JPH0247339B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】

本発明は、インフレーシヨンフイルムの成形方
法および成形装置に関する。 インフレーシヨンフイルムの成形に際しては、
高速（高押出量）成形を行ない生産性を向上させ
為にも、また、高品質の成形フイルムを得る為に
も、押出ダイから管状に押出された溶融状態にあ
る管状樹脂を十分に急冷することが望ましい。 この為、管状樹脂の冷却効果を高める為に従来
より種々の提案がなされている。これら既提案の
成形方法には、エアーリング上部に円筒状の筒状
壁を設けてこの筒状壁によりエアーリングから吐
出される冷却空気を管状樹脂外周面に案内するも
のがある（特公昭54−5425号、同54−8390号、特
開昭56−19727号、同56−25418号）。しかしなが
らこれらの従来方法にあつても、溶融張力の小さ
い樹脂の成形を行なう場合には、押出された管状
樹脂、特に膨張過程にある管状樹脂が自重により
垂れ下がる等して安定した高速成形が極めて困難
なものであつた。したがつて、例えば、同一押出
ダイで種のブローアツプ比より成形を行なうこと
などはできないものであつた。 本発明の目的は、広い範囲の成形条件、特に同
一押出ダイでブローアツプ比を大幅に変更させる
ことなども可能であり、しかも、溶融張力の小さ
い樹脂の成形に用いても安定した高速成形が可能
なインフレーシヨンフイルムの成形方法および成
形装置を提供するにある。 本発明に係る成形方法は、溶融樹脂を押出ダイ
から管状に押出し、内圧で膨張させた後、連続的
に巻取るインフレーシヨンフイルムの成形方法に
おいて、押出ダイ上部近傍から管状樹脂に対しエ
アーリングより供給された冷却空気による第１の
吐出を行い、また前記第１の吐出位置の外周側
（通常、外周側且つ押出方向側）の近傍から管状
樹脂の径方向外側に傾いた向きにエアーリングよ
り供給された冷却空気による第２の吐出を行い、
この際、第２の吐出量を前記第１の吐出量より大
きくし、これにより前記冷却空気流によるベンチ
ユリ効果を利用して溶融樹脂をいわゆる固定して
溶融張力の低い樹脂であつても成形安定性を確保
するとともに、さらに、筒状壁により前記第１、
第２の吐出位置を囲繞し、且つ前記管状樹脂の少
なくとも膨張領域を囲繞して冷却空気を案内し
て、これにより管状樹脂を有効に冷却し、前記目
的を達成しようとするものである。 また、本発明に係る成形装置は、二重の冷却空
気吐出スリツトを有し、且つ外周側（通常、外周
側且つ押出方向側）の冷却空気吐出スリツトが管
状樹脂の径方向外側に傾けられているエアーリン
グを押出ダイ上部に配置し、このエアーリングか
ら吐出される冷却空気流によるベンチユリー効果
を利用して前記押出ダイから押出される管状樹脂
を、いわゆる固定して安定化さるとともに、前記
エアーリング上部に前記二重の冷却空気吐出スリ
ツトを囲繞し、且つ管状樹脂の少なとも膨張領域
を囲繞する筒状壁を設け、この筒状壁により前記
冷却空気吐出スリツトから吐出された冷却空気を
管状樹脂の外周面に案内して管状樹脂を有効に冷
却するようにして、前記目的を達成しようとする
ものである。 以下、本発明の実施態様を図面に基づいて説明
する。 第１図には本発明によるインフレーシヨンフイ
ルムの成形装置の第１の実施態様の要部が示され
ており、この図において、押出ダイ１の環状スリ
ツト２からは溶融樹脂３が連続的に押出されて管
状樹脂４となり、この管状樹脂４内には押出ダイ
１の空気封入路５から所定の圧力の圧縮空気が封
入され、この圧縮空気の内圧により管状樹脂４は
所定のブローアツプ比で膨張され、冷却固化後に
上方側に位置するニツプローラ（図示せず）によ
りニツプされて所定の速さで連続的に巻取られる
ようになつている。 前記溶融樹脂３としては、高密度ポリエチレ
ン、直鎖状低密度ポリエチレン、ポリプロピレン
等の溶融張力の特に小さい樹脂をはじめとして、
低密度ポリエチレン、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、ポリビニルアルコール、ポリ塩化ビニル、
ポリスチレン等の熱可塑性樹脂一般が挙げられ
る。 押出ダイ１の上面近傍には、二重の冷却空気吐
出スリツトを有するエアーリング６が配置され、
このエアーリング６の第１の冷却空気吐出スリツ
ト７は前記押出ダイ１の環状スリツト２の外周部
近傍に配置され且つこの第１の冷却空気吐出スリ
ツト７からは樹脂押出方向に沿つて冷却空気が吐
出されるよう構成されている。 また、第１の冷却空気吐出スリツト７の外周側
には前記スリツト７と同芯状の第２の冷却空気吐
出スリツト８が配置されており、この第２の冷却
空気吐出スリツト８からは管状樹脂４の押出方向
に対して管状樹脂４の径方向外側に傾いた方向に
冷却空気が吐出されるように構成されている。こ
の傾き角度は、管状樹脂４のブローアツプ比等に
応じて種々選択されるが、通常20度程度である。
また前記第２の冷却空気吐出スリツト８は、第１
の冷却空気吐出スリツト７より所定長だけ樹脂押
出方向側に離隔されている。 前記エアーリング６の上端面には円筒状の筒状
壁１１が載置されている。また、この筒状壁１１
により前記第１、第２の冷却空気吐出スリツト
７，８および管状樹脂４の膨張領域の押出ダイ１
寄りの所定範囲が囲繞されている。筒状壁１１の
内周面の所定の高さ位置には内部側に突出する隔
壁部１２が設けられており、この隔壁部１２の端
縁は前記第２の冷却空気吐出スリツト８の周縁に
位置されている。また、前記筒状壁１１は、筒状
壁１１の中心軸を含む仮想平面により分割される
２分割型とされており、成形運転中にも適宜エア
ーリング６上から取外し、取付け可能とされてい
る。 次に、本実施例の作用につき説明する。 エアーリング６の二重のスリツト７，８から同
時に冷却空気を吐出させるが、この際、第２の冷
却空気吐出スリツト８からは第１の冷却空気吐出
スリツト７に比し高吐出量の吐出を行なう。これ
により、押出ダイ１から押出された直後の溶融状
態にある下安定な管状樹脂４はベンチユリー効果
により径方向外側へ周方向均等に引つ張られ、即
ち、いわゆる固定され、従つて、溶融樹脂３とし
て溶融張力の特に小さい樹脂を用いる場合にも管
状樹脂４の安定化がなされる。また、冷却空気吐
出スリツト７，８から吐出された冷却空気は前記
筒状壁１１により管状樹脂４の膨張領域の外周面
に案内され、これにより最も冷却を要する部分で
ある膨張領域が有効に急冷されることとなる。 このような本実施例によれば次のような効果が
ある。 二重のスリツト７，８を有するエアーリング６
により溶融状態にある管状樹脂４の安定化が確保
される為、溶融張力の極めて低い樹脂の成形を行
なう場合にも溶融状態にある管状樹脂４が自重に
より垂下がる等のことがなく、従つて、高いブロ
ーアツプ比でも安定した高速成形を行なうことが
できる。また、溶融状態にある管状樹脂４の安定
性が高められることから、吐出スリツト７，８か
ら吐出する冷却空気の吐出量を増大させることが
でき、この点からも通常程度のブローアツプ比で
はもちろん、高いブローアツプ比までも高速成形
（高押出量成形）を行うことが可能となる。 また、最も急冷を要する部分である管状樹脂４
の膨張領域には筒状壁１１が囲繞され、この筒状
壁１１により前記吐出スリツト７，８から吐出さ
れる冷却空気が管状樹脂４の外周面に案内される
ものである為、管状樹脂４の膨張領域は有効に冷
却されることとなり、冷却効果の向上が果たれ、
高速成形および高品質フイルムの成形が可能とな
る。 また、第２の冷却空気吐出スリツト８は、管状
樹脂４の径方向外側に傾いた向きに設けられてい
るため、このスリツト８からの冷却空気流の減圧
作用によつて管状樹脂４が拡大し、内圧による膨
張作用とともに、膨張過程にある管状樹脂４の安
定性が高められる。 しかも、筒状壁１１の構造は極めて簡易であ
る。したがつて、例えば筒状壁１１を交換するこ
とにより１個の押出ダイで多くのサイズのフイル
ムの成形を容易に実施することができる。 さらに、筒状壁１１を分割型にすることによ
り、運転を中断することなく種々の大きさの筒状
壁１１を交換して載置させることが可能であり、
その為フイルムサイズ（折径）を種々変更するこ
とができるという大きな特徴を有する。 第２図には第２の実施態様が示されており、こ
の第２実施態様における筒状壁２１は、管状樹脂
４の膨張領域の形状に対応して漸次大径となる、
略テーパ状の傾斜面を有している。このような第
２実施態様によれば、前記第１の実施態様と同様
の作用、効果を奏するほか、前記テーパ状の傾斜
面と管状樹脂４の膨張領域との間隙を狭小にする
ことができる為、前記間隙を通過する冷却空気の
流速を高めることができ、従つて、管状樹脂４の
膨張領域を一層急冷することができるという効果
がある。 第３図には第３の実施態様が示されており、こ
の第３の実施態様における筒状壁３１の周面には
空気取入口３２が穿設されており、筒状壁３１内
にはこれら空気取入口３２より冷却空気が補充さ
れるよう構成されている。また、管状樹脂４の膨
張終了点近傍、換言すれば管状樹脂４のフロスト
ライン近傍位置には、樹脂押出方向および反押出
方向に向かつて冷却空気を吐出する上向きスリツ
ト３３および下向きスリツト３４を有する上部エ
アーリング３５が配置されている。 このような第３の実施態様によれば、筒状壁３
１に空気取入口３２が穿設されている為、筒状壁
３１内に冷却空気が補充されるところから、高速
成形を行なつても筒状壁３１内に囲繞される管状
樹脂４の膨張領域を十分に冷却することができ
る。また、下向きスリツト３４から樹脂の押出方
向とは反対側に向つて吐出される冷却空気により
前記膨張領域が冷却されるとともに、この下向き
スリツト３４より吐出される冷却空気により前記
エアーリング６から吐出されて溶融状態にある膨
張領域の管状樹脂と熱交換して加熱された熱気流
が管状樹脂４の外周部より排除されてしまうこと
となり、この点からも管状樹脂４の冷却効果の向
上が図られる。 更に、上向きスリツト３３より吐出される冷却
空気は、管状樹脂４を囲繞する円筒状の層流であ
り、この層流の中に管状樹脂４が包み込まれなが
ら巻取られていくものである為、この点からも管
状樹脂４の成形安定性が一層高められるという効
果がある。 なお、実施にあたり、単層フイルムの成形に限
らず、多層フイルムに適用してもよく、また、管
状樹脂４の内部に安定体を兼ねた内部冷却機構等
を併設してもよい。更に、前記第３の実施態様に
おける上部エアーリング３５は上向きスリツト３
３および下向きスリツト３４を有するものとした
が、上向きスリツト３３のみを有するものであつ
てもよいし、あるいはまた、下向きスリツト３４
のみを有するものであつてもよい。 次に、以下の実施例および比較例により本発明
を更に詳細に説明する。 実施例 １ 直鎖状低密度ポリエチレン（メルトインデツク
ス…2.4ｇ／10min、密度…0.923ｇ／cm³、４−メ
チルペンテン−１を8.0％含有）を口径（直径）
50mm、Ｌ／Ｄ＝26のスクリユー式押出機を用い
て、直径125mm、スリツト幅２mmの環状スリツト
２より押出し、前記第１の実施態様に相当する成
形方法により厚さ30μｍのフイルムを成形した。 成形温度…170℃ 冷却方法…押出ダイ１の上部近傍にエアーリン
グ６（直径150mm）を配置し、第１の冷却空気吐
出スリツト７からは樹脂押出方向に沿つて冷却空
気を吐出させ、第２の冷却空気吐出スリツト８か
らは樹脂押出方向に対して管状樹脂４の径方向に
対して管状樹脂４の径方向外側に20度傾いた向き
に冷却空気を吐出した。また、エアーリング６の
上部には筒状壁１１を配置した。 成形性、フイルム物性の測定結果を次表に示し
た。 実施例 ２ 用いた筒状壁１１の大きさを前記実施例１とは
異なるものを採用した以外は、前記実施例１と略
同様の方法により成形を行なつた。その結果を次
表に示した。 実施例 ３ 管状樹脂４のフロストライン近傍に前記第３の
実施態様に示される上部エアーリング３５に相当
する上部エアーリングを用いたほかは、前記第２
実施例と略同様の条件により成形を行ない、その
結果を次表に示した。 比較例 １ 樹脂押出方向に対して管状樹脂４の径方向内側
に45度傾斜した方向に向つて冷却空気を吐出する
ただ１つの冷却空気吐出スリツトを有するエアー
リング（シングルスリツト）を押出した位置上部
近傍に配置した他は、前記第１実施例と同様にし
て成形した。その結果を次表に示した。 比較例 ２ 二重の吐出スリツト７，８を有するエアーリン
グ６を用いたが、筒状壁１１は配置せず、その他
の条件については前記実施例１と略同様にして行
なつた。その結果を次表に示した。

【表】

【表】 上述の実施例および比較例からも本発明によれ
ば広い範囲の成形条件で、特に同一押出ダイでブ
ローアツプ比を大幅に変更させることなども可能
であり、しかも溶融張力の小さい樹脂の成形に用
いても高速成形が可能で高品質なフイルムを得る
ことのできるインフレーシヨンの成形方法および
成形装置を提供できることがわかる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明によるインフレーシヨンフイル
ムの成形装置の第１の実施態様を示す断面図、第
２図は第２の実施態様を示す断面図、第３図は第
３の実施態様を示す断面図である。 １……押出ダイ、２……環状スリツト、３……
溶融樹脂、４……管状樹脂、６……エアーリン
グ、７……第１の冷却空気吐出スリツト、８……
第２の冷却空気吐出スリツト、１１，２１，３１
……筒状壁、３２……空気取入口、３３……上向
きスリツト、３４……下向きスリツト、３５……
上部エアーリング。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 溶融樹脂を押出ダイから管状に押出し、内圧
   で膨張させた後、連続的に巻取るインフレーシヨ
   ンフイルムの成形方法において、押出ダイ上部近
   傍から管状樹脂に対しエアーリングより供給され
   た冷却空気による第１の吐出を行い、また前記第
   １の吐出位置の外周側の近傍から管状樹脂の径方
   向外側に傾いた向きにエアーリングより供給され
   た冷却空気による第２の吐出を行うとともに、こ
   の第２の吐出量を前記第１の吐出量より大きく
   し、さらに、筒状壁により前記第１、第２の吐出
   位置を囲繞し、且つ前記管状樹脂の少なくとも膨
   張領域を囲繞して冷却空気を案内することを特徴
   とするインフレーシヨンフイルムの成形方法。 ２ 押出ダイ上部に配され、二重の冷却空気吐出
   スリツトを有し、且つ外周側の冷却空気吐出スリ
   ツトが管状樹脂の径方向外側に傾けられているエ
   アーリングと、前記エアーリング上部に設けられ
   前記二重の冷却空気吐出スリツトを囲繞し、且つ
   管状樹脂の少なくとも膨張領域を囲繞して前記冷
   却空気吐出スリツトから吐出される冷却空気を案
   内する筒状壁と、が備えられることを特徴とする
   インフレーシヨンフイルムの成形装置。