JPH0248922A - 熱可塑性樹脂シートの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は、熱可塑性樹脂シート、特にポリアミド系樹
脂シートやエチレン酢酸ビニル共重合体ケン化物（以下
、ＥＶＯＨと略す）系樹脂シートのような、溶融状態に
おける電気抵抗が小さい樹脂よりなるシート、の製造方
法に関する。より詳細には、本発明は、押出機のダイか
らシート状に押出された熱可塑性樹脂を静電ピニング法
によって冷却ローラーの表面に密着急冷させて、表面外
観が平滑美麗な樹脂シートを製造する方法に関する。

〔従来の技術〕

熱可塑性樹脂シートを製造する方法として、ダイから溶
融押出された溶融樹脂シートを静電ピニング法によって
冷却ローラー面に密着急冷させて樹脂シートを製造する
方法がある（例えば、特公昭３７−６１４２号公報）。

ポリアミド系樹脂やＥＶＯＨ系樹脂は、溶融状態での体
積比抵抗が１０４〜１０５Ωｅｍのオーダーであり、例
えば、ポリエチレンテレフタレート、ポリプロピレンな
どのそれと比べて非常に小さく、比較的電気を通し易い
。その為に、溶融状態の樹脂シートに静電荷を付与して
も、冷却ローラーへの電荷漏洩が多く、シートの単位面
積当りの帯電量は小さくなり、強い静電気的引力を得る
ことが出来ないことから、製膜速度を高めることができ
なかった。

本発明者らの実験によれば、一般的な静電ピニング法、
例えば、前述の特公昭３７−６１４２号公報に記載の方
法で、ナイロン−６シートの製膜を行っても、厚み等が
均一で平滑美麗なシートか得られる製膜速度は２５ｍ／
分程度が限度であり、それを超す速度では、ピニングバ
ブルといわれる密着不良現象を生じて、完全に密着急冷
された均質なシートを得ることができなかった。この様
な２５ｍ／分程度の速度でのシート製造は、コスト高と
なって、工業的に許容されるものではない。

このような問題に対処するための方策として、種々の提
案がなされている。例えば、金属製冷却ローラーの表面
に電気絶縁性被膜を設けて、ポリエチレンテレフタレー
ト、ポリアミドなどの熱可塑性樹脂シートから冷却ロー
ラーへの電荷漏洩を少なくして密着力を増す方法（例え
ば、特公昭４８−１４７８４、特公昭４８−２９３１１
、特開昭６１−９５９２５号公報）や、ストリーマコロ
ナ状態のコロナ放電を行いつつ高電流をシートに付与し
、帯電量を増すことによりシートの密着力を増す方法（
特公昭５９−２３２７０号公報）などが提案されている
。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら、従来のストリーマコロナ状態のコロナ放
電を行う方法（特公昭５９−２３２７０号公報）では、
ストリーマコロナ状態のコロナ放電を発生させるために
、高電流を必要とするので、感電の危険があり、作業の
安全性に大きな問題がある。さらに、この場合には針状
電極を用いるので、電極の構造上、溶融したシートから
発生するモノマー、オリゴマーなとの昇華物が電極に付
着堆積し易く、安定したコロナ放電を維持するには頻繁
な電極の掃除または新しい電極との交換が必要なために
長期間に亘って連続的に製造を行うことができず、また
付着堆積した昇華物による電極の針先端の汚染の結果、
コロナの発生が不均一になってシートに密着不良部分が
生じたり、堆積した昇華物がシート上に落下して成形シ
ートを１９すという問題がある。この聞届を回避するに
は、頻繁に電極を掃除しなくてはならない為に生産性か
劣ると共に、更には針状電極か長時間の使用により針先
が微妙に消耗して、シート幅方向に一列として用いる多
数の針の高さが僅かながらも不揃いとなって、シート幅
方向に均一なコロナ発生ができなくなり、密着不良発生
の原因となるなど電極の精度管理が非常に難しいという
問題もある。

他方、従来の冷却ローラーの表面に電気絶縁性被膜を設
ける方法（特開昭６１−９５９２５号公報など）は、体
積抵抗の小さいシートの静電ピニングにおいて電荷の漏
洩を少なくするという意味では合理的である。しかしな
がら、上記の提案を実施しても表面外観の平滑美麗なシ
ートが必ずしも得られず、また製膜速度も必ずしも改善
されず、依然として次のような種々の問題点があること
がわかった。

第一の問題は、前記提案の電気絶縁性被膜を有する冷却
ローラーを用いる静電ピニング法で熱ＩＩＪ塑性樹脂シ
ートを製造すると、得られるシート全面に無数の直径０
，１〜０．２１程度の微小円形状泡による外観不良がし
ばしば発生し、このようなシートは一見するとあたかも
「擦りガラス」の様にヘイジーに見えるということであ
る。

この外観不良は、冷却ローラーとそれに密行するシート
との界面に無数の空気泡が取り込まれ、シートの密着力
により押し潰されて出来たものと推察される。金属製の
鏡面メツキの冷却ローラーでは、例え密着不良となって
も、この様にシート全面にわたって無数の微小円形状泡
による外観イく良が発生することはないことから、この
外観不良は冷却ローラーの表面に設けた電気絶縁性被膜
に起因するものと考えられる。

第二の問題は、電気絶縁性被覆Ｈの種類によっては、或
いはまた同じ材質のものをＩＥａしてもその電気絶縁性
や表面粗さの度合い次第では、密着性に差が生じて、甚
だしい場合には、製膜速度の向上が全く望めない場合も
あるといううことである。

第三の問題は、電気絶縁性被覆を持つ冷却ローラーを用
いて製膜すると、冷却したシートをローラーから引剥す
際に、剥離帯電現象を起し、その際の冷却ローラー面に
生じた電荷のために密谷不良やスパークを生じ、効率よ
く安定した製膜ができないということである。

この第三の問題を、添付図面を用いて更に詳述すれば、
第８図に示す様に冷却された熱可塑性樹脂シートが冷却
ローラーから引剥されるときに、剥離帯電現象が起る。

シートが、ポリアミド系シートの場合、ポリアミド系樹
脂シートとセラミックス被膜との帯電列の差により、通
常、ポリアミド系樹脂シートはプラス（＋）に、セラミ
ックス被膜はマイナス（−）に帯電する。このとき、帯
電電位は、ポリアミド系シートで＋２０ＫＶ以上、セラ
ミックス被膜で一２ＫＶ以上に達することもある。シー
トがＥＶＯＨ系樹脂シートである場合にも、同じような
現象が起る。従って、冷却されたシートが剥離されて裸
出したローラー表面にはマイナス（＝）の電荷が帯電し
、他方、ダイから押出された溶融樹脂シート面に電極に
よりマイナス（−）の電荷が付与されるので、マイナス
（−）同士が反発して密着不良を起す。さらに、溶融樹
脂シート面のマイナス（−）の電荷と裸出したローラー
表面のマイナス（−）の電荷とが加算されて、電極と冷
却ローラーの金属製基体ローラーとの間の電位が高まっ
て、スパークを生じ易（なる。

この反発およびスパークを回避するために溶融樹脂シー
ト面をプラス（＋）に帯電させることもてきるが、この
場合には電極全幅に沿って均一なコロナを発生させるこ
とが難しく、局部的にストリーマ−状コロナを発生し、
部分的に異常に大きな電流が流れ、これまた密着不良を
来たすので、好ましい方法ではない。

従って、第８図に示す特開昭６１−９５９２５号公報に
よる方法では、剥離帯電を起さないが、或いは起しても
ローラー表面に載っている電荷が極く僅かかの条件が整
ったときのみ、良好に製膜することができるにすぎない
。

上述の方法に対して、特公昭４８−２９３１１号公報に
は、冷却シートが剥離されて裸出した冷却ローラー面に
、溶融シート面とは逆の電荷を第２の電極から付与する
第９図に示す方法か記載されている。

しかしながら、第９図に示す方法では、製膜速度が高ま
るにつれて、冷却ローラー表面の除電あるいは逆帯電が
不均一となって、溶融状シートの冷却ローラーへの密告
位置が微妙に変動して、ローラーに向って見ると密着線
の所々が歪み、密告線の直線性が損なわれ、その結果、
シートに厚み斑を生じたり、冷却ローラー幅方向に何箇
所かの密着不良箇所を生じ、シートには流れ方向に線状
の密着不良により、縦筋が生じ品いという問題があった
。この問題を解決するために、冷却ローラ表面の除電あ
るいは逆帯電を強力にするために冷却ローラーへの印加
電圧を高めると、スパークを起し易くなり、特にセラミ
ックスの場合にはスパークによりセラミックス被膜に穴
が開き、穴の補修が困難なことから、被膜を更新しなけ
ればならず、結局製膜速度を高め得ないという問題があ
る。

この発明は上述の背景に基づきなされたものであり、そ
の目的は、電荷漏洩の防止に対して合理的な手段である
電気絶縁性被覆が形成された冷却ローラーを用いて、表
面外観が平滑美麗な熱可塑性樹脂シートを速い製膜速度
で製造することができる方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明者らは、上述の課題を解決すべく種々の試験研究
を行った結果、冷却ローラー表面への電荷の付与を複数
の電極から行い、かつ冷却ローラー表面の電気絶縁性被
膜が特定の電気的物理的条件を具備すれば、この目的達
成に有効であるとの知見を得、更に好ましい態様におい
ては、溶融樹脂シート面および冷却ローラー表面への電
荷付与を特定の条件の下で実施すれば、より良好な結果
が得られることが判明し、この発明を完成するに至った
。

すなわち、この発明の熱可塑性樹脂シートの製造方法は
、溶Ｗした熱可塑性樹脂を成形ダイからンート状に押出
すと共に、この押出された樹脂シート面に第１電極から
静電荷を付与し、次いで、帯電した樹脂シートを、電気
的に接地された基体ローラー表面に電気絶縁性被膜を有
してなる冷却ローラーの電気絶縁性被膜表面上に密着さ
せて冷却し、冷却されたシートを冷却ローラー表面から
剥離させ、シートが剥離されて裸出した冷却ローラー表
面に、第２電極から第１電極からの静電荷とは逆極性の
静電荷を付与することを含むシートの製造方法であって
、 （イ）前記第２電極として、冷却されたシートが冷却ロ
ーラーから剥離されるシート剥離位置と、冷却されるべ
きシートが冷却ローラーに密むするシート密着開始位置
との間に、冷却ローラーの回転方向の流れに沿って、そ
れぞれ間隔をおいて複数設けられたものを用い、 （ロ）前記電気絶縁性被膜として１０７Ω以上の鉢植抵
抗および表面抵抗を有しミかつ、中心線・１０均粗さ（
Ｒａ、　）で０．３μｍ以下の表面粗さを示すものを用
いる、 ことを特徴とするものである。

この発明の具体的な好ましい態様において、上記シート
剥離位置の側を上流側とし、上記シート密着開始位置の
側を下流側として、複数設けられた第２電極のうち、最
も下流側の電極による静電荷の付与は、前記シート密着
開始位置到達よりも０．３秒以上前に行い、これより上
流側の電極による静電荷の付与は、互いに隣り合う上流
側の電極による静電荷の付与よりも０．　２秒以上前に
行うのか好ましく、また、該第２電極のうち、上流側の
電極によって、冷却ローラー裸出表面のａ離帯電電荷を
除去し、下流側の電極によって、冷却されるべきシート
とは逆極性に冷却ローラー裸出表面を帯電させるように
、順次に電荷を付与するのが好ましい。

更に、この発明の具体的な好ましい態様において、第１
電極から溶融した熱可塑性樹脂シー　ト面への電荷付与
量を、シート幅１ｍ当り電流として１〜５ｍＡとするこ
とができ、第２電極の全数から冷却ローラー裸出表面へ
の電荷付与量を、シト幅１ｍ換算電流として０．６〜４
ｍＡとすることができる。

以下、この発明をより詳細に説明する。

この発明の熱可塑性樹脂シートの製造ｈ゛法は、次の］
−程を含む。

（イ）　溶融した熱可塑性樹脂をシート状に押出す工程 （ロ）　その熱可塑性樹脂シート面に第１電極から静電
荷を付与する工程 （ハ）　帯電した上記樹脂シートを、冷却ローラーの電
気絶縁性波膜の表面上に密る・させて冷却する工程 （ニ）　冷却した樹脂シートを冷却ローラー表向から剥
離する工程 （ホ）　シートが剥離されて裸出した冷却ローラー表面
に、第２電極から第１電極からの静電荷とは逆極性の静
電荷を付与する工程。

この発明の（イ）工程において、溶融した熱可塑性樹脂
をシート状に押出す工程パラメーターは、用いる熱可塑
性樹脂の種類やシートの用途に応じて適宜選択すること
ができる。

この発明において用いられ得る熱可塑性樹脂は、特に限
定されるものではなく、一般的にシート原料として用い
られるものを使用できる。しかしながら、この発明に係
るシートの製造方法は、ポリアミド系樹脂シートやＥＶ
ＯＨ系樹脂シートのような溶融状態における電気抵抗が
小さい樹脂よりなるシートの製造において最もその効果
を発揮する。

ここでポリアミド系樹脂シートとは、例えば、ナイロン
６、ナイロン６−６、ナイロン４−６などの脂肪族ポリ
アミド、シクロヘキサン環などを有する脂環族ポリアミ
ド、脂肪族ジアミンとテレフタル酸および／またはイソ
フタル酸とよりなるナイロン塩、あるいはキシリレンジ
アミンと脂肪族ジカルボン酸とよりなるナイロン塩を重
縮合させて得られるポリアミド、ホモポリアミド用のモ
ノマーとナイロン塩とを組合わせ重合させて得られるコ
ポリアミド、もしくは、これらポリアミド同士の混合物
、さらにはこれらのポリアミドとこれとブレンド可能な
熱可塑性樹脂との混合物などのポリアミド系樹脂よりな
るシートを意味する。

上記ポリアミドにブレンド可能な熱可塑性樹脂の例とし
ては、エチレン−酢酸ビニル共重合体およびその鹸化物
、アイオノマー樹脂、エチレンとアクリル酸、メタクリ
ル酸、メタクリル酸メチル、アクリル酸エチル等との共
重合体、無水マレイン酸やアクリル酸等の不飽和カルボ
ン酸、およびその誘導体でグラフト化されたポリエチレ
ン、ポリプロピレン、エチレン−酢酸ビニル共重合体等
の変性ポリオレフィン類等をあげることができる。

ＥＶＯＨ系樹脂シートとは、例えば、エチレン残基含有
率２０〜５０モル％、ケン化度９５モル％以上のＥＶＯ
Ｈ，またはこれと他のブレンド可能Ｊ能な重合体との混
合物などのＥＶＯＨ系樹脂主樹脂るシートを意味する。

上記ＥＶＯＨは、エチレン−酢酸ビニル二元」（重合体
に限られず、エチレン、酢酸ビニルと共重合し得るモノ
マー成分を共重合させた三元以上の共重合体のケン化物
であってもよい。共重合し得るモノマー成分としては、
プロピレン、イソブチレンなどオレフィン、クロトン酸
、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸などの不飽和
酸およびこれらのエステルなどが挙げられる。更に、Ｅ
ＶＯＨとブレンド可能な重合体としては、前記のエチレ
ン酢酸ビニル系の三元以上の共重合体ケン化物、アイオ
ノマー、エチレン−酢酸ビニル共重合体、ナイロン６で
代表されるポリアミド類などがある。

また、上記のポリアミド系樹脂シートやＥＶＯＨ系樹脂
シートには、ポリアミド系樹脂やＥＶＯＨ系樹脂主樹脂
らなるシートのみならず、冷却ローラーの表面と密着さ
せる側に、上記ポリアミド系樹脂やＥＶＯＨ系樹脂主樹
脂る層を持つ共押出多層物なども包含するものである。

前述した熱可塑性樹脂には、滑剤、無機微粒子、帯電防
止剤、顔料などを添加することができる。

この発明の（ロ）工程において、熱可塑性樹脂シート面
に、電圧を印加した第１電極から静電荷が付与される。

この発明で用いられる第１電極には、ワイヤ状電極、針
状電極、ナイフェツジ状電極、鋸Ｈ状電極、テープ状電
極など種々の形状のものがある。

電極が溶融状シートからモノマーやオリゴマーｆｌどの
昇華物で汚染され易いので、巻取可能なワイヤ状電極や
テープ状電極などが好ましい。ワイヤ状電極を用いると
きは、０．０８φ〜１．５φ程度のワイヤ径のものが好
ましい。

なお、この発明で用いられる電極では、シート部分に対
応する部分以外を、スパーク防止用のテフロンチューブ
などでマスキングしてもよい。

この電極の祠質としては、任意のものかあり、例えば、
鉄、ニッケル、コバルトなどを主成分とする非晶質金属
、タングステン、ステンレス、鉄、アルミニウム、ニッ
ケル、銅、銅合金などの金属がある。

第１電極からの溶融熱可塑性樹脂シート曲への電荷付与
量は、シート幅１ｍ当り電流として１〜５ｍＡとするこ
とが好ましい。これは、１．ｍＡ未満では、密着不良と
なり、たとえ密着しても冷却ローラーの密着開始位置が
変動し易くて、シートの厚み斑の原因となり易いからで
あり、また、５ｍＡを超すとスパークを起し易くなって
好ましくないからである。この様に、電流設定に際して
は、製膜速度およびシート厚さを考慮して、１〜５ｍＡ
の範囲で適宜設定し、ポリアミド系シートやＥＶＯＨ系
シートの場合、製膜速度が大きくなる程、またシートの
厚さが厚くなる程、上記電流値の範囲内で高い設定値と
することか望ましい。

第１電極の位置は、溶融状態のシートが冷却ローラーに
密着するシート密着開始位置からややダイ寄りであって
、シート表面との間隙は、５〜２５ｍｌ１１程度にする
のが適当である。また、前記電流値にするためには、電
極の位置にもよるが、５〜１５ＫＶ程度の電極電位とす
るのか良い。

工程（ハ）において、帯電樹脂シートを、基体が電気的
に接地された冷却ローラーの電気絶縁性波膜表面上に密
着させて冷却する。

この発明において用いられる冷却ローラーは、そのロー
ラー基体の表面に下記条件を満たす電気絶縁性被膜が形
成されている。すなわち、この被膜は、１０７Ω以上の
体積抵抗および表面抵抗を有し、かつ、中心線平均粗さ
（Ｒａ）で０．３μｍ以下の表面粗さを示す電気絶縁性
のものである。

表面に電気絶縁性被膜を有する冷却ローラーは、例えば
、セラミックスをガス式溶射法、プラズマ溶射法、爆発
溶射法などの方法（溶射ハンドブック、日本溶射協会編
集、１９８７年、新技術開発センター発行）によって、
金属製基体ローラー表面に被覆したものである。

この発明で用いることができる電気絶縁性セラミックス
としては、例えば、Ａｌ２Ｏ３、Ｃｒ２Ｏ３、Ｚ　ｒ　
Ｏ２などの酸化物セラミックスが好ましいが、この発明
で特定する条件を満足する限り特に限定されない。電気
絶縁性被膜の膜厚は出来るだけ均一であることが好まし
く、不均一であると電気抵抗も不均一となり、静電ピニ
ング時にシートの幅変動を引起こしたり、シートの厚み
変動を引起こしたりし易い。このために、基体ローラー
の真円度、円筒度などの寸法精度を極力高めると共に、
溶射後の研削、研磨においては、基体ローラーの芯に極
力合せて基体ローラー表面の真円度、円筒度などの寸法
精度を出す様にロラー加工に配慮する必要がある。

また、被膜の厚みについては、セラミックスの電気抵抗
および熱伝導率を考慮し、目的に応じて設計を行うこと
ができ、通常、５０〜２５０μｍの被膜厚みで十分であ
る。なお、この発明ではこの値に特に限定されるもので
はない。

この発明において用いられる冷却ローラーの表面には、
中心線平均粗さ（Ｒａ）で０．３μｍ以下の表面粗さを
持つ電気絶縁性被膜か形成されていることが必要である
。

これは、０．３μｍを超える表面粗さでは、シトに無数
の微小円形状泡ができる外観不良か発生し、商品価値の
ある平滑美麗なシートか３＞４られないからである。従
って、電気絶縁性被膜を形成する際には、中心線平均粗
さ（Ｒａ）をＯ７″３μｍ以下とするために、溶射に用
いるＩＪｉ４科（粉末、棒）、溶射条件に留意し、溶射
膜の気孔率を極力小さくすると共に、ローラー表面を仕
上る際の６片側や研磨条件にも十分に留意することが好
ましい。

この明細書において、中心線平均粗さ（Ｒａ）とは、Ｊ
ＩＳ　　ＢＯ６５１の規格に記載される触針式表面粗さ
／ｊｐｊ定器（例えば、小板研究所製、５Ｅ−４ＡＺ）
の検出部を冷却ローラー上部に載せ、触針先端半径５μ
ｍ１送り速度０．１ｍｉ／ｓｅｅ、カットオフ値０．８
ｍｍの条件にて触針を冷却ローラーの軸方向に移動させ
て測定した値であって、ＪＩＳ　　ＢＯ６５１に準拠す
る表面粗さを指すものである。

この発明において用いられる冷却体の表面には、体積抵
抗および表面抵抗がいずれも、１０７Ω以上である電気
絶縁性被膜が形成されていることが必要である。

すなわち、シートに付与された電荷が、電気絶縁性被膜
の厚み方向および表面に沿って漏洩するので、冷却体の
体積抵抗および表面抵抗が、前記の値を満足していなけ
ればならない。この範囲から外れると、電荷か漏洩し密
行力が低ドする結果、高速製膜ができなくなる。

従って、電気絶縁性被膜を形成する際に、この電気抵抗
についても、溶射するセラミックスの種類や純度、膜厚
、溶射膜の気孔率、封孔処狸材などが大きく影響される
ので、所望の電気抵抗を得る為には、溶射材料の選択、
溶射条件、ローラーの加工精度に十分留意する必要があ
る。特に、セラミックスの溶射の場合、溶射材料、溶射
条件を同じにしても、全く同じ組成の溶射膜が得られる
とは限らず、むしろ微妙に異なる場合が多いので、厳密
な管理をすることが望ましい。

この明細書において、冷却ローラー表面の電気絶縁性被
膜の体積抵抗および表面抵抗は、「電気工学ハンドブッ
クＪＰ３２６〜３２８（？Ｈ気学会編、昭和５３年４月
１０日発行、電気学会発行）に記載された測定方法に準
拠して測定された値である。

この測定法を添付図面を用いて説明する。

第５図は、抵抗３１定に用いた電極の・１４血図である
。この発明において用いられたｄｐＪ定用主用電極２５
ｍ１φの主電極と、外径６５ｍｍφ、内径５５ｍ１φの
ガード電極と、これらを仕切る絶縁体とからなり、電極
材料は水銀、絶縁祠は発泡ポリエチレン製の円形枠であ
る。この電極を両面粘着テープでローラー表面に接着固
定して用いた。第６図は、体積抵抗を測定するために、
冷却ローラー上に第５図に示すｔｐ１定用主用電極置し
、それに接続した電気回路を示した断面図である。

第７図は、表面抵抗を測定するために、冷却ロラー上に
第５図に示す４Ｉす走用電極を設置し、それに接続した
電気回路を示した断面図である。なお、二点鎖線で囲っ
た箇所は超絶縁抵抗計を示し、この発明では、（株）ア
トパンテスト製の超絶縁抵抗シ）（ＴＲ８６０１）が使
用された。

この明細書における冷却ローラーの電気絶縁性被膜の体
積抵抗および表面抵抗の値は、冷却ローラーの円周方向
に４点、軸方向に３点の合計１２点を４１１Ｊ定し、平
均したものである。

この発明の製造方法における工程（ニ）では、冷却され
た樹脂シートを冷却ローラー表面から剥離する（この剥
離された樹脂シートは、そのまま製品としてもよいが、
延伸処理、熱固定処理などに供する場合が多い）。

さらに、この発明の製造方法における工程（ホ）では、
樹脂シートが剥離されて裸出した冷却ローラー表面に、
第２電極から前記工程（ロ）の第１電極からの静電荷と
は逆極性の静電荷を付与する。

上記第２電極は、冷却されたシートが冷却ローラーから
剥離されるシート剥離位置と、冷却されるべきシートが
冷却ローラーに密着するシート密着開始位置との間に、
冷却ローラーの回転方向の流れに沿い、それぞれ間隔を
おいて複数設けられたものを用いることが必要である。

これら複数の第２電極のうち、最も下流側の電極による
静電荷の付与は、前記シート密舌開始位置到達よりも０
．３秒以上前に行い、これより上流側の電極による静電
荷の付与は、互いに隣り合う下流側の電極による静電荷
の付与よりも０．　２秒以上前に行うのがよい。

これは、只１本だけの第２電極を用いたり、複数のそれ
ぞれの第２電極からの静電荷の付与が上記それぞれの基
準によるタイミングをはずれたりすると、冷却されるべ
きシートと冷却ローラーとの密着線が歪み、得られるシ
ートに厚み斑を生じたり、シートの流れ方向に線状の厚
み不均一（縦筋）を生じ易いからである。

これら複数の第２電極を設ける位置は、上記それぞれの
基準による静電荷付りのタイミングを勘案して決定すべ
き外、特に限定されないが、作業性、電極の汚染、成形
ダイや剥離ローラーなどへの放電なども考慮しておくこ
とも重要である。

第２電極から裸出冷却体表面への電荷付与量は、第２電
極の全数の総計で、シート幅１ｍ換算電流として０．６
〜４ｍＡであることが望ましい。これは、０．６ｍＡ未
満ては、密着不良となり、たとえ密着しても冷却ローラ
ーの密着開始位置が変動し易くて、シートの厚み斑の原
因となり易いからであり、また４ｍＡを超すと電極とロ
ーラー間でスパークを起し易くなって好ましくないから
である。

複数の第２電極のうち、冷却したシートが剥離した箇所
（上流）側の電極を、剥離帯電電荷の除電用とし、溶融
シートが接触する位置（上流）側の電極を、第１電極の
静電荷と逆の極性の静電荷をローラーの裸出表面に帯電
させるものとすることができる。

第２電極と冷却ローラーとの間隙は、５〜２５ｍｍが適
当であり、また電極電位は、電極の位置にもよるが、５
〜１２ＫＶ程度とするのがよい。

この発明の製造方法を、添付図面を用いて説明する。

この発明の製造方法に用いることができる装置の一憇様
例を、第１図に示す側面概略図を用いて説明する。

この例の装置では、溶融した熱可塑性樹脂をシート状に
押出すＴダイ１と、Ｔダイ１Ｆ方に設けられた冷却ロー
ラー２と、Ｔダイ１と冷却ローラー２との間に設けられ
た第１電極３と、熱可塑性樹脂シート１０が流れる冷却
ローラード流側に設けられた引剥がし用ローラーと、引
剥がし用ローラー側であって冷却ローラー２の表面上方
に設けられた剥離帯電電荷の除電用電極４と、溶融シー
トが密着する位置側であって、冷却ローラー２の表面上
方に設けられた逆帯電用電極５と、第１電極用直流高圧
電源６と、第２電極用直流高圧電源７と、これらの素子
を接続する配線からなる。冷却ローラー２では、基体ロ
ーラー８表面に電気絶縁性被膜９が形成されている。

この装置では、Ｔダイ１から熱可塑性樹脂シート１０が
押出され、シートの横断方向に第１電極３を渡されてお
り、この電極３によりマイナス（−）に熱可塑性樹脂シ
ート１０が帯電され、このシート１０は、密着急冷され
て、引剥がし用ローラー１１により冷却ローラー２面か
ら剥離される。

引剥がし用ローラー側冷却ローラー２面上方に設けられ
た剥離帯電電荷の除重用７ｕ極４では、剥離帯電された
冷却ローラー２而に、剥離帯電電荷と逆の極性の電荷が
付与され、また、溶融シートが接触する位置側の冷却ロ
ーラー２面上方に設けられた逆帯電用電極５では、第１
電極と逆極性の電荷か付与される。

この発明は、第１図に示す上記の例に限定されず、種々
の変形が可能である。例えば、第２図、第３図、第４図
に示すように、第２電極を′３本にして、また、除電用
電極４と逆帯電用電極５および５′とに各々の第２電極
用直流高圧電源７および７′を並列に接続して、各第２
電極に各々の電圧を印加し、また電流を流すこともてき
る。

〔作　用〕

この発明の製造方法において、冷却ローラー表面に形成
されている電気絶縁性被膜が大きな電気抵抗を有してい
るので、溶融状悪で体積比抵抗か低い熱可塑性樹脂でも
、そのシートに付与された静電荷の冷却ローラーへの電
荷漏洩が抑えられる。

さらに電気絶縁性被覆表面の表面粗さが、極めて小さい
特定範囲内にあるので、得られる樹脂シートには、微小
円形状泡による外観不良が発生せず、延伸加工性の極め
て優れたシートを得ることができる。

また、この発明の好ましい態様における複数の第２電極
により、剥離帯電電荷を除電し、かつ第１電極の静電荷
と逆極性の静電荷を冷却ローラー表面に付与するので、
冷却ローラーと熱可塑性樹脂シートとの間の、静電引力
による密着力が強められる。さらに、これら複数の第２
電極による電荷付与のタイミングを特定範囲とすること
によって、冷却ローラー面における電荷分布が面全体に
均されて均一となり、シート密着開始位置における密着
線の直線性が良好に維持される。

〔実施例〕

以下にこの発明を実施例および比較例に具体的に説明す
るが、この発明はその要旨を越えない限り以下の実施例
に限定されるものではない。

実施例１−１〜１−３および比較例１−１〜１ナイロン
６ペレット（三菱化成工業（株）製、ツバミツド１０２
ＯＣＡ）を、９０ｍ■φ押出機でシリンダー温度２６０
℃の条件にて溶融混練し、Ｔダイよりシート状に押し出
し、第１図に示す静電ピニング装置により、周速度４０
ｍ／分の外径８００φの３０℃に保たれた冷却ローラー
を用いて、幅約４００關、厚さ約１４０μｍのシートを
製造した。

ここで、用いられた冷却ローラー表面には、下記第１表
に示される材質、特性を有する電気絶縁性被膜が設けら
れていた。

この例で用いた第１電極は、０．０８ｍｍφのタングス
テン線であり、シートと第１電極との間隙は約１５市で
あった。また、２本の第２電極は、０．１ｍｍφのタン
グステン線であり、こ与ら２本の第２電極間の距離は約
２５０ａ＋ｍであり、冷却ローラーと第２電極との間隙
はいずれも約１０ｍｎ＋であった。また、印加電圧や電
流などは第１表に示す通りである。

これらの製造条件で、シートを製造した。？すられたシ
ートの表面状態や密着状態の結果を、第１表に示す。

実施例１−４〜１−６および比較例１−３〜１−第１表
に示す条件で、実施例１−１と同様にしてシートを製造
した。

その結果を第１表に示す。

実施例１−７ ナイロン６ペレット（前記と同じ）およびエチレン酢酸
ビニル共重合体ケン化物（日本合成化学工業（株）製、
ソアノールＥＴ）をそれぞれ６５ｍｍφ押出機２台と６
５龍φ押出機１台にてそれぞれ２４０℃で溶融混練し、
マルチマニホールド型のＴダイよりナイロン６／エチレ
ン酢酸ビニル共重合体ケン化物／ナイロン６−５０μｍ
１５０μｍ１５０μｍの積層シートを共押出したこと以
外、実施例１−１と同様にしてシートを製造した。

第１表に、結果を示す。

実施例１−８〜１−９ 実施例１−１に記載の例において、第１図に示す静電ピ
ニング装置に代えて第２図に示す静電ピニング装置を用
いたこと以外、同側におけると同様にして、第１表に示
す条件でシートを製造した。

その結果を第１表に示す。

実施例１−１０〜１−］］ 第１表に示す条件で、実施例１−１と同様にしてシート
を製造した。

その結果を第１表に示す。

実施例２−１〜２−３および比較例２−１〜２ＥＶＯＨ
ペレット（日本合成化学工業（株）製、ソアノールＥＴ
）を、９０龍φ押出機でシリンダー温度２３０℃の条件
にて溶融混練し、Ｔダイよりシート状に押し出し、第１
図に示す静電ピニング装置によって、周速度４０ｍ／分
の外径８００φの３０℃に保たれた冷却ローラーに密着
させ急冷し、幅約４００ｍｍ、厚さ約１４０μｍのシー
トを製造した。

ここで、用いられた冷却ローラー表面には、下記第２表
に示される材質、特性を有する電気絶縁性被膜が設けら
れていた。

この例で用いた第１電極は、０．０８ｍｍφの夕ングス
テン線であり、シートと第１電極との間隙は約１５ｍｍ
であった。また、２本の第２電極は、０．１ｍｍφのタ
ングステン線であり、これらの第２電極の距離は約２５
０ｍ１１であり、冷却ローラーと第２′？ＩＳ極との距
離はいずれも約１０ｍｍであった。

また、印加電圧や電流などは第２表に示す通りである。

これらの製造条件で、シートを製造した。得られたシー
トの表面状態や密着状態の結果を、第２表に示す。

実施例２−４〜２−６および比較例２−３〜２第２表に
示す条件で、実施例２−１と同様にしてシートを製造し
た。

その結果を第２表に示す。

実施例２−７ ＥＶＯＨベレット（前記と同じ）８０重量９ｏおよびナ
イロン６ペレット（三菱化成［業（株）製ツバミツトＥ
Ｎ１２０）２０重量９６をブレンドし、２４０　’Ｃて
溶融混練したこと以外、実施例２−１と同様にしてシー
トを製造した。

その結果を第２表に示す。

実施例２−８ ナイロン６ベレット（前記と同じ）およびＥＶＯＨ（日
本合成化学工業（株）製、ソアノールＥＴ）をそれぞれ
６５關φ押出機２台にてそれぞれ２３０℃で溶融混練し
、マルチマニホールド型のＴダイよりＥＶＯＨ／ナイロ
ン６−５０μｍ／１００μｍの積層シートを共押出し、
ＥＶＯＨ側を冷却ローラー側にしたこと以外、実施例２
−１と同様にして一トを製造した。

第２表に、結果を示す。

実施例２−９〜２−１Ｏ 実施例２−１に記載の例において、第１図に軍す静電ピ
ニング装置に代えて第２図に示す静電ピニング装置を用
いたこと以外、回倒におけると同様にして、第２表に示
す条件でシートを製造した。

その結果を第２表に示す。

実施例２−１１〜２−１２ 第２表に示す条件で、実施例２−１と同様にしてシート
を製造した。

その結果を第２表に示す。

／ なお、第１表および第２表におい°Ｃ１「厚み変動ｊと
は、４００■幅のシートの両縁部（ビード部）２５順づ
つを除いた幅（：３５０ｍｍ）について、製膜中３０分
毎に１０回サンプリングし、ベンチシクネスゲージにて
、幅方向に３０順間隔で厚みを測定し、得られた値の最
大厚みと最少厚みとの差を指す。

「厚み変動」の評価は、２軸延伸用の未延伸原反シート
では、±２％以下、好ましくは±１．５％以下の厚み精
度でないと２軸延伸後にフィルム厚み精度が良好な製品
が得られない。従って、１４０μｍのシートの場合、５
，６μｍ以下、更に好ましくは４，２μｒｒｌ以下の変
動である。

また、「シート表面粗さ」とは、Ｊ、ＩＳ　　ＢＯ６５
１に準拠して測定した中心線平均粗さ（Ｒａ）の１０点
平均値を意味し、この値は、０．１５μｍ１好ましくは
０，１μｍ以下が実用的範囲である。

〔発明の効果〕

本発明は、次のような特別に顕著な効果を奏し、その産
業上の利用価値は極めて大きい。

（１）　　本発明に係る製造方法によると、シー１、剥
離位置とシート密着開始位置との間にそれぞれ間隔をお
いて設けられた複数の第２電極の作用により、均質で外
観の優れたシートを、高速で、しかも安定して製造する
ことができる。

（２）　　本発明に係る製造方法によると、用いる冷却
ローラーの電気絶縁性被膜表面が平滑でその表面粗さが
特定の範囲内であるので、得られるシートには微小円形
泡状の外観不良が発生せず、延伸加工性の極めて優れた
シートを得ることができる。

（３）　　本発明に係る製造方法の好ましい態様による
と、複数の第２電極により、剥離帯電電イυｆを除電し
、かつ第１電極の静電荷と逆極性の静電荷を冷却ローラ
ー表面に付与するので、冷却ローラーと熱可塑性樹脂シ
ートとの間の、静電引力による密着力が強められる。

（４）　　本発明に係る製造方法の好ましい帖様による
と、複数の第２電極による電荷付与のタイミングを特定
範囲としているので、冷却ローラー面における電荷分布
が面全体に均されて均一となり、シート密着開始位置に
おける密着線の直線性が良好に維持される。その結果、
厚み斑の小さいシートを得ることができる。

（５）　　本発明に係る製造方法においては、複数の第
２電極を用いるので、第２電極からの総電荷付与量を分
割して１本当りの印加電流を小さくすることができ、第
２電極と冷却ローラー間のスパークの危険を大幅に低減
し、かつ電極汚染を少なくして密着不良箇所の発生を抑
えることができる。

４・・・剥離帯電除電用電極（第２電極）、５．５’・
・・逆帯電用電極（第２電極）、６・・・直流高圧電源
、７．７′・・・直流高圧電源、８・・・基体ローラー
９・・・電気絶縁性被膜、１０・・・シート。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １、溶融した熱可塑性樹脂を成形ダイからシート状に押
   出すと共に、この押出された樹脂シート面に第１電極か
   ら静電荷を付与し、次いで、帯電した樹脂シートを、電
   気的に接地された基体ローラー表面に電気絶縁性被膜を
   有してなる冷却ローラーの電気絶縁性被膜表面上に密着
   させて冷却し、冷却されたシートを冷却ローラー表面か
   ら剥離させ、シートが剥離されて裸出した冷却ローラー
   表面に、第２電極から第１電極からの静電荷とは逆極性
   の静電荷を付与することを含むシートの製造方法であっ
   て、 （イ）前記第２電極として、冷却されたシートが冷却ロ
   ーラーから剥離されるシート剥離位置と、冷却されるべ
   きシートが冷却ローラーに密着するシート密着開始位置
   との間に、冷却ローラーの回転方向の流れに沿って、そ
   れぞれ間隔をおいて複数設けられたものを用い、 （ロ）前記電気絶縁性被膜として、１０＾７Ω以上の体
   積抵抗および表面抵抗を有し、かつ、中心線平均粗さ（
   Ｒａ）で０．３μｍ以下の表面粗さを示すものを用いる
   、 ことを特徴とする熱可塑性樹脂シートの製造方法。 ２、前記複数設けられた第２電極のうち、最も下流側の
   電極による静電荷の付与は、前記シート密着開始位置到
   達よりも０．３秒以上前に行い、これより上流側の電極
   による静電荷の付与は、互いに隣り合う下流側の電極に
   よる静電荷の付与よりも０．２秒以上前に行う、請求項
   １記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。 ３、前記複数設けられた第２電極のうち、上流側の電極
   によって、冷却ローラー裸出表面の剥離帯電電荷を除去
   し、下流側の電極によって、冷却されるべきシートとは
   逆極性に冷却ローラー裸出表面を帯電させる、請求項１
   または２記載の熱可塑性樹脂シートの製造方法。 ４、第１電極からシート面への電荷付与量が、シート幅
   １ｍ当り電流として１〜５ｍＡであり、第２電極の全数
   から冷却ローラー裸出表面への電荷付与量が、シート幅
   １ｍ換算電流として０．６〜４ｍＡである、請求項１〜
   ３のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂シートの製造方
   法。 ５、熱可塑性樹脂が、ポリアミド系樹脂である、請求項
   １〜４のいずれか１項に記載の熱可塑性樹脂シートの製
   造方法。 ６、熱可塑性樹脂が、エチレン酢酸ビニル共重合体ケン
   化物系樹脂である、請求項１〜４のいずれか１項に記載
   の熱可塑性樹脂シートの製造方法。