JPH0245534B2 - - Google Patents
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- JPH0245534B2 JPH0245534B2 JP58073848A JP7384883A JPH0245534B2 JP H0245534 B2 JPH0245534 B2 JP H0245534B2 JP 58073848 A JP58073848 A JP 58073848A JP 7384883 A JP7384883 A JP 7384883A JP H0245534 B2 JPH0245534 B2 JP H0245534B2
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Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D11/00—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths
- B22D11/06—Continuous casting of metals, i.e. casting in indefinite lengths into moulds with travelling walls, e.g. with rolls, plates, belts, caterpillars
- B22D11/0637—Accessories therefor
- B22D11/0648—Casting surfaces
- B22D11/066—Side dams
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
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-
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-
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- B22D11/068—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces
- B22D11/0685—Accessories therefor for cooling the cast product during its passage through the mould surfaces by cooling the casting belts
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、薄鋳片連続鋳造機に関し、とくに該
薄鋳片の凝固殻生成、成長過程における応力発生
を減少させることにあわせ、引抜き負荷を有利に
軽減するための改良を提案しようとするものであ
る。
薄鋳片の凝固殻生成、成長過程における応力発生
を減少させることにあわせ、引抜き負荷を有利に
軽減するための改良を提案しようとするものであ
る。
（従来の技術）
薄鋼板の製造はかつて造塊操業によつて得られ
た鋼塊をまず分塊圧延して厚さ100〜300mmのスラ
ブにしたのち、粗圧延にて30mm程度の中間肉厚、
さらに仕上げ圧延にて数mm程度の薄肉の鋼板にす
る多段階加工が行われていた。
た鋼塊をまず分塊圧延して厚さ100〜300mmのスラ
ブにしたのち、粗圧延にて30mm程度の中間肉厚、
さらに仕上げ圧延にて数mm程度の薄肉の鋼板にす
る多段階加工が行われていた。
一方連続鋳造法により第１図のように直接鋳片
を製造することで造塊、分塊圧延を省略すること
も広く行われている。すなわち溶鋼を、浸漬ノズ
ル１を介して水冷鋳型２内に直接注入し、鋳壁に
沿つて凝固殻３を生成させたのち、この凝固殻３
をガイドロール４等により支持し乍ら鋳片を連続
的に引き出し、この鋳片をその後薄鋼板に加工す
るために上記と同様な粗圧延以下の工程を加える
のである。しかしこの場合鋳片の厚み下限は浸漬
ノズル１の外径によつて決まるため、鋳片厚みを
薄くするのに浸漬ノズルの外径を小さくしたいの
に対し、浸漬ノズル１は注入中におけるその内部
での溶鋼の不所望な凝固を来す懸念から少なくと
も100mm、一般的には150〜170mm程度の太さが必
要とされ、したがつて、鋳造できる鋳片の厚みの
限度はせいぜい130mm程度で、これより薄くする
ことはできなかつたのである。つまり浸漬ノズル
１の外径によつて制約を受ける第１図で示すよう
な従来の連続鋳造法では薄肉鋳片が得られない。
を製造することで造塊、分塊圧延を省略すること
も広く行われている。すなわち溶鋼を、浸漬ノズ
ル１を介して水冷鋳型２内に直接注入し、鋳壁に
沿つて凝固殻３を生成させたのち、この凝固殻３
をガイドロール４等により支持し乍ら鋳片を連続
的に引き出し、この鋳片をその後薄鋼板に加工す
るために上記と同様な粗圧延以下の工程を加える
のである。しかしこの場合鋳片の厚み下限は浸漬
ノズル１の外径によつて決まるため、鋳片厚みを
薄くするのに浸漬ノズルの外径を小さくしたいの
に対し、浸漬ノズル１は注入中におけるその内部
での溶鋼の不所望な凝固を来す懸念から少なくと
も100mm、一般的には150〜170mm程度の太さが必
要とされ、したがつて、鋳造できる鋳片の厚みの
限度はせいぜい130mm程度で、これより薄くする
ことはできなかつたのである。つまり浸漬ノズル
１の外径によつて制約を受ける第１図で示すよう
な従来の連続鋳造法では薄肉鋳片が得られない。
発明者のうちの一部を含む出願人会社の研究者
らは先に特開昭58−32551号公報にて、第２図に
示すような連続鋳造機を使う、次のような特徴の
ある鋳造方法を提案した。すなわち背面側からの
例えば水噴霧冷却され乍ら循環する一対の金属ベ
ルトを上広下すぼまり状に対向配置することによ
り、断面が略三角形を呈する鋳造のための受湯空
間を形成させ、その下すぼまり部に引続く平行部
の下部より薄肉鋳片として引き出せるようにした
ものである。ここに大容量の浸漬ノズル１を用い
て300t／Hr以上の給湯を行つて、厚みが100mm以
下のような薄肉の鋳片を連続鋳造するためには、
溶鋼の自然凝固収縮量をはるかに超える絞り込み
が実現されるテーパー形状にした鋳造のための受
湯空間の形成が必要であり、またとくに鋳片の短
辺面を規制する側板はその主体を耐熱性耐火物で
構成して、短辺面での凝固殻生成を遅らせる配慮
を加えることにより厚さ30mm程度以下のようなよ
り薄肉の鋳片をも製造可能としたものである。
らは先に特開昭58−32551号公報にて、第２図に
示すような連続鋳造機を使う、次のような特徴の
ある鋳造方法を提案した。すなわち背面側からの
例えば水噴霧冷却され乍ら循環する一対の金属ベ
ルトを上広下すぼまり状に対向配置することによ
り、断面が略三角形を呈する鋳造のための受湯空
間を形成させ、その下すぼまり部に引続く平行部
の下部より薄肉鋳片として引き出せるようにした
ものである。ここに大容量の浸漬ノズル１を用い
て300t／Hr以上の給湯を行つて、厚みが100mm以
下のような薄肉の鋳片を連続鋳造するためには、
溶鋼の自然凝固収縮量をはるかに超える絞り込み
が実現されるテーパー形状にした鋳造のための受
湯空間の形成が必要であり、またとくに鋳片の短
辺面を規制する側板はその主体を耐熱性耐火物で
構成して、短辺面での凝固殻生成を遅らせる配慮
を加えることにより厚さ30mm程度以下のようなよ
り薄肉の鋳片をも製造可能としたものである。
（発明が解決しようとする問題点）
上述した薄鋳片連続鋳造機にあつては、その鋳
造のための受湯空間を先すぼまりにする場合に、
この先すぼまり部で生成する凝固殻には、特に絞
り込み下端付近においてまず曲げ応力、並びにつ
いで矯正応力が働き、これが原因で筒殻状にまで
成長した凝固殻に割れが入つて、ブレイクアウト
に発展するうれいがあり、さらに、かかる曲げ応
力や矯正応力の発生は鋳片の引抜きのためのピン
チロールの負荷を増大するために強力な駆動力が
必要となる。
造のための受湯空間を先すぼまりにする場合に、
この先すぼまり部で生成する凝固殻には、特に絞
り込み下端付近においてまず曲げ応力、並びにつ
いで矯正応力が働き、これが原因で筒殻状にまで
成長した凝固殻に割れが入つて、ブレイクアウト
に発展するうれいがあり、さらに、かかる曲げ応
力や矯正応力の発生は鋳片の引抜きのためのピン
チロールの負荷を増大するために強力な駆動力が
必要となる。
これを第２図について説明すると、鋳片の長辺
面を支持する一対の金属ベルトによつて先すぼま
り状にしぼつた鋳造のための受湯空間で、湯面Ｌ
から絞り込み部の下端ｌの付近までのうち、ａ〜
ｂの間は通常直線であり、ｂ〜ｃの間は円弧状で
あり、そしてｃ〜ｄの間は再び直線になる。その
ため金属ベルト上にて生成・成長する凝固殻は、
最初の直線部（ａ〜ｂ）から円弧部（ｂ〜ｃ）に
移る間でまず曲げ応力を受けて一旦変形し、次に
円弧部（ｂ〜ｃ）から直線の定幅域（ｃ〜ｄ）に
移る間で矯正応力を受けて再び変形する。その結
果として凝固殻に割れが入つたり、また大きな駆
動力を必要とする不利を来すことになる。
面を支持する一対の金属ベルトによつて先すぼま
り状にしぼつた鋳造のための受湯空間で、湯面Ｌ
から絞り込み部の下端ｌの付近までのうち、ａ〜
ｂの間は通常直線であり、ｂ〜ｃの間は円弧状で
あり、そしてｃ〜ｄの間は再び直線になる。その
ため金属ベルト上にて生成・成長する凝固殻は、
最初の直線部（ａ〜ｂ）から円弧部（ｂ〜ｃ）に
移る間でまず曲げ応力を受けて一旦変形し、次に
円弧部（ｂ〜ｃ）から直線の定幅域（ｃ〜ｄ）に
移る間で矯正応力を受けて再び変形する。その結
果として凝固殻に割れが入つたり、また大きな駆
動力を必要とする不利を来すことになる。
そこで太径の浸漬ノズル１を用いてそれに拘ら
ず薄肉の鋳片をえようとするとき、これに派生す
る凝固殻の曲げ応力並びに矯正応力を受けるとい
う、先行技術の欠点を克服することが本発明の目
的である。
ず薄肉の鋳片をえようとするとき、これに派生す
る凝固殻の曲げ応力並びに矯正応力を受けるとい
う、先行技術の欠点を克服することが本発明の目
的である。
（問題点を解決するための手段）
上記の目的は、溶融金属の注入用ノズルの外径
に対し充分に広い間隔から薄鋳片の厚みになるま
で互いに向かい合つて接近走行してから平行走行
に移る同期的な輪回移動を行うように対向配置し
た一対の金属ベルトと、これらの金属ベルトの接
近走行域から平行走行域の両走行域にわたつて金
属ベルトの両側縁にそれぞれ近接配置した一対の
ばち形側板とで下向き先すぼまりになる溶融金属
の受湯空間を形成するとともに、両金属ベルトの
平行走行域にて受湯空間と連通する鋳型空間を形
成する絞り込み方式連続鋳造機において、 金属ベルト幅方向に直交する断面における先す
ぼまり形状を、その受湯空間にて少なくとも溶融
金属の凝固殻が金属ベルトの接近走行域の内面で
生成し始める位置から、この金属ベルトの接近走
行域が平行走行域の内面と滑らかに連なる位置ま
での間にわたつて円弧状曲線としたことを特徴と
する薄鋳片連続鋳造機（第１発明）、並びに溶融
金属の注入用ノズルの外径に対し充分に広い間隔
から薄鋳片の厚みになるまで互いに向かい合つて
接近走行してから平行走行に移る同期的な輪回移
動を行うように対向配置した一対の金属ベルト
と、これらの金属ベルトの接近走行域から平行走
行域の両走行域にわたつて金属ベルトの両側縁に
それぞれ近接配置した一対のばち形側板とで下向
き先すぼまりになる溶融金属の受湯空間を形成す
るとともに、両金属ベルトの平行走行域にて受湯
空間と連通する鋳型空間を形成する絞り込み方式
連続鋳造機において、 金属ベルト幅方向に直交する断面における先す
ぼまり形状を、その受湯空間にて少なくとも溶融
金属の凝固殻が金属ベルトの接近走行域の内面で
生成し始める位置から、この金属ベルトの接近走
行域が平行走行域の内面と滑らかに連なる位置ま
での間にわたつて複合円弧状曲線とし、該曲線の
曲率が、金属ベルトの平行走行域により近い程小
さいものとしたことを特徴とする連続鋳造機（第
２発明）により適切に達成される。
に対し充分に広い間隔から薄鋳片の厚みになるま
で互いに向かい合つて接近走行してから平行走行
に移る同期的な輪回移動を行うように対向配置し
た一対の金属ベルトと、これらの金属ベルトの接
近走行域から平行走行域の両走行域にわたつて金
属ベルトの両側縁にそれぞれ近接配置した一対の
ばち形側板とで下向き先すぼまりになる溶融金属
の受湯空間を形成するとともに、両金属ベルトの
平行走行域にて受湯空間と連通する鋳型空間を形
成する絞り込み方式連続鋳造機において、 金属ベルト幅方向に直交する断面における先す
ぼまり形状を、その受湯空間にて少なくとも溶融
金属の凝固殻が金属ベルトの接近走行域の内面で
生成し始める位置から、この金属ベルトの接近走
行域が平行走行域の内面と滑らかに連なる位置ま
での間にわたつて円弧状曲線としたことを特徴と
する薄鋳片連続鋳造機（第１発明）、並びに溶融
金属の注入用ノズルの外径に対し充分に広い間隔
から薄鋳片の厚みになるまで互いに向かい合つて
接近走行してから平行走行に移る同期的な輪回移
動を行うように対向配置した一対の金属ベルト
と、これらの金属ベルトの接近走行域から平行走
行域の両走行域にわたつて金属ベルトの両側縁に
それぞれ近接配置した一対のばち形側板とで下向
き先すぼまりになる溶融金属の受湯空間を形成す
るとともに、両金属ベルトの平行走行域にて受湯
空間と連通する鋳型空間を形成する絞り込み方式
連続鋳造機において、 金属ベルト幅方向に直交する断面における先す
ぼまり形状を、その受湯空間にて少なくとも溶融
金属の凝固殻が金属ベルトの接近走行域の内面で
生成し始める位置から、この金属ベルトの接近走
行域が平行走行域の内面と滑らかに連なる位置ま
での間にわたつて複合円弧状曲線とし、該曲線の
曲率が、金属ベルトの平行走行域により近い程小
さいものとしたことを特徴とする連続鋳造機（第
２発明）により適切に達成される。
第３図のように、溶融金属例えば溶鋼の注入用
ノズル１の外径に対し充分に広い間隔をおく平行
配置とした一対の円筒状ロール８，８′に、この
例ではガイドロール９，９′と１０，１０′を組合
わせて一対の金属ベルト５，６をそれぞれ巻掛け
し、円筒状ロール８，８′と、ガイドロール９，
９′間にわたる各金属ベルト５，６の背面側に図
示例で水冷パツド７，７′によるような強制冷却
手段を設け、この場合水冷パツド７，７′間の最
小間隔で定まる、つくろうとする鋳片の厚みに対
応するサイズの間〓となるまで金属ベルト５，６
が、円筒状ロール８，８′の間隔に相当する上広
の下すぼまり状をなし互いに向い合つて接近走行
し、ついで平行走行に移るような、同期的な輪回
移動を行うように金属ベルト５，６を対向配置す
る。
ノズル１の外径に対し充分に広い間隔をおく平行
配置とした一対の円筒状ロール８，８′に、この
例ではガイドロール９，９′と１０，１０′を組合
わせて一対の金属ベルト５，６をそれぞれ巻掛け
し、円筒状ロール８，８′と、ガイドロール９，
９′間にわたる各金属ベルト５，６の背面側に図
示例で水冷パツド７，７′によるような強制冷却
手段を設け、この場合水冷パツド７，７′間の最
小間隔で定まる、つくろうとする鋳片の厚みに対
応するサイズの間〓となるまで金属ベルト５，６
が、円筒状ロール８，８′の間隔に相当する上広
の下すぼまり状をなし互いに向い合つて接近走行
し、ついで平行走行に移るような、同期的な輪回
移動を行うように金属ベルト５，６を対向配置す
る。
またこれら金属ベルト５，６の接近走行域Ａか
ら平行走行域Ｐの上方に至る間、両走行域にわた
つて金属ベルト５，６の両側縁に、そろぞれ断熱
性、耐火物を主体とする一対のばち形側板１１，
１２を近接配置する。
ら平行走行域Ｐの上方に至る間、両走行域にわた
つて金属ベルト５，６の両側縁に、そろぞれ断熱
性、耐火物を主体とする一対のばち形側板１１，
１２を近接配置する。
このようにして各一対の金属ベルト５，６の接
近走行域Ａと、ばち形側板１１，１２とによつて
まわりが囲まれた薄鋳片の鋳造のための受湯空間
２が形成され、この受湯空間２に注入ノズル１か
ら移注された溶鋼を金属ベルト５，６の接近走行
域Ａから平行走行域Ｐに向かつて絞り込み鋳造す
るのである。水冷パツド７，７′は図示しないが
金属ベルト５，６の背後に面して開口する多数の
水噴射開口を有しこの水噴射開口から噴出する水
膜流による金属ベルト５，６の冷却を介して鋳込
み溶鋼から抜熱するようにしてある。
近走行域Ａと、ばち形側板１１，１２とによつて
まわりが囲まれた薄鋳片の鋳造のための受湯空間
２が形成され、この受湯空間２に注入ノズル１か
ら移注された溶鋼を金属ベルト５，６の接近走行
域Ａから平行走行域Ｐに向かつて絞り込み鋳造す
るのである。水冷パツド７，７′は図示しないが
金属ベルト５，６の背後に面して開口する多数の
水噴射開口を有しこの水噴射開口から噴出する水
膜流による金属ベルト５，６の冷却を介して鋳込
み溶鋼から抜熱するようにしてある。
受湯空間２内に移注した鋳込み溶鋼は金属ベル
ト５，６を通した抜熱とともにばち形側板１１，
１２にも接することによる抜熱によつて凝固殻３
を生成するが、このばち形側板１１，１２に面し
て生成する凝固殻３の生成を、金属ベルト５，６
に面して生成するそれよりも遅らせることが絞り
込み鋳造のために必要である。
ト５，６を通した抜熱とともにばち形側板１１，
１２にも接することによる抜熱によつて凝固殻３
を生成するが、このばち形側板１１，１２に面し
て生成する凝固殻３の生成を、金属ベルト５，６
に面して生成するそれよりも遅らせることが絞り
込み鋳造のために必要である。
それというのは金属ベルト５，６とばち形側板
１１，１２とによつて形成した受湯空間２内で生
成する凝固殻３を、長辺面側にて優先成長させる
ことで、受湯空間２の絞り込み量を大きくするこ
とができて、注入ノズル１の外径に制約されるこ
となく、鋳片抽出側において30mm程度以下にもな
るような薄鋳片の引き抜きができるのである。
１１，１２とによつて形成した受湯空間２内で生
成する凝固殻３を、長辺面側にて優先成長させる
ことで、受湯空間２の絞り込み量を大きくするこ
とができて、注入ノズル１の外径に制約されるこ
となく、鋳片抽出側において30mm程度以下にもな
るような薄鋳片の引き抜きができるのである。
このためには少なくともばち形側板１１，１２
の内壁面を上部では断熱性に優れる耐火物１３で
もつて構成し、この耐火物１３の直下につづく部
分すなわち金属ベルト５，６の平行走行域の上方
には、つくろうとする鋳片の厚みに対応するサイ
ズの急冷盤１４を連接し、これにより鋳造空間の
入側で生成した鋳片の短辺面凝固殻を急速に冷却
して強い殻にし、もつて鋳造の高速化と薄肉化に
対応させる。
の内壁面を上部では断熱性に優れる耐火物１３で
もつて構成し、この耐火物１３の直下につづく部
分すなわち金属ベルト５，６の平行走行域の上方
には、つくろうとする鋳片の厚みに対応するサイ
ズの急冷盤１４を連接し、これにより鋳造空間の
入側で生成した鋳片の短辺面凝固殻を急速に冷却
して強い殻にし、もつて鋳造の高速化と薄肉化に
対応させる。
以上のべたところについては先行技術でも同様
であるが本発明の薄鋳片連続鋳造機の特徴は、第
３図のほかとくに第４図、第５図にて示すよう
に、金属ベルト５，６と、ばち形側板１１，１２
とによつて形成される受湯空間２内にて、金属ベ
ルト５，６に沿つて優先的に生成・成長する凝固
殻が前述した変形応力を受けないような上広の下
向き先すぼまり形状とすることである。
であるが本発明の薄鋳片連続鋳造機の特徴は、第
３図のほかとくに第４図、第５図にて示すよう
に、金属ベルト５，６と、ばち形側板１１，１２
とによつて形成される受湯空間２内にて、金属ベ
ルト５，６に沿つて優先的に生成・成長する凝固
殻が前述した変形応力を受けないような上広の下
向き先すぼまり形状とすることである。
すなわち受湯空間２の金属ベルト幅方向に直交
する断面における下向き先すぼまり形状を、その
受湯空間２にて溶鋼の凝固殻が少なくとも金属ベ
ルト５，６の接近走行域Ａの内面で生成し始める
位置から、この金属ベルト５，６の接近走行域Ａ
が平行走行域Ｐの内面と滑らかに連なる位置まで
の間にわたる円弧状曲線（曲率半径Ｒ：一定）よ
りなるものとして、金属ベルト５，６の接近走行
域Ａの不変曲率の下で上記の生成を経て漸次に成
長する凝固殻３の曲げ応力を解消し、金属ベルト
５，６の接近走行域Ａから平行走行域Ｐに移るか
所での矯正応力のみに軽減する。
する断面における下向き先すぼまり形状を、その
受湯空間２にて溶鋼の凝固殻が少なくとも金属ベ
ルト５，６の接近走行域Ａの内面で生成し始める
位置から、この金属ベルト５，６の接近走行域Ａ
が平行走行域Ｐの内面と滑らかに連なる位置まで
の間にわたる円弧状曲線（曲率半径Ｒ：一定）よ
りなるものとして、金属ベルト５，６の接近走行
域Ａの不変曲率の下で上記の生成を経て漸次に成
長する凝固殻３の曲げ応力を解消し、金属ベルト
５，６の接近走行域Ａから平行走行域Ｐに移るか
所での矯正応力のみに軽減する。
さらには上記の下向き先すぼまり形状につき同
様にして、第５図のような（複合）円弧曲線より
なり、該曲線の曲率（図示例で１／R1、１／R2）が金 属ベルト５，６の平行走行域により近い程小さい
ものとして、上記の矯正応力をもさらに軽減す
る。
様にして、第５図のような（複合）円弧曲線より
なり、該曲線の曲率（図示例で１／R1、１／R2）が金 属ベルト５，６の平行走行域により近い程小さい
ものとして、上記の矯正応力をもさらに軽減す
る。
（実施例）
上述した受湯空間２の先すぼまり形状の下に、
まず第４図の場合、金属ベルト５，６に接する薄
鋳片の長辺側の凝固殻３はe′点直下で生成し、金
属ベルト５，６の移動に伴つてｆ〜ｇへ向う間に
漸次に成長・肥厚化するが、e′〜ｆの間は、一定
曲率1/Rであるため、凝固殻３は全く曲げを受け
ることがない。凝固殻３がｆ点に到達すると、一
定曲の率から直線状に矯正されて、矯正変形を受
け、凝固殻３に矯正歪のみが生ずる。
まず第４図の場合、金属ベルト５，６に接する薄
鋳片の長辺側の凝固殻３はe′点直下で生成し、金
属ベルト５，６の移動に伴つてｆ〜ｇへ向う間に
漸次に成長・肥厚化するが、e′〜ｆの間は、一定
曲率1/Rであるため、凝固殻３は全く曲げを受け
ることがない。凝固殻３がｆ点に到達すると、一
定曲の率から直線状に矯正されて、矯正変形を受
け、凝固殻３に矯正歪のみが生ずる。
これを第２図に示した先行技術による連鋳機の
場合に比較すると、本発明にあつては、 (a) 曲げ変形を受けない、 (b) 曲率1/Rを小さくなし得るので矯正変形（矯
正歪み）を小さく押えることができる。
場合に比較すると、本発明にあつては、 (a) 曲げ変形を受けない、 (b) 曲率1/Rを小さくなし得るので矯正変形（矯
正歪み）を小さく押えることができる。
先行技術ε1＝１／ｒ（Ｄ／２−ｔ）
ｔ：凝固殻厚み
Ｄ：鋳片厚み
本発明ε2＝１／Ｒ（Ｄ／２−ｔ）
ｒ＜Ｒ ε2＜ε1
また、後者の第５図に示す場合は、受湯空間２
のｈ〜ｉ間（h′直下から長辺側凝固殻３が生成し
はじめる）は、曲率１／R1の円弧で、次にｉ〜ｊ間 はより小さい曲率１／R2で円弧R1に接する円弧R2 （＞R1）との複合円弧よりなる下向き先すぼまり
形状になり、下記のような利点を有している。
のｈ〜ｉ間（h′直下から長辺側凝固殻３が生成し
はじめる）は、曲率１／R1の円弧で、次にｉ〜ｊ間 はより小さい曲率１／R2で円弧R1に接する円弧R2 （＞R1）との複合円弧よりなる下向き先すぼまり
形状になり、下記のような利点を有している。
(1) 曲率１／R1域では曲げ変形を受けない。
(2) 矯正変形による歪が点ｉとｊとに分散するの
で、一定曲率の円弧Ｒの下での歪に比べて矯正
歪量が少なくなる。
で、一定曲率の円弧Ｒの下での歪に比べて矯正
歪量が少なくなる。
（発明の効果）
以上説明したように第１発明によれば、薄鋳片
の長辺面の成長過程にある凝固殻が曲げ変形を受
けずまた第２発明では曲げ変形の解消に加えて矯
正変形が軽減されるので、何れの場合もブレイク
アウトなどの鋳造トラブルを引起したり割れの如
き鋳片品質を悪くしたりすることなくして軽い鋳
片引抜き負荷の下で薄鋳片の鋳造操業を安定に行
うことができる。
の長辺面の成長過程にある凝固殻が曲げ変形を受
けずまた第２発明では曲げ変形の解消に加えて矯
正変形が軽減されるので、何れの場合もブレイク
アウトなどの鋳造トラブルを引起したり割れの如
き鋳片品質を悪くしたりすることなくして軽い鋳
片引抜き負荷の下で薄鋳片の鋳造操業を安定に行
うことができる。
第１図は、従来の一般的な連続鋳造機の要部を
示す斜視図、第２図は、本発明に先行する比較例
としての従来の技術による薄鋳片連続鋳造機にお
ける凝固殻成長状態を示す断面図、第３図は、本
発明による薄鋳片連続鋳造機の一例を示す斜視図
であり、第４図、第５図は、本発明の薄鋳片連続
鋳造機における凝固殻成長の模様を示す断面図で
ある。 １……注入ノズル、２……受湯空間、３……凝
固殻（鋳片）、４，４′……ガイドロール、５，６
……金属ベルト、７，７′……冷却パツド、８，
８′……円筒状ロール、９，９′，１０，１０′…
…ガイドロール、１１，１２……ばち形側板、１
３……耐火物、１４……急冷盤。
示す斜視図、第２図は、本発明に先行する比較例
としての従来の技術による薄鋳片連続鋳造機にお
ける凝固殻成長状態を示す断面図、第３図は、本
発明による薄鋳片連続鋳造機の一例を示す斜視図
であり、第４図、第５図は、本発明の薄鋳片連続
鋳造機における凝固殻成長の模様を示す断面図で
ある。 １……注入ノズル、２……受湯空間、３……凝
固殻（鋳片）、４，４′……ガイドロール、５，６
……金属ベルト、７，７′……冷却パツド、８，
８′……円筒状ロール、９，９′，１０，１０′…
…ガイドロール、１１，１２……ばち形側板、１
３……耐火物、１４……急冷盤。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 溶融金属の注入用ノズルの外径に対し充分に
広い間隔から薄鋳片の厚みになるまで互いに向か
い合つて接近走行してから平行走行に移る同期的
な輪回移動を行うように対向配置した一対の金属
ベルトと、これらの金属ベルトの接近走行域から
平行走行域の両走行域にわたつて金属ベルトの両
側縁にそれぞれ近接配置した一対のばち形側板と
で下向き先すぼまりになる溶融金属の受湯空間を
形成するとともに、両金属ベルトの平行走行域に
て受湯空間と連通する鋳型空間を形成する絞り込
み方式連続鋳造機において、 金属ベルト幅方向に直交する断面における先す
ぼまり形状を、その受湯空間にて少なくとも溶融
金属の凝固殻が金属ベルトの接近走行域の内面で
生成し始める位置から、この金属ベルトの接近走
行域が平行走行域の内面と滑らかに連なる位置ま
での間にわたつて円弧状曲線としたことを特徴と
する薄鋳片連続鋳造機。 ２ 溶融金属の注入用ノズルの外径に対し充分に
広い間隔から薄鋳片の厚みになるまで互いに向か
い合つて接近走行してから平行走行に移る同期的
な輪回移動を行うように対向配置した一対の金属
ベルトと、これらの金属ベルトの接近走行域から
平行走行域の両走行域にわたつて金属ベルトの両
側縁にそれぞれ近接配置した一対のばち形側板と
で下向き先すぼまりになる溶融金属の受湯空間を
形成するとともに、両金属ベルトの平行走行域に
て受湯空間と連立する鋳型空間を形成する絞り込
み方式連続鋳造機において、 金属ベルト幅方向に直交する断面における先す
ぼまり形状を、その受湯空間にて少なくとも溶融
金属の凝固殻が金属ベルトの接近走行域の内面で
生成し始める位置から、この金属ベルトの接近走
行域が平行走行域の内面と滑らかに連なる位置ま
での間にわたつて複合円弧状曲線とし、該曲線の
曲率が、金属ベルトの平行走行域により近い程小
さいものとしたことを特徴とする、薄鋳片連続鋳
造機。
Priority Applications (4)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58073848A JPS59199151A (ja) | 1983-04-28 | 1983-04-28 | 薄鋳片連続鋳造機 |
| US06/603,404 US4582114A (en) | 1983-04-28 | 1984-04-24 | Continuous casting apparatus for the production of cast sheets |
| DE8484302791T DE3472226D1 (en) | 1983-04-28 | 1984-04-25 | Continuous casting apparatus for the production of cast sheets |
| EP84302791A EP0127319B1 (en) | 1983-04-28 | 1984-04-25 | Continuous casting apparatus for the production of cast sheets |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP58073848A JPS59199151A (ja) | 1983-04-28 | 1983-04-28 | 薄鋳片連続鋳造機 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS59199151A JPS59199151A (ja) | 1984-11-12 |
| JPH0245534B2 true JPH0245534B2 (ja) | 1990-10-09 |
Family
ID=13529974
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP58073848A Granted JPS59199151A (ja) | 1983-04-28 | 1983-04-28 | 薄鋳片連続鋳造機 |
Country Status (4)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US4582114A (ja) |
| EP (1) | EP0127319B1 (ja) |
| JP (1) | JPS59199151A (ja) |
| DE (1) | DE3472226D1 (ja) |
Families Citing this family (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS609553A (ja) * | 1983-06-29 | 1985-01-18 | Kawasaki Steel Corp | 絞り込み式連続鋳造機 |
| JPS6233047A (ja) * | 1985-08-05 | 1987-02-13 | Nisshin Steel Co Ltd | 双ドラム式連続鋳造機 |
| AT383523B (de) * | 1985-10-03 | 1987-07-10 | Voest Alpine Ag | Vertikal-stranggiesseinrichtung zur herstellung eines duennen warmbandes aus stahl |
| US4754802A (en) * | 1987-08-05 | 1988-07-05 | Nisshin Steel Co., Ltd. | Continuous casting apparatus for steel plate |
| US5725046A (en) * | 1994-09-20 | 1998-03-10 | Aluminum Company Of America | Vertical bar caster |
| US6581675B1 (en) * | 2000-04-11 | 2003-06-24 | Alcoa Inc. | Method and apparatus for continuous casting of metals |
| US11000893B2 (en) | 2017-04-11 | 2021-05-11 | Hazelett Strip-Casting Corporation | System and method for continuous casting |
| JP6921983B2 (ja) * | 2017-04-11 | 2021-08-18 | ハゼル・ストリップ・キャスティング・コーポレーションＨａｚｅｌｅｔｔ Ｓｔｒｉｐ−Ｃａｓｔｉｎｇ Ｃｏｒｐｏｒａｔｉｏｎ | 連続鋳造装置および方法 |
Family Cites Families (11)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR1090019A (fr) * | 1953-08-18 | 1955-03-25 | Dispositif pour la coulée continue de métal ou d'alliage liquide en bandes | |
| US3795269A (en) * | 1972-03-27 | 1974-03-05 | Alcan Res & Dev | Method of and apparatus for casting on moving surfaces |
| CH616354A5 (en) * | 1976-09-23 | 1980-03-31 | Hitachi Ltd | Continuous casting apparatus |
| JPS5379730A (en) * | 1976-12-24 | 1978-07-14 | Hitachi Ltd | Continuous casting machine |
| DE2709540A1 (de) * | 1977-03-04 | 1978-09-07 | Larex Ag Rech | Verfahren zum kuehlen und fuehren eines umlaufenden kokillenbandes an einer vorrichtung zum kontinuierlichen giessen von straengen |
| DE2926181C2 (de) * | 1978-06-29 | 1986-02-13 | Hitachi, Ltd., Tokio/Tokyo | Vorrichtung zum Stranggießen |
| JPS5514124A (en) * | 1978-07-14 | 1980-01-31 | Hitachi Ltd | Continuous casting device |
| JPS5725261A (en) * | 1980-07-24 | 1982-02-10 | Kawasaki Steel Corp | Manufacture of thin plate |
| JPS5750263A (en) * | 1980-09-10 | 1982-03-24 | Hitachi Ltd | Continuous casting device |
| JPS57100853A (en) * | 1980-12-17 | 1982-06-23 | Hitachi Ltd | Belt exchanger for synchronous continuous casting machine |
| JPS5832551A (ja) * | 1981-08-21 | 1983-02-25 | Kawasaki Steel Corp | 薄肉鋳片の連続鋳造法および鋳造鋳型 |
-
1983
- 1983-04-28 JP JP58073848A patent/JPS59199151A/ja active Granted
-
1984
- 1984-04-24 US US06/603,404 patent/US4582114A/en not_active Expired - Lifetime
- 1984-04-25 DE DE8484302791T patent/DE3472226D1/de not_active Expired
- 1984-04-25 EP EP84302791A patent/EP0127319B1/en not_active Expired
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| EP0127319A1 (en) | 1984-12-05 |
| US4582114A (en) | 1986-04-15 |
| JPS59199151A (ja) | 1984-11-12 |
| EP0127319B1 (en) | 1988-06-22 |
| DE3472226D1 (en) | 1988-07-28 |
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