JPH0234706A

JPH0234706A - 薄片状粉末

Info

Publication number: JPH0234706A
Application number: JP63183098A
Authority: JP
Inventors: Takeshi Masumoto; 健増本; Akihisa Inoue; 明久井上; Masahiro Oguchi; 小口　昌弘; Yoshio Harakawa; 原川　義夫
Original assignee: Teikoku Piston Ring Co Ltd
Current assignee: TPR Co Ltd
Priority date: 1988-07-22
Filing date: 1988-07-22
Publication date: 1990-02-05
Anticipated expiration: 2011-10-16
Also published as: JP2544963B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】「産業上の利用分野」本発明は、塗料用の顔料あるいはプラスチック用のフィ
ラーとして好適に使用される粉末の製造ン去に関する。

「従来の技術」従来より、耐食性、耐候性を要求される分野に使用され
る塗料として、硝子、金属などからなる粉末を混合した
ものが使Ｉすされている。これらの粉末は、■硝子粉末
、ステンレス粉末のように。

粉末自体が耐食性を有しており、粉末によって塗面を覆
うことにより耐食性を付与するもの、■亜鉛粉末のよう
に、粉末が犠牲電極となることにより塗面の腐食を防Ｉ
トするもの、■アルミニウム粉末のように、メタリック
塗装を施して耐候性を向−ヒさせるものなどに分類する
ことができる。

このような粉末のうち、硝子粉末としては、ガラスバル
ーンを割った球面のかけらのようなものが使用されてい
る。

また、ステンレス粉末としては、ステンレスの圧延材を
粒界腐食して物理的に粉砕したものや、ステンレスの溶
湯を水アトマイズして粉末を作り、この粉末をスタンプ
ミルなどで物理的に扁平化したものなどが使用されてい
る。

さらに、亜鉛粉末としては、亜鉛の溶湯なガスアトマイ
ズして得られた球状粉末や、この粉末をスタンプミルな
どで物理的に扁平化したものなどが使用されている。ア
ルミニウム粉末としても同様なものが使用されている。

一方、各種プラスチックにおいても、電磁シールド、磁
気シールドなどの作用を付与するために導電性フィラー
を添加したり、あるいはプラスチックを強化するために
強化用フィラーなどを添加したものが知られている。特
に導電性フィラーとしては、銅、ニッケル、銀などの金
属フィラーが用いられている。

これらの金属フィラーとしては、旋盤を用いたとビリ振
動法により金属を削って作った繊維状または樹枝状のも
のがよく使用されている。

「発明が解決しようとする課題」塗料用の粉末としては、一般に薄片状のものが好ましい
とされている。すなわち、粉末を塗料用の樹脂に混合し
て刷毛塗り、スプレー等で塗布したとき、樹脂の硬化時
に生じる表面張力によって粉末が塗面と平行に４１層し
くこれをリーフィング現象という）、粉末による連続し
た被膜が形成され、素材を外気から遮断してより良好な
耐食性。

耐候性を付与するからである。また、粉末の厚さが厚く
なると、塗膜の平滑度が悪くなるという問題も生じる。

さらに、長径があまり大きくなると塗膜のひび割れ、剥
離等が生じやすくなり、塗膜の強度が低下する傾向があ
る。

ところが、硝子バルーンを割って作った硝子粉末は、球
面のかけらのようなものであるから、完全な平面とはな
らず、上記リーフィング現象を良好に起こすことができ
ず、耐食性を充分に付与することができなかった。

また、圧延材を粒界腐食して物理的に粉砕したステンレ
ス粉末や、アトマイズにより作った粉末をスタンプミル
などで物理的に扁平化したステンレス、亜鉛、アルミニ
ウム粉末などにおいては、その形状が不規則なものとな
りやす（、充分に薄い扁平なものか得られなかった。こ
のため、やはり上記リーフィング現象を良好に起こすこ
とができず、充分な耐食性を付与できなかった。

一方、従来のプラスチック用の金属フィラーは、その殆
どが繊維状または樹枝状のものであるため、これをプラ
スチックに混合したとき、フィラーとフィラーの間に多
数の隙間が形成され、特に電磁シールド、磁気シールド
などの目的で使用される導電性フィラーの場合には、そ
の効果が充分に得られない傾向があった。

本発明は、上記のような従来技術の間居点に鑑みてなさ
れたものであり、その目的は、塗料用の顔料や、プラス
チック用のフィラーとして好適な薄片状の粉末を高収率
で得られるようにした粉末の製造法を提供することにあ
る。

「課題を解決するための手段」上記目的を達成するため、本発明による粉末の製造法は
、硝子、亜鉛、ステンレス、アルミニウム、銅、ニッケ
ル、銀から選ばれた一種を溶融し、この溶融物をノズル
がら流出させ、溶融物にガスを噴霧することにより溶融
物の液滴を生成させ５この液滴流方向に配置された傘型
またはホーン型の回転冷却体の表面に、　ｉｉｉ記液面
を凝固しないうちに衝突させて冷却凝固させることを特
徴とする。

また、本発明の好ましい態様においては、前記凝固粉末
より、厚さ０．５〜５μｍ、短径および長径５〜５００
μｍ、アスペクト比（厚さに対する長径の比）５以上の
ものを分取する。

ｒ作用］本発明者らは、塗料用顔料あるいはプラスチック用フィ
ラーとして好適な粉末を得るため、硝子、金属などの溶
融物にガスを噴霧することにより液滴を形成し、この液
滴な種々の回転冷却体に衝突させて冷却凝固させる実験
を行なった。その結果、従来よりアモルファス合金など
のＨ３７，に用いられている円筒状の回転冷却体に従来
の方法で液滴を衝突させても、厚さが不揃いでしかも不
定形な粉末が多く形成されてしまい、目的とする薄片状
の粉末を効率的に（することができなかった。

ところが、溶融物の液滴を傘型またはホーン型の回転冷
却体に衝突させると、厚さが薄い木の葉形をなす１片状
の粉末が極めて高収率で得られることがわかった。

この理由は、傘型またはホーン型の回転冷却体を用いる
ことにより、冷却体表面が液滴流方向に対して傾斜して
配置されることになり、液滴が傾斜した冷却体表面に衝
突すると冷却体の回転方向に広がると共に傾斜面に沿っ
ても広がることになり、その結果、液滴がより大きく広
げられて薄い木の葉形の薄片状粉末になると考えられる
。

こうして得られた薄片状の粉末は、塗料用顔料としたと
き、塗膜の乾燥中に塗布と平行に配列するリーフィング
現象が良好に起こり、塗面を隙間なく覆って良好な耐食
性、耐候性を付与することができる。また、厚さが充分
に薄いので、塗膜の平滑度が良好となり１表面歪みなど
の応力に対して割れを生じにく（なる。

また、こうして得られた薄片状の粉末をプラスデック用
フィラーとしたときには、プラスチックを例えばプレス
成形するときに、プレスの圧力によって粉末が互いに平
行になるように配向する傾向がある。その結果、粉末の
平面が同一方向を向くように配列され、特定の方向に対
して粉末が隙間なく和ぶことになる。したがって、従来
の繊維状または樹枝状のフィラーを用いた場合に比べる
と、電磁シールド、ｆａ気シールドなどの特性を向上さ
せることができる。

なお、凝固粉末より、厚さ０．５〜５μｍ、短径および
長径５〜５００μｍ、アスペクト比（厚さに対する長径
の比）５以七のものを分取すれば、塗料用顔料あるいは
プラスチック用フィラーとしてより好適なものが得られ
る。特に塗料用顔料として使用する場合、上記厚さが０
．５μｍ未満では長期間に亙る耐食性の維持に問題があ
り、厚さが５μｍを超えるとｒＪｉ膜のモ滑度が恋くな
る。また、短径が５μｍ以下では粉末相互の重なりが不
均一となり、長径が５００μｍを超えると塗膜の強度が
劣化する。さらに、アスペクト比が５未満だとリーフィ
ング現象が起こりにくくなる。なお、短径と長径の比は
、１〜１０程度が好ましく、ｌＯを超えると粉末どうし
の間に隙間が生じやすくなり、目的とする特性を効果的
に付与できなくなる。

なお１本発明で得られた粉末を塗料用顔料としで使用す
る場合、塗料中への粉末の混合量は。

５〜２０　ｖｏ１％程度が好ましい、粉末の含有量が５
　ｖｏ１％未満では、塗布の際に塗膜内において基材！
ｉ！料のみの部分が多くなり、粉末混入の効果が充分に
でない、また、２０　ｖｏ１％を超えると、塗膜の強度
が弱くなり、クラックや剥離などを起こしたり、加工密
着性が恋くなる傾向がある。ただし、この量は、使用す
る粉末や塗料の種類によって適宜変更されるものである
。

塗１１のバインダー成分としては、塗料に用いられる各
種の合成樹脂が自由に使用できるが、例えばビニル樹脂
、アクリル樹脂、ポリウレタン樹脂、エポキシ樹脂など
が好ましく用いられる。ただし、ここで塗料用バインダ
ー成分とは、塗布した後に硬化させるものにおいては、
それらの樹脂の千ツマ−やオリゴマーを含む意味である
。

この塗料中には、上記粉末と塗料バインダー成分の他に
、必要に応じて溶剤、硬化剤、顔料、増粘剤１分散剤、
安定剤などを自由に添加することができる。溶剤は、使
用する樹脂に応じて適宜選択されるか１例えばキシレン
、トルエン、アルコール、アセトン、酢酸エチルなどが
用いられる。また、塗料の形式としても、溶剤型、エマ
ルジョン型、無溶剤型、粉体型など各種のものを採用す
ることができる。

また、塗料用バインダー成分として、無機バイングーを
用いることもできる１例えばけい酸ソーダ水溶液に少量
の１炭酸ソーダを加＾たものをバインダーとして使用し
、塗布した後にリン酸水溶液をかけて硬化させるような
塗料である。

このｒｌｉ料は、例えば刷毛塗り法、スプレー法などの
各種の方法で塗布することができる。この場合、粉末を
分散させて良好に密着させるために。

塗布に先立って界面活性剤、カバーリング剤等の表面処
理剤、表面改質剤を用いて表面処理を施してもよい。

また、本発明で得られた粉末をプラスチック用フィラー
として用いる場合、プラスチック中への粉末の混合量は
、１０〜６０ｍ砥％とすることが好ましい、１０重量％
未満では、粉末を混合した効果が充分に得られず、６０
重量％を超えると、プラスチックの外観や強度に悪影響
を与える傾向がある。

プラスチックとしては、例えばポリエチレン、ポリプロ
ピレン、ポリスチレン、ポリ塩化ビニルなどの熱可塑性
樹脂や、フェノール樹脂、エポキシ樹脂、不飽和ポリエ
ステル樹脂、ポリウレタンなどの熱硬化性樹脂など、各
種の樹脂が自由に使用できる。また、必要に応じて、硝
子繊維などの補強材、可塑剤、安定剤、着色剤などを添
加することも自由である。

プラスチックの成形方法としては、粉末を同一方向に配
向させるという理由からプレス成形が最も好ましいが、
射出成形、押出し成形などの他の成形方法も採用できる
。電磁シールド、磁気シールド特性を向上させるために
は、粉末を同一方向に配向させる方が好ましいが、粉末
がランダムに配列されていたとしても、本発明で得られ
る粉末は薄片状でその表面積が大きいので、従来の繊維
状または樹枝状のフィラーよりは優れた特性を付与する
ことができる。

「実施例」第１図には、本発明を実施するための装置の一例が示さ
れている。

粉末化する材料は、高周波溶解炉、抵抗炉などの装置を
用いて溶融される。なお、溶融温度は、材料の融点＋５
０〜３００℃程度とすればよい。この溶融物１を流出す
るノズル２が設置されており。

落下する溶融物ｌに対して高圧の噴射ガスを吹き付ける
噴霧化ノズル３が設置されている。噴霧化ノズル：３は
、ノズル２を囲むように例えば円形に配置され、多数の
噴出口から溶？！ｊｌの流れに向けて高速ガスを噴出す
る構造となっている。ノズル２のＦ方には、傘をの回転
冷却体４がその回転軸をノズル２の直下からやや横方向
にずらして配置されている。

したがって、ノズル２から流出し落下する溶融物１の流
れに対して、噴霧化ノズル３から高圧の噴出ガスが吹き
付けられ、これによって溶融物１の液滴５が形成される
。この液滴５は、下方に向けて広がりながら飛散し・１
回転冷却体４の円錐面に衝突して冷却凝固し、扁平化さ
れた薄片状の粉末６が形成される。なお、この実施例に
おいては、回転冷却体４として第２図ｆａｔに示すよう
な傘型のものが用いられているが、第２図ｆｂｌに示す
ようなホーン型のものでもよい。

なお、噴霧化ノズル３からの噴射ガス圧は、好ましくは
４０ｋｇ／ｃｍ”以上とされる。また、噴射ガスとして
は、例えばアルゴン、ヘリウム、窒稟、空気あるいは混
合ガスなど各種のものが使用可能である。さらに、回転
冷却体４は、例えば水冷などの手段によって少なくとも
４００℃以下に冷却され１回転数は１０００〜２０００
Ｑｒｐｍとされることが好ましい。

実施例１第１図に示した装置を用い、ソーダガラス５００ｇを黒
鉛製のルツボに入れ、１５００℃で溶融させて溶融物ｌ
とした。この溶融物ｌをノズル２から流出滴下させ、滴
下する溶融物１に対して噴霧化ノズル３よりアルゴンガ
スを１００ｋｇ／ｃｍ”の圧力で吹き付け、液滴５を形
成した。この液滴５をロール径３００ｍｍφ５円錐角１
２０°１回転数７２００ｒｐｎ＋の傘型回転冷却体に衝
突させ、木の簗Ｉｆ；の薄片状粉末を（すたにの粉末を分級し、厚さ０．５〜５　ｒｉｍ　（゛Ｆ均２
Ｈｚｍ１．短径および長径５〜５００μｍ、アスペクト
比５以−Ｅ（″ＰＰ２Ｏ３、短径と長径の比１−１０の
形状特性を有するものを分取した６得られた粉末の収率
は６８％であった。

比較例１ソーダガラスでできたバルーン（中空球）を機械的にわ
）砕し、硝子粉末を１１だ、この硝子粉末を分級し、厚
さ２〜５μｍ（嘔均３μｍ）、短径および長径ｌＯ〜Ｉ
ＵＯｇｍ、平均アスペクト比１３．短径と長径の比１−
１０のものを得た。

なお、顕微鏡観察した結果、実施例１で得られた粉末は
第３図に示すような形状をなし、比較例１で１１）られ
た粉末は第４図に示すような形状をなしていることがわ
かった。

試験例１ポリ酢酸ビニル系樹脂８５　ｖｏ１％、実施例１または
比較例１の粉末１５　ｖｏ１％を混合し、これに希釈剤
として５％の消削を加えて、実施例１の粉末を含む塗料
と、比較例１の粉末を含む塗料をそれぞれ調製した。

厚さ３．２ｓ＋ｍ　、幅２０ｍｍ、長さ５０ｍ＋ｍの５
Ｓ４１Ｗ４板を用意し、サンドブラスト処理した後、ト
リクレン中で超音波洗浄した後、上記で調製したそれぞ
れの塗料を虜膜の厚さが１００μｍ前後になるように刷
毛塗り塗装した８乾燥後、塗膜状態を観察すると共に、耐食性テストを行
なった。耐食性テストは、２０℃の王水中に浸漬して母
材が溶出する時間を調べることによって行なった。この
結果を第１表（後頁に記載する）に示す。

実施例２第１図に示した装置を用い、　９９．９９％の亜鉛４０
０ｇをアルミナ製のルツボにセットし、５５０℃でｌδ
融させて溶融物ｌとした。この溶融物ｌをノズル２から
流出滴下させ１滴下する溶融物１に対しＴ：　ｆｉｎ　
霧化ノズル３より７　ＪＬ／　コニ／　ｉ　スを８０ｋ
ｇ／ｃ＋＋＋”（７）圧力で吹き付け、液ｉＱ５を形成
した。この液滴５をロール径３００ｍｍφ１円錐角１２
０°、回転数７２００ｒｐｍの傘を回転冷却体に衝突さ
せ、木の葉形の１片状粉末を得た。

この粉末を分級し、厚さ０．５〜５μｍ、短径および長
径５〜５００ＩＬｍ、アスペクト比５以上、短径と長径
の比１−１０の１１ａ状特性を有するものを分取した。

得られた粉末の収率は８１％であった。

比較例２市販されている気相法で得られた亜鉛の球状粉を用意し
た。この球状粉は、９９．９９％以上の純度の亜鉛から
なり、モ均粒径２５μｍである。

試験例２無機質バインダーとして、けい酸ソーダ水溶液に少■１
の重炭酸ソーダを加えたものを使用し、これに実施例２
または比較例２の亜鉛粉末を２１遣で［ｉ５．７０．？
５．８０．８５．９０％加えてそれぞれの塗料を調製し
た。

厚さ３．２＋＋＋ｍ　、幅２０ＩＩＩｍ、長さ５０ｍ＋
ｍの５Ｓ４１鋼板を用意し、サンドブラスト処理した後
、トリクレン中で超音波洗浄した後、上記で調製したそ
れぞれの塗料を塗膜の厚さが１００μｍ前後になるよう
に刷毛塗り塗装した。その後、リン酸水溶液をかけて硬
化させた。

φｎｑを乾燥させた後１食塩水中における耐食性試験を
行なった。耐食性試験は、を校に十字状の切りきずを入
れて３％の食塩水に浸漬し、切りきすからの腐食の進行
による塗ＩＩのみ（れや、鉄の溶出を調べて行なった。

食塩水の温度は２５±２℃とした。この結果を第２表（
後頁に記載する）に示す。

実施例３第１図に示した装置を用い、ステンレス（ＳＯ３３１Ｇ
）の鋳塊５００ｇをアルミナ製のルツボにセットし、１
５５０℃で溶融させて溶融物ｌとした。この溶融物ｌを
ノズル２から流出滴下させ、滴下する溶融物ｌに対して
噴霧化ノズル３よりアルゴンガスを８０ｋｇ／ｃｍ２の
圧力で吹き付け、液滴５を形成した。この液滴５をロー
ル（蚤：ｌｌ１０ｍｍφ１円錐角＋２０　”　、回転数
７２０叶ｐｍの傘型回転冷却体に衝突させ、木の葉形の
薄片状粉末を得た。

この粉末を分級し、厚さ０．５〜５μｍ、短径および長
径５〜５００μｍ、アスペクト比５以上、短径と長径の
比１−１０の形状特性を有するものを分取した。（１ら
れた粉末の収率は７２％であった。

比較例３市販のステンレス（ＳＵＳ３１Ｇ＋粉末を用意した。こ
の粉末は、ステンレスｆｓＵｓ３１６１の溶湯を水アト
マイズ法により不規則粉末とし、この粉末を焼鈍する。

そのとき、ステアリン酸亜鉛を５％添加し。

ボールミル中で粉末を扁平化することにより得られたも
のである。この粉末は、不規則形状をしており、厚さ１
−１０μｍ、短径および長径５〜５００μｍ、アスペク
ト比１０〜１００である。

試験例３実施例３で得られたステンレス粉末と、比較例３のステ
ンレス扮末について、２Ｎ−Ｈ（：ｌ中に浸漬したとき
の状態、スキマ腐食特性、形状について調査した。その
結果を第３表（後頁に記載する）に示す。

また、ポリ酢酸ビニル系樹脂８５　ｖｏ１％、実施例３
または比較例３の粉末１５　ｖｏ１％を混合し、これに
希釈剤として５％の溶剤を加えて、実施例３の粉末を含
む塗料と、比較例３の粉末を含む塗料をそれぞれ調製し
た。

厚さ３．２＋ｕ＋　、幅２ｋｍ、長さ５０ｍ＋ｍの５５
４１ｍ板を用意し、サンドブラスト処理した後、トリク
レン中で超音波洗浄した後、ｌ記で、ｍＳ７したそれぞ
れの塗料を塗膜の厚さが１００＋Ｌｍ前後になるように
刷毛塗り塗装した。

乾燥後、塗膜状態を観察すると共に、耐食性テストを行
なった。耐食性テストは、２０℃の王水中に浸漬して母
材が溶出する時間を調べることによって行なった。この
結果を第４表（後頁に記載する）に示す。

実施例４第１図に示した装置を用い、９９％の銅の鋳造塊５００
ｇを黒鉛のルツボにセットし、　１２５０℃で溶融させ
て溶融物１とした。この溶融物１をノズル２から流出滴
下させ１滴下する溶融物ｌに対して噴霧化ノズル３より
窒素ガスを８０ｋｇ／ｃｍ”の圧力で吹き付け、液滴５
を形成した。この液滴５をロール径３００ｎ＋ｍφ１円
錐角４５′５回転数１１０００Ｏｒｐの傘型回転冷却体
に衝突させ、木の葉形の薄片状粉末を得た。

この粉末を分級し、厚さ０．５〜５μｍ、短径および長
径５〜５００μｍ、アスペクト比５以上、短径と長径の
比１〜ＩＯの形状特性を有するものを分取した。得られ
た粉末の収率は７５％であった。

比較例４市販の３！４類の銅粉末を用意した。すなわち。

電解粉（Ｐ４枝状１粒径ｌＯ〜４０μｍ）と、電解粉を
破砕した扮（片状、粒径ｌＯ〜４０μｍ）と、アｌ−マ
イズ粉（球状、粒径１０〜４０ｕｍ）である。

試験例４無機質バインダーとして、けい酸ソーダ水溶液に少量の
重炭酸ソーダを加えたものを使用し、これに実施例４ま
たは比較例４の銅粉末を、４０重１％加えてそれぞれの
塗料を調製した。

厚さ３１Ｉ園、縦１５０−■、横７５Ｉｗ１１のケイ酸
カルシウム板に、上記で調製したそれぞれのす科を塗膜
厚さが１００μｍになるように刷毛塗り塗装した。この
あと、リン酸水溶液をかけて硬化させた。

塗膜を乾燥させた後、アトバンチツク法でｒｊｔｉｌｌ
ｌの電気抵抗および１００ＭＩｌｚ電磁シールド効果を
測定した。この結果を第５表（後頁に記載する）に示す
。

実施例５第１図に示した装置を用い、９９．９％のアルミニウム
の鋳塊２００ｇを黒鉛のルツボにセットし、８００℃で
溶融させて溶融物Ｉとした。この溶融物ｌをノズル２か
ら流出滴下させ、滴下する溶融物ｌ＆こ対して噴霧化ノ
ズル３より窒素ガスを８０ｋｇ／ｃｍ”の圧力で吹き付
け、液滴５を形成した。この液滴５をロール径：１００
ｍｍ　＊　、円錐角９０°１回転数７２００ｒｐ−の傘
型回転冷却体に衝突させ、木の葉形の薄片状粉末を得た
。

この粉末を分級し、厚さ０．５〜５μｍ、短径および長
径５〜５００μｍ、アスペクト比５以上、短径と長径の
比１−Ｉ１１の形状特性を有するものを分取した。（１
られた粉末の収率は７６％であった。

比較例５市販のアルミニウム扁平粉末を用意した。この粉末は、
純度９９．９％のアルミニウムからなり、厚さ０．５〜
２０μｍ、短径および長径５〜５００μｍ、アスペクト
比ＩＯ〜１００である。

試験例５ヤシ油変性類油性アルキド樹脂ワニス４２重Ｍ％、ブヂ
ル化メラミン樹脂ワニス１５重遣％、溶剤■重り【％に
対して、実施例５または比較例５のアルミニウム粉末を
３２屯量％混合してそれぞれの塗事ミ１を調製した。

厚さ３．２ａ＋ｍ　、幅２００１１１　、高さ５００ｍ
ｍの５ＰＣ−１鋼扱に、下地処理として薄膜型リン酸亜
鉛化成被膜処理をした後、１！膜厚さが５０μｍとなる
ように刷毛塗りし、１１０〜１３０℃で焼付は塗装した
。

こうしてｆｑられた塗膜について、断面を観察して顔料
であるアルミ扮の配向性を調査した。その結果、実施例
５の粉末を含有するものは良好な配向性を有しており、
比較例５の粉末を含有するものは配向性がやや劣ってい
た。

また、それぞれの塗膜について鏡面反射率を測定したと
ころ、実施例５の粉末を含有するものは９０％以上であ
り、比較例５の粉末を含有するものは約８５％であった
。このように、メタリック塗装においても本発明で得ら
れた粉末は、優れた特性を有している。

（以下、余白）第１表（試験例１）第２表（試験例２）（ただし、表中の評価は、×・・・塗膜のふ（れが認め
られる、△・・・鉄の溶出が認められる。０・・・鉄の
溶出なし、という基準である。）第３表（試験例３）第４表（試験例３）第５表（試験例４）「発明の効果」以上説明したように、本発明によれば、硝子。

亜鉛、ステンレス、アルミニウム、銅、ニッケル、銀か
ら選ばれた一種の溶融物にガスを噴霧することにより液
滴を形成し、この液滴を傘をまたはホーン型の回転冷却
体に衝突させて冷却凝固させることにより、上記材質か
らなる木の僕形状の薄片状粉末を得ることができる。こ
の粉末は、塗料用顔料としたとき、塗膜の乾燥中に字面
と平行に配列するリーフィング現象が良好に起こり、字
面を隙間なく覆って良好な耐食性、耐候性を付与するこ
とができる。また、この粉末をプラスチック用フィラー
としたときには、良好な電磁シールド、磁気シールド特
性を得ることができる。なお、凝固粉末より、厚さ０．
５〜５μｍ、短径および長径５〜５００μｍ、アスペク
ト比５以上のものを分取すれば、塗料用顔料あるいはプ
ラスチック用フィラーとしてより好適なものが得られる
。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明を実施するための装置の一例を示す概略
断面図、第２図１ａ１．　　（ｂｌは本発明を実施する
ための装置で用いられる回転冷却体のそれぞれ異なる例
を示す図、第３図は従来方法で得られた硝子粉末を示す
模式図、第４図は本発明の方法で得られた硝子粉末を示
す模式図である。図中、Ｉは溶融物、２はノズル、３は噴霧化ノズル、４
は回転冷却体、５は液滴、６は粉末である。

Claims

【特許請求の範囲】

（１）硝子、亜鉛、ステンレス、アルミニウム、銅、ニ
ッケル、銀から選ばれた一種を溶融し、この溶融物をノ
ズルから流出させ、溶融物にガスを噴霧することにより
溶融物の液滴を生成させ、この液滴流方向に配置された
傘型またはホーン型の回転冷却体の表面に、前記液滴を
凝固しないうちに衝突させて冷却凝固させることを特徴
とする粉末の製造法。
（２）前記凝固粉末より、厚さ０．５〜５μｍ、短径お
よび長径５〜５００μｍ、アスペクト比（厚さに対する
長径の比）５以上のものを分取する請求項１記載の粉末
の製造法。