JPH0248609B2 - - Google Patents
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- JPH0248609B2 JPH0248609B2 JP61127299A JP12729986A JPH0248609B2 JP H0248609 B2 JPH0248609 B2 JP H0248609B2 JP 61127299 A JP61127299 A JP 61127299A JP 12729986 A JP12729986 A JP 12729986A JP H0248609 B2 JPH0248609 B2 JP H0248609B2
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Landscapes
- Heat Treatment Of Steel (AREA)
- Heat Treatment Of Sheet Steel (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は、低コストを念頭においた、合理的な
高炭素鋼板の製造方法に関するものである。
高炭素鋼板の製造方法に関するものである。
［従来の技術］
炭素量が0.5重量％以上の高炭素鋼帯は、通常、
熱延後ランアウトテーブルで平均的に20℃／ｓ以
下の冷却速度で冷却され、500℃以上の温度域で
捲取られた後、10時間程度の長時間球状化焼鈍を
行い、次いで冷間圧延を行つて、さらに必要に応
じて冷間圧延、熱処理を繰返して製品とされる。
熱延後ランアウトテーブルで平均的に20℃／ｓ以
下の冷却速度で冷却され、500℃以上の温度域で
捲取られた後、10時間程度の長時間球状化焼鈍を
行い、次いで冷間圧延を行つて、さらに必要に応
じて冷間圧延、熱処理を繰返して製品とされる。
一方、特公昭57−28726号公報には、熱延鋼帯
を、ランアウトテーブルで急冷することにより、
冷間圧延前に熱処理を省略できることが開示され
ている。しかしながら前記公報の実施例に示され
ているように、当時の冷却方法は鋼帯下面からの
スプレー冷却が採用されており、通常の仕上板厚
では、20℃／ｓ以上の冷却速度を達成するのは極
めて困難であり、このような条件で冷却された材
料は、耳割れの生成頻度が高く歩留りが必ずしも
高くない。
を、ランアウトテーブルで急冷することにより、
冷間圧延前に熱処理を省略できることが開示され
ている。しかしながら前記公報の実施例に示され
ているように、当時の冷却方法は鋼帯下面からの
スプレー冷却が採用されており、通常の仕上板厚
では、20℃／ｓ以上の冷却速度を達成するのは極
めて困難であり、このような条件で冷却された材
料は、耳割れの生成頻度が高く歩留りが必ずしも
高くない。
［発明が解決しようとする問題点］
通常の高炭素熱延鋼板は上記のように、冷間圧
延前に長時間の球状化焼鈍を行わないと、耳割れ
が発生し歩留りが低下するばかりでなく、最悪の
場合は冷間圧延中に板破断が起り、操業に大きな
支障を来す。しかしこの球状化焼鈍は、高い操業
コストをもたらし、高炭素鋼の低コスト化の障害
となつている。
延前に長時間の球状化焼鈍を行わないと、耳割れ
が発生し歩留りが低下するばかりでなく、最悪の
場合は冷間圧延中に板破断が起り、操業に大きな
支障を来す。しかしこの球状化焼鈍は、高い操業
コストをもたらし、高炭素鋼の低コスト化の障害
となつている。
また球状化焼鈍は、現行材では、通常10時間程
度を要しコスト高の原因となり、最終製品の低価
格化への隘路となつている。
度を要しコスト高の原因となり、最終製品の低価
格化への隘路となつている。
［問題点を解決するための手段］
本発明は、かかる従来技術における問題点を解
決し、冷間圧延前の球状化焼鈍を省略し、かつ冷
間圧延時に耳割れが生じない冷延素材を製造する
技術を提供すると同時に、冷間圧延後の熱処理時
間の短縮化を可能にするものである。即ち本発明
は(1)重量％でＣ：0.5〜1.3％を含む鋼をAr3或は
Acm変態点以上の温度域で圧延し、強制冷却開
始から終了までの平均冷却速度を20〜120℃／ｓ
の範囲で冷却し、次いで550〜640℃の温度域で捲
取るようにしたことを特徴とする高炭素鋼板の製
造方法であり又、(2)重量％でＣ：0.5〜1.3％を含
む鋼をAr3或はAcm変態点以上の温度域で圧延
し、強制冷却開始から終了までの平均冷却速度を
20〜120℃／ｓの範囲で冷却し、次いで550〜640
℃の温度域で捲取り熱延ストリツプコイルとし、
さらに１回若しくは複数回の冷延、焼鈍、熱処理
を施すようにしたことを特徴とする高炭素鋼板の
製造方法である。
決し、冷間圧延前の球状化焼鈍を省略し、かつ冷
間圧延時に耳割れが生じない冷延素材を製造する
技術を提供すると同時に、冷間圧延後の熱処理時
間の短縮化を可能にするものである。即ち本発明
は(1)重量％でＣ：0.5〜1.3％を含む鋼をAr3或は
Acm変態点以上の温度域で圧延し、強制冷却開
始から終了までの平均冷却速度を20〜120℃／ｓ
の範囲で冷却し、次いで550〜640℃の温度域で捲
取るようにしたことを特徴とする高炭素鋼板の製
造方法であり又、(2)重量％でＣ：0.5〜1.3％を含
む鋼をAr3或はAcm変態点以上の温度域で圧延
し、強制冷却開始から終了までの平均冷却速度を
20〜120℃／ｓの範囲で冷却し、次いで550〜640
℃の温度域で捲取り熱延ストリツプコイルとし、
さらに１回若しくは複数回の冷延、焼鈍、熱処理
を施すようにしたことを特徴とする高炭素鋼板の
製造方法である。
［作用］
以下に、本発明を詳細に説明する。
本発明で、炭素量の下限を0.5重量％としたの
は、これ未満の炭素量では、従来の熱延板でも、
球状化焼鈍をせずに高圧下率、たとえば80％の圧
下率で冷間圧延でき、耳割れの発生もなく、従つ
て本発明の適用対象外とした。勿論、この発明を
適用しても同様の結果を示す。
は、これ未満の炭素量では、従来の熱延板でも、
球状化焼鈍をせずに高圧下率、たとえば80％の圧
下率で冷間圧延でき、耳割れの発生もなく、従つ
て本発明の適用対象外とした。勿論、この発明を
適用しても同様の結果を示す。
一方、Ｃ量の上限を1.3重量％としたのは、こ
れ以上のＣ量を含んだ炭素鋼は本熱延法を用いて
も、球状化焼鈍なしでは冷延中に顕著に耳割れが
生ずるためである。
れ以上のＣ量を含んだ炭素鋼は本熱延法を用いて
も、球状化焼鈍なしでは冷延中に顕著に耳割れが
生ずるためである。
本発明者らは耳割れ発生限界冷延率と熱延冷却
条件の関係を求め、次の知見を得た。耳割れ発生
限界冷延率は熱延後の冷却速度に最も大きく影響
される。そして、圧延スケジユール、変態前のオ
ーステナイト粒径などは冷却速度の影響に比べる
と小さく、冷延時の耳割れを抑制するには最適な
冷却条件を把握することが重要であることが明か
になつた。
条件の関係を求め、次の知見を得た。耳割れ発生
限界冷延率は熱延後の冷却速度に最も大きく影響
される。そして、圧延スケジユール、変態前のオ
ーステナイト粒径などは冷却速度の影響に比べる
と小さく、冷延時の耳割れを抑制するには最適な
冷却条件を把握することが重要であることが明か
になつた。
冷却速度を広範囲に変化させるためには、従来
の下面スプレー冷却だけでは十分ではないので、
上面スプレー冷却も併用した。この際、冷却水の
上乗りを防ぐために上面スプレーは斜め方向より
噴射し、その上エアースプレーにより板の上面に
冷却水がたまらないように配慮した。
の下面スプレー冷却だけでは十分ではないので、
上面スプレー冷却も併用した。この際、冷却水の
上乗りを防ぐために上面スプレーは斜め方向より
噴射し、その上エアースプレーにより板の上面に
冷却水がたまらないように配慮した。
第１図、第２図、第３図はS53C、SK5、SK2
の耳割れ発生限界冷延率と熱延後の冷却速度の関
係を示す図である。第１図、第２図、第３図か
ら、強制冷却開始から終了までの平均冷却速度が
20℃／ｓから120℃／ｓの間で冷却した場合が最
も耳割れが発生しにくいことがわかる。そこで本
発明においては平均冷却速度を20℃／ｓ〜120
℃／ｓと限定した。このことは従来の高炭素鋼の
冷却方法である下面スプレー単独の冷却では耳割
れ抑制に関して最適な冷却条件を満たせないこと
がわかる。また捲取温度の制約下で通板速度を速
くするには、冷却速度を速くする必要があり、生
産性の上からも高冷速の冷却条件は有利である。
の耳割れ発生限界冷延率と熱延後の冷却速度の関
係を示す図である。第１図、第２図、第３図か
ら、強制冷却開始から終了までの平均冷却速度が
20℃／ｓから120℃／ｓの間で冷却した場合が最
も耳割れが発生しにくいことがわかる。そこで本
発明においては平均冷却速度を20℃／ｓ〜120
℃／ｓと限定した。このことは従来の高炭素鋼の
冷却方法である下面スプレー単独の冷却では耳割
れ抑制に関して最適な冷却条件を満たせないこと
がわかる。また捲取温度の制約下で通板速度を速
くするには、冷却速度を速くする必要があり、生
産性の上からも高冷速の冷却条件は有利である。
仕上圧延温度をAr3或はAcm変態点以上とした
のは、これらの変態点以下の温度で熱延を行うと
熱延板の延性が劣化し、冷延時に耳割れが発生し
やすくなるためである。捲取温度の上限を640℃
と限定したのは、これ以上の捲取温度では生成す
るパーライトの層間隔が上記の冷却速度の範囲を
満足しても大きくなり、耳割れ発生限界冷延率が
下がるためである。また、下限を550℃としたの
は、これ以下の捲取温度を狙うと実操業上、部分
的にベイナイトやマルテンサイトが生成し、われ
が発生しやすくなるためである。
のは、これらの変態点以下の温度で熱延を行うと
熱延板の延性が劣化し、冷延時に耳割れが発生し
やすくなるためである。捲取温度の上限を640℃
と限定したのは、これ以上の捲取温度では生成す
るパーライトの層間隔が上記の冷却速度の範囲を
満足しても大きくなり、耳割れ発生限界冷延率が
下がるためである。また、下限を550℃としたの
は、これ以下の捲取温度を狙うと実操業上、部分
的にベイナイトやマルテンサイトが生成し、われ
が発生しやすくなるためである。
第４図はSK5を冷延（冷延率30％）した後、球
状化焼鈍を行つた結果を示す図であるが、本発明
の条件でえられた熱延板を冷延した後球状化焼鈍
を行うと、第４図に示すように球状化が短時間で
起り、操業コストの軽減がはかられる。
状化焼鈍を行つた結果を示す図であるが、本発明
の条件でえられた熱延板を冷延した後球状化焼鈍
を行うと、第４図に示すように球状化が短時間で
起り、操業コストの軽減がはかられる。
［実施例］
次に本発明の実施例を比較例と共に説明する。
JIS規格によるSK1、SK2、SK5、S53C、S35Cを
用い現場の高速連続熱延ミルを用いて行つた。本
発明の冷却速度を得るために、かつマルテンサイ
ト発生の原因となる鋼帯の部分過冷を防ぐため
に、従来の下面冷却だけでなく、均一に冷却でき
るように工夫した上面冷却も併用して行つた。仕
上板厚は３mmで、冷延は球状化焼鈍なしで酸洗後
実験室の冷間圧延機でおこなつた。第１表に圧
延・冷却条件を示す。また耳割れ発生限界冷延率
も併記した。平均冷却速度はランアウトテーブル
の強制冷却ゾーンの直前に付けた温度計と直後に
つけた温度計の温度差を通板時間で割つて求め
た。
JIS規格によるSK1、SK2、SK5、S53C、S35Cを
用い現場の高速連続熱延ミルを用いて行つた。本
発明の冷却速度を得るために、かつマルテンサイ
ト発生の原因となる鋼帯の部分過冷を防ぐため
に、従来の下面冷却だけでなく、均一に冷却でき
るように工夫した上面冷却も併用して行つた。仕
上板厚は３mmで、冷延は球状化焼鈍なしで酸洗後
実験室の冷間圧延機でおこなつた。第１表に圧
延・冷却条件を示す。また耳割れ発生限界冷延率
も併記した。平均冷却速度はランアウトテーブル
の強制冷却ゾーンの直前に付けた温度計と直後に
つけた温度計の温度差を通板時間で割つて求め
た。
第１図、第２図、第３図はS53C、SK5、およ
びSK2の耳割れ発生限界冷延率と冷却速度の関係
を示す。このように本発明の範囲の冷却速度で高
い限界冷延率が得られることがわかる。
びSK2の耳割れ発生限界冷延率と冷却速度の関係
を示す。このように本発明の範囲の冷却速度で高
い限界冷延率が得られることがわかる。
なお熱延鋼帯のランアウトテーブル上での冷却
速度を大きくすると上記のように、その耳割れ発
生限界冷延率は大きくなるが、同時に熱延鋼帯の
圧延速度を大きくできることにもなるので熱間圧
延機の生産性を大きくできる結果になる。
速度を大きくすると上記のように、その耳割れ発
生限界冷延率は大きくなるが、同時に熱延鋼帯の
圧延速度を大きくできることにもなるので熱間圧
延機の生産性を大きくできる結果になる。
［発明の効果］
本発明の方法によれば、冷延前の球状化焼鈍が
省略でき、合理化およびコストの低減をもたらし
生産性も向上し、工業的効果が大きい。
省略でき、合理化およびコストの低減をもたらし
生産性も向上し、工業的効果が大きい。
第１図はS53Cの熱延後の冷却速度と耳割れ発
生限界冷延率の関係を示す図、第２図はSK5の熱
延後の冷却速度と耳割れ発生限界冷延率の関係を
示す図、第３図はSK2の熱延後の冷却速度と耳割
れ発生限界冷延率の関係を示す図、第４図は
S53Cの球状化速度と圧延条件の関係を示す図で
ある。
生限界冷延率の関係を示す図、第２図はSK5の熱
延後の冷却速度と耳割れ発生限界冷延率の関係を
示す図、第３図はSK2の熱延後の冷却速度と耳割
れ発生限界冷延率の関係を示す図、第４図は
S53Cの球状化速度と圧延条件の関係を示す図で
ある。
【表】
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 重量％でＣ：0.5〜1.3％を含む鋼をAr3或い
はAcm変態点以上の温度域で圧延し、強制冷却
開始から終了までの平均冷却速度を20〜120℃／
ｓの範囲で冷却し、次いで550〜640℃の温度域で
捲取るようにしたことを特徴とする高炭素鋼板の
製造方法。 ２ 重量％でＣ：0.5〜1.3％を含む鋼をAr3或は
Acm変態点以上の温度域で圧延し、強制冷却開
始から終了までの平均冷却速度を20〜120℃／ｓ
の範囲で冷却し、次いで550〜640℃の温度域で捲
取り熱延ストリツプコイルとし、さらに１回若し
くは複数回の冷延、焼鈍、熱処理を施すようにし
たことを特徴とする高炭素鋼板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12729986A JPS62284019A (ja) | 1986-06-03 | 1986-06-03 | 高炭素鋼板の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12729986A JPS62284019A (ja) | 1986-06-03 | 1986-06-03 | 高炭素鋼板の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62284019A JPS62284019A (ja) | 1987-12-09 |
| JPH0248609B2 true JPH0248609B2 (ja) | 1990-10-25 |
Family
ID=14956525
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12729986A Granted JPS62284019A (ja) | 1986-06-03 | 1986-06-03 | 高炭素鋼板の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62284019A (ja) |
Families Citing this family (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2611455B2 (ja) * | 1989-10-06 | 1997-05-21 | 日本鋼管株式会社 | 高炭素冷延鋼帯の製造方法 |
| KR100516460B1 (ko) * | 2000-11-09 | 2005-09-23 | 주식회사 포스코 | 고탄소강 열연강대의 에지크랙 발생 방지를 위한 저온압연 방법 |
| KR100946063B1 (ko) * | 2002-12-13 | 2010-03-10 | 주식회사 포스코 | 고탄소강 열연강판의 제조방법 |
| JP4952236B2 (ja) * | 2006-12-25 | 2012-06-13 | Ｊｆｅスチール株式会社 | 高炭素熱延鋼板およびその製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5728726A (en) * | 1980-07-16 | 1982-02-16 | Takeshi Takahashi | Germless heating cooling method for food |
| JPS6027734A (ja) * | 1983-07-27 | 1985-02-12 | Sanshin Ind Co Ltd | カウリングに覆われた船舶推進機用エンジン |
-
1986
- 1986-06-03 JP JP12729986A patent/JPS62284019A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5728726A (en) * | 1980-07-16 | 1982-02-16 | Takeshi Takahashi | Germless heating cooling method for food |
| JPS6027734A (ja) * | 1983-07-27 | 1985-02-12 | Sanshin Ind Co Ltd | カウリングに覆われた船舶推進機用エンジン |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62284019A (ja) | 1987-12-09 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| EXPY | Cancellation because of completion of term |