を押１Ｌ成型する
場合、−１゜ 以上。
図（抽は第１図（５）図示矢印Ａ−Ａ’における側断面
図、第２図は本発明のノ・ニーム成型用ダイスの一実施
例の構成を示す側断面図、第３図は本発明のハニカム成
型用ダイスの他の一実施例の構成を示す側断面図、第４
図は第２図図示実施例の製造方法に関する説明図、第５
図は第３図図示実施例の製造方法に関する説明図を示す
。 図中、ｌはダイス前面、２はダイス後面、３（ま成型溝
、４は開孔、５は超硬合金板、６ｔ６よび６′はダイス
基体、７は第１の接合部、７′ヲま溶射層。 ８は合金鋼板、９は第２の接合部を表わす。 特許出願人 日本碍子株式会社（外１名）代理人弁理士
森 １） 寛（外３名）手紺Ｅ十市正書（自発） 昭和６０年１月２５日 昭和５８年特許願第２０６５６０号 ２、発明の名称 ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法３、補正をす
る者 事件との関係 特許出願人 住所 名古屋市瑞穂区須田町２番５６月氏名 （，４０
６）日本碍子株式会社 代表者 竹 見 淳 −（外１名） ４、代理人 住所 東京都荒川区西日暮里４丁目１７番１号佐原マン
ション３ＦＣ 氏名 （７４８４）ブｒ理士 森 口］ 寛 （外３名
）５、補正により増加する発明の数 なしく１）明細書
第５頁第４行に（−施Ｗｉ等４とあるのを「旋盤等」と
補正する。 （２）明細の第６頁第６行および第７行にｌ−’４．＋
１にアルミナや−−−−を用いて」とあるのを、・次の
ように補正する。 ［特に硬度が大きいか粒度が粗いアルミナ月料、炭化珪
素祠１：４．ムシイｌ−４，ｔ Ｆｌ等を用いて］。 （３）明細書第１１頁第１行に「旋盤」とあるのを１旋
盤」と補正する。 （４） 明細書第１Ｉ＠第１２行に（−り例えば０．３
ないし１．０ ｍｍ）Ｊとあるのを１（例えば０．３な
いし２．５ ｍｍ）Ｊと補正する。 （５）明細書箱■３貞第２行に「（例えは約１０ ｍ
ｍ）」とあるのを「（例えは約３ないしｌＱｍｍ程度）
」と補正する。 （６）明細書第１３貝第１６行に［溶射層７−１とある
のを「第１の接合部７−１と補正する、。 （７） 明細書第１４頁第１行に１−同一の大きざを］
とあるのを「同一の形状寸法を」と補正する。 （８）明細８第１４頁第２行および第３行に［拡１１シ
溶接によって −−−−−接合する。］とあるのを。 次のように補正する。 「拡散溶接により上記第１の接合部７を介して上記合金
鋼板８に接合する。従って５ 当該拡１１′ｌ。 溶接待に」１記超硬合金板５および第１の接合部７と−
に記合金鋼板８との熱膨張差によって生しる応力は、上
記合金ａＷＩ板８によって吸収されて。 上記超硬合金板５に影響を与えることしＪない。 」 。 （９） 明細８第１６頁第１８行ないし第２０１５に１
長くすることができる− −押出成型する場合。 」とあるのを１次のように補正する。 「１辷くすることができ（例えば約１０倍）。 また硬度が大きいか粒度が１１いアルミナ祠籾。 炭化珪素月料およびムライト＋Ａ利等を押１Ｌ成型する
場合、−１゜ 以上。
Claims (4)
- （１） 成型すべきハニカム構造体の断面形状に対応す
る断面形状を有しかつダイス前面からダイス後面に向っ
て所定の深さを有する成型溝と、ダイス後面からダイス
前面に向って互いに独立して形成されかつ上記成型溝に
連通ずる複数の開孔とをそなえたハニカム成型用ダイス
において、上記複数の開孔をそなえた合金鋼からなるダ
イス基体のダイス前面側に耐磨耗性合金板が接合されて
なり。 該耐磨耗性合金板に上記成型溝が形成されていることを
特徴とするハニカム成型用ダイス。 - （２）上記耐磨耗性合金板は、該耐磨耗性合金板と同等
またはそれ以下の厚さを有する合金鋼板を介して上記ダ
イス基体に接合されていることを特徴とする特許請求の
範囲第（１）項記載のハニカム成型用ダイス。 - （３）成型すべきハニカム構造体の断面形状に対応する
断面形状を有しかつダイス前面からダイス後面に向って
所定の深さを有する成型溝と、ダイス後面からダイス前
面に向って互いに独立して形成されかつ上記成型溝に連
通ずる複数の開孔とをそなえたハニカム成型用ダイスの
製造方法において。 上記ダイス前面を構成する耐磨耗性合金板と上記ダイス
後面を構成する合金鋼からなるダイス基体とを所定の形
状に加工する工程、上記ダイス基体の一方の加工面に耐
磨耗性合金を溶射［２て耐磨耗性合金溶射層を形成する
工程ｙ ｎ’Ａ Ｉ！ｌＩ’ｌ’ｌ＊耗ｉｊ’ｌ：汗金
静射層を介して上記耐磨耗性合金板を上記ダイス基体に
接合する工程、上記耐磨耗性合金板に上記成型溝を加工
する工程、および上記ダイス基体に上記複数の開孔を穿
孔する工程をそなえていることを特徴とするハニカム成
型用ダイスの製造方法。 - （４）成型すべきハニカム構造体の断面形状に対応する
断面形状を有しかつダイス前面からダイス後面に向って
所定の深さを有する成型溝と、ダイス後面からダイス前
面に向って互いに独立しそ形成されかつ上記成型溝に連
通ずる複数の開孔とをそなえたハニカム成を用ダイスの
製造方法において。 上記ダイス前面を構成する耐磨耗性合金板と、上記ダイ
ス後面を構成しかつ合金鋼からなるダイス基体と、上記
耐磨耗性合金板とダイス基体との間に配置される合金鋼
板とを所定の形状に加工する工程、上記合金鋼板の一方
の面に上記耐磨耗性合金板と実質的に同一特性を有する
金属を溶射して耐磨耗性合金溶射層を形成する工程、該
耐磨耗性合金溶射層を所定の厚さまで平面研削を行なっ
たのち該耐磨耗性合金溶射層上に上記耐磨耗性合金板を
接合する工程、該耐磨耗性合金板が接合された上記合金
鋼板を上記ダイス基体上に接合する工程、上記耐磨耗性
合金板から合金鋼板に向って上記成型溝を加工する工程
、および上記ダイス基体から上記合金鋼板に向って上記
複数の開孔を穿孔する工程をそなえていることを特徴と
するノー−カム成型用ダイスの製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58206560A JPS6099443A (ja) | 1983-11-02 | 1983-11-02 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
| US06/664,003 US4653996A (en) | 1983-11-02 | 1984-10-23 | Die for extruding honeycomb structural body |
| EP84307393A EP0143555B1 (en) | 1983-11-02 | 1984-10-26 | A die for extruding honeycomb structural body and a method of manufacturing the same |
| DE8484307393T DE3479973D1 (en) | 1983-11-02 | 1984-10-26 | A die for extruding honeycomb structural body and a method of manufacturing the same |
| US06/943,796 US4707904A (en) | 1983-11-02 | 1986-12-19 | Method of manufacturing a die for extruding honeycomb body |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58206560A JPS6099443A (ja) | 1983-11-02 | 1983-11-02 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS6099443A true JPS6099443A (ja) | 1985-06-03 |
| JPH0251364B2 JPH0251364B2 (ja) | 1990-11-07 |
Family
ID=16525413
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58206560A Granted JPS6099443A (ja) | 1983-11-02 | 1983-11-02 | ハニカム成型用ダイスおよびその製造方法 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (2) | US4653996A (ja) |
| EP (1) | EP0143555B1 (ja) |
| JP (1) | JPS6099443A (ja) |
| DE (1) | DE3479973D1 (ja) |
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| CN104874909A (zh) * | 2015-06-10 | 2015-09-02 | 湖北三江航天江北机械工程有限公司 | 石英复合陶瓷与铁镍合金的液相扩散连接方法 |
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