JPH02303605A - 自動車排ガス触媒担体用ステンレス鋼箔の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、一般的に圧延などによる薄肉化加工が困難と
されるステンレス鋼のうち特に自動車などの燃焼系の排
ガス浄化用担体に用いられる耐酸化性に優れた含入２ス
テンレス鋼箔の製造方法に関する。

〔従来の技術〕

燃焼系での排ガス浄化に用いられる触媒担体としてこれ
までセラミックスが用いられていたが、最近、触媒担体
用材料としてセラミックスに代わり金属を用いることが
提案されている。

例えば、自動車の排ガス浄化装置としてモノリス型触媒
担体がある。この担体の構造はコージライトを主成分と
するセラミックスをハニカム状に焼成したものを担体と
して、これを金属筒内に収めたものを基体とし、前記担
体にｐｔやＰｄなどの貴金属触媒を含浸させた多孔質γ
−Ａ／２０３粉を付着させたものが主である。しかしな
がら、セラミックハニカムは機械的な衝撃力に弱いこと
や、壁厚が大きいため通気抵抗が大きいなどの欠点があ
った。これに対して、最近このセラミックハニカムに代
わり金属ハニカムが考案されている。

この金属担体用材料に要求される特性として、特に耐酸
化性に優れていることがあげられるが、この点から例え
ば特公昭６３−２４７４０号公報には含Ｍステンレス鋼
箔が担体のハニカム用として提案されている。この含Ｎ
ステンレス鋼箔を用いることにより、壁厚を小さくでき
ることから通気抵抗が小さくなり、かつ、機械的強度の
向上も可能となった。

この金属担体の製造方法としては、数十μｍの厚さの含
Ｍステンレス鋼箔を波板状に成形したものと、もともと
の平板を重ね合わせ、これを積層したもの、またはロー
ル状に巻いたものを前記のセラミックハニカムの代わり
に金属筒内に収めて担体とする方法である。

また、この金属担体用の含Ｍステンレス鋼箔自体の製造
方法として、これまでいくつかの方法が試みられている
。例えば、含Ｍステンレス鋼を鋳型に注いで鋼塊とし、
熱間、冷間圧延、焼鈍、脱スケールと組み合わせて行う
ことにより、数十−の厚さの箔とする方法や、特開昭５
６−９６７２６号公報によれば、高層フェライト系ステ
ンレス鋼の丸鋼の表面からビーリング加工によって箔状
に剥ぎ取る方法が提案されている。

しかしながら、これまでの金属担体用台Ａ℃ステンレス
鋼箔の製造技術には種々の難点があった。

すなわち、圧延法で担体用の箔を製造する方法において
、もともと冷間加工性の悪い含Ｎステンレス鋼を数＋１
（望ましくは３０〜７０１）の厚さまで圧延するには、
圧延途中に焼鈍、脱スケール工程を数度入れなければな
らず、コスト高の原因となっていたうえに、合金成分に
は圧延性を考慮していくつかの制限を加える必要があっ
たので、耐酸化性の上から充分な性能のものが得難かっ
た。

特にＭの含有量が高くなると圧延性はさらに悪化し、こ
の製造方法では耐酸化性の向上に有効であるＭの含有量
に制限があった。本発明者らの知る限り、工業的にはＭ
含有量が重量％（以下ｗｔ％と称す）で５．５％程度以
上となると、通常の鋼塊から圧延のみにより３０〜７０
μｍ程度の厚さの箔を得ることはほぼ不可能であった。

また、ビーリング加工による方法では、均一な厚さの幅
広い箔を安定して得るのは困難であった。金属担体用の
箔の厚さが不均一であると、ハニカム加工の際波板を製
造するのが困難になるばかりでな（、平板と波板を合わ
せて巻いた時に波板と平板との間に空隙が出来、その後
の接合において支障を来たす。

接合が不良な担体は実際に自動車排ガス用触媒担体とし
て使用するには不適当である。

金属担体用台Ｍステンレス鋼箔の製造におけるこのよう
な問題を解決するための手段として、急冷凝固法により
溶融状態から直接数十−の厚さの含Ｍステンレス鋼箔を
製造する方法が提案された。

急冷凝固法によるステンレス鋼箔の製造については特開
昭６３−４２３４７号公報、特開昭６３−４２３５６号
公報に開示されている。

このように金属担体用台Ｍステンレス鋼箔の製造方法に
関しては急冷凝固法を応用することにより、より安価に
数十−の厚さの含Ｍステンレス鋼箔を直接得ることが可
能になり、さらにＭ含有量における制限も取り外すこと
が可能になった。しかしながら、急冷凝固法によって得
られる箔には依然問題があった。それは得られる箔の板
厚精度にあり、均一な厚さの幅広い箔を安定して得るこ
とは困難であった。前述のように、不均一な板厚の箔は
触媒担体用としては好ましくない。金属担体用箔の板厚
変動は３０〜７０趨の板厚範囲において、少なくても±
２０％以下とすることが望ましい。これまで述べたよう
に、良好な自動車排ガス用金属触媒担体を実現するには
ハニカム用の均一な板厚からなる含Ｍステンレス鋼箔を
安定して安価に製造するための好ましい方法、さらに、
Ｎの含有量が５．５ｉｖｔ％以上となっても均一な板厚
からなる含Ｍステンレス鋼箔を製造する方法の開発が望
まれていた。

［発明が解決しようとする課題〕 本発明はこの要望に鑑み種々検討の結果考え出されたも
ので、自動車排ガス触媒担体用金属箔として、板厚が数
十−で均一な板厚の含Ｎステンレス鋼箔を安定してより
安価に、さらにＮの含有量に制限されることな（製造す
ることを目的とするものである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明〜は含Ｎステンレス鋼の溶鋼を急冷凝固させて板
厚０．２薗未満の板とし、その後鋳造ままの前記板を冷
間圧延することを特徴とする自動車排ガス触媒担体用ス
テンレス鋼箔の製造方法を要旨とするものである。

本発明は、鋼塊から圧延する従来法では数十−の厚さの
含Ｍステンレス鋼箔の製造が圧延可能でもコストが嵩ん
だり、Ｍ含有量によっては圧延が不可能であったのに対
して、急冷凝固法によって製造した含Ｍステンレス鋼の
板は鋳造ままの状態で、Ｍ含有量に依らず冷間圧延が可
能で、かつ、冷間圧延のみによって容易に数十列の厚さ
で均一な板厚の箔を得ることが出来るという新しい知見
に基づ（ものである。つまり、本発明法により均一な板
厚からなる含Ｍステンレス鋼箔を安定して安価に製造す
ること、さらに、Ｍの含有量が５．５ｗｔ％以上となっ
ても均一な板厚からなる箔を製造することの２つの課題
を同時に解決することが可能となった。

本発明について以下に具体的に説明する。

〔作用〕

ここで言う急冷凝固とは金属・合金の通常の造塊法や連
続鋳造法に比べ、より大きな冷、却速度での凝固のこと
で、例えば鋼などの熱゛伝導率の高い金属からなるロー
ルを高速回転させ、その上に溶融金属・合金を噴出する
ことにより実現できる。

より大きな冷却速度を得るために製品の形状に制限があ
り、主に薄い帯状の板である。このような方法によって
冷却速度が例えば１０”Ｃ／秒程度まで大きくすること
が出来、合金の成分によっては非晶質化し、いわゆる非
晶質（アモルファス）合金を得ることも可能である。こ
のような鋳造方法では冷却速度を正確に測定するのは難
しく、また、急冷凝固法を従来の凝固法と冷却速度で厳
密に区分するのは難しいが、一般的に急冷凝固とは冷却
速度が１０２°Ｃ／秒程度以上の場合を指しているよう
である。

ここで言う含Ｎステンレス鋼の場合、その成分について
は後で述べるが、例えば１０”Ｃ／秒程度の冷却速度で
急冷凝固させても非晶質化せず、得られる帯状の箔は結
晶構造のものである。たとえ非晶質化しなくても、急冷
凝固法によって得られる材料は従来の冷却速度で凝固さ
せたものに比べいくつかのメリットがある。例えば、溶
鋼から直接数十−の板厚の箔が得られること、つまり省
工程により安価に製造できることや、Ｍ含有量における
制限を取り除くことが出来ることなどで、このことにつ
いては前述の通りで排ガス触媒金属担体用箔の製造方法
として有益であった。

本発明者らはこの急冷凝固法に注目し、急冷凝固法によ
る含Ｎステンレス鋼箔の製造における欠点であった箔の
板厚精度の向上について検討し、ゑ、冷凝固法によって
得られた製品の圧延を試みた。

そして、鋳造ままの板を直接冷間圧延することで板厚が
３０〜７０ｎの箔とすることが出来ることを見い出した
。特にこの冷間圧延性はＭの含有量に依存することなく
、Ｍ含有量が高くなっても容易に冷間圧延出来るという
ことはこれまでの常識からして驚くべきことである。

さらに、一般的には冷間圧延によって板厚精度の向上は
あまり認められないが、急冷凝固筒の場合冷間圧延のみ
によって板厚精度の向上が認められ、均一な板厚の箔が
得られることがわかった。

詳しくは実施例にて述べるが、例えば急冷凝固法により
０．１　ｍｍ程度の板を製造すると板厚変動は一般的に
平均板厚の±２０％程度あるいはそれ以上あるが、この
板を冷間圧延により板厚が３０〜７〇−で板厚変動を±
２０％以下、さらには±１０％以下にすることが可能で
ある。

また、この程度の冷間圧延を付加しても、安価な製造方
法である急冷凝固法のメリットを損なうものではない。

しかしながら、急冷凝固法によって得られる板にも冷間
圧延にはその板厚に限界がある。本発明法により、種々
の板厚の板について冷間圧延を試みたところ、板厚が０
．２ｍｍ以上となると冷間圧延は困難となり、熱間圧延
を組合せたり、あるいは熱処理をして冷間圧延が出来る
ように組織を調質しないと数十−の厚さの箔は得られな
いことがわかった。熱間圧延あるいは熱処理をするとな
ると従来法同様コスト高となるのでメリットはなくなる
と考えられる。よって、本発明法においては急冷凝固に
よって得る板の板厚に制限を設けた。

本発明によって用いられる急冷凝固法による製造方法は
基本的に、溶融合金をノズルを介して移動冷却基板上に
噴出し、熱的接触によって急冷凝固させる液体急冷法の
うち、片面冷却法である単ロール法、ドラム内壁を使う
遠心急冷法、エンドレスタイプのベルトを使用する方法
、さらにはこれらの改良型、例えば補助ロールやロール
表面温度制御装置を付属させた装置を使う方法、あるい
は減圧下ないし、真空中または不活性ガス中での鋳造も
それに含まれる。また、両面冷却法として、例えば一対
のロール間に溶融合金を注入して急冷凝固させるいわゆ
る双ロール法や双ベルト法なども含まれる。本発明法で
の急冷凝固法による板の好ましい製造条件については実
施例にて具体的に示すが、板厚の制御は主に冷却板の移
動する速度をコントロールすることにより行い、いずれ
の方法においても板厚が０．２　ｍ未満となるようにす
る。

また急冷凝固法で得る板はできるだけ均一な板厚のもの
が好ましく、板厚変動を平均板厚の±３０％程度以下と
することが望ましい。

一方、本発明法に用いられる圧延機は基本的には一対の
ロールからなる圧延機が用いられるが、このほかにバッ
クアップロールを付属させた２段以上の多段圧延機や、
これらを組み合わせた連続式圧延機さらにはゼンジミャ
多段圧延機や異径ロール圧延機なども含まれる。また、
急冷凝固と冷間圧延を連続して行なう、いわゆるインラ
イン方式であってもよい。

圧延条件としては例えば圧下率は均一な厚さとすること
を目的としていることからそれほど大きくする必要はな
い。本発明法における圧下率は１回の圧延でおよそ５０
％以上でも可能であるが、あまり大きな圧下率とすると
割れが発生することもあるので、１回の圧延でおよそ５
０％以下、好ましくは３０％以下である。また圧延回数
は生産性も考慮し、出来るだけ少ない方がよい。圧延速
度（ロール回転数）についてぽ特に限定しないが、５ｍ
／秒以下が好ましい。また、得られる箔の直線性の向上
のために張力圧延も効果的である。本発明においては冷
間圧延により最終的に３０〜７０−の厚さの箔とするが
、このように板厚の範囲に制限を設けたのは金属担体用
箔として適した板厚が３０〜７０ｎであることによる。

また、本発明において金属担体用箔の板厚変動の目標レ
ベルを箔の平均板厚の±２０％以下としている。この値
は３０〜７０−の板厚の含Ｍステンレス鋼箔を用いて金
属担体用にハニカム加工する際の加工性、担体にした時
の平板と波板の接点に空隙が生じないために、本発明者
らが設けた目標値である。もちろん、担体用箔として箔
の板厚変動は極力小さい方が望ましく、実際に本発明法
によれば箔の板厚変動が平均板厚の±１０％以下、さら
には±５％以下である箔を製造することも可能である。

一方、象、冷凝固法による板の製造の際、各種製造パラ
メータを厳密にコントロールすることによって板厚変動
が平均板厚の±２０％以下である３０〜７０ｎ厚の含Ｍ
ステンレス鋼箔′の製造も不可能ではないが、工業的に
安定して得るのは非常に困難である。

次に本発明法により得られる含Ｍステンレス鋼の成分に
ついて述べる０本発明において限定した成分範囲は自動
車排ガス触媒担体用として要求される特性に基づいて定
められたものである。

Ｍの含有量について述べると、本発明法の適用範囲とし
て基本的にはＮ含有量に制限はなく、本発明法により容
易に均一な板厚の箔を製造できる。

ただ、Ｎ含有量に１＆４ｔ％以上２０ｗｔ％以下と制限
を設けたのは金属担体用箔として必要とされる特性であ
る耐酸化性の点から、少なくとも１ｗｔ％必要なこと、
さらにＭの含有量が２０ｗｔ％を越えると融点が使用温
度近くまで下がるなどの理由からである。本発明法によ
り鋼塊から圧延して箔とする従来法に比べて安価に板厚
が数十−で均一な板厚の含Ｍステンレス鋼を製造出来る
ようになった。

さらに、従来法ではＮ含有量が５．５ｗｔ％以上となる
と箔の製造はほぼ不可能であったが、本発明により、Ｎ
含有量が５．５ｗｔ％以上でも板厚が数十−で均一な板
厚の含ＭステンレスｗＡ箔の製造が可能になった。

次にＣｒの含有量についてであるが、金属担体用箔とし
てＭの選択酸化を円滑にし、かつ、常温の耐食性を維持
するためにはＣｒを５ｗｔ％以上含有することがよい。

本発明法の適用においてＣｒ含有量にも制限はないが、
過多のＣｒは金属担体用として脆化の点から問題で、Ｃ
ｒ含有量は３０ｗｔ％以下がよい。

他に、高温強度を付与する目的でＣを１ｗｔ％以下、ま
た、製造工程上のバランスから２ｗｔ％以下のＭｎ、ま
た、耐酸化性やＡｌ２Ｏ，の密着性を向上させる目的で
、３ｗｔ％以下のＳｉを含むものである。

さらに、耐酸化性やｌＶ２Ｏ，の密着性を一層向上させ
る目的で、必要により下記の群のうち各群の範囲内でい
ずれか片方または両方の群の元素を含有させることが出
来る。

ａ群ｉｙ、ＲＥＭの一方または両方をそれぞれ０．３ｗ
ｔ％以下 す群；Ｔｉ、　Ｎｂ、　Ｚｒ、　Ｈｆの一種以上をそれ
ぞれ２貨ｔ％以下 ここでＲＥＭとはＣｅ、　Ｌａ、　Ｐｒ、　Ｎｄ、　Ｐ
ｍ、　Ｓｍ等の希土類元素の総称で、ＲＥＭの含有量と
はこれら元素の含有量の合計である。また、各群の元素
とも耐酸化性やＡｌ２Ｏ，の密着性の一層の向上を実現
させるためには少なくても０．０１ｗｔ％含有させるの
が望ましい。

なお、以上の成分の他は残部としてＦｅおよび不可避的
不純物を含むものである。

以上述べたような成分範囲の含Ｎステンレス鋼について
、本発明法により板厚３０〜７０−で板厚変動が平均板
厚の±２０％以下、さらには±１０％以下である均一な
板厚の箔を安定して安価に、さらにＮ含有量に依らずに
製造することが可能となった。本発明法は自動車排ガス
触媒担体用台Ｍステンレス鋼箔の製造に極めて有効な製
造方法であると言える。

〔実施例〕

各種成分の含Ｍステンレス鋼をそれぞれ真空溶解法によ
り作製し、急冷凝固箔製部のための試料とした。各試料
を高周波誘導溶解炉で再溶解し、溶湯を不活性ガス中で
高速回転している冷却用ロール上に噴出し、ロール上で
急冷凝固させて板を製造した（単ロール法Ｑ０．得られ
た板について成分などのデータを表１中Ｎ０１１〜２２
に示す。表１中に示す成分の残成分はＦｅである。この
場合、試料の噴出温度はおよそ１６００°Ｃで溶湯の噴
出ガス圧は０．３　ｋｇ／ｃｉ、　３００　ｍｍφのロ
ールチロール表面速度を１０〜１５ｍ／秒とした。一方
、表１中尚２３〜２７のサンプルは双ロール法により製
造したものである。この場合ロール径は３００［ｌｌｌ
１１でロール表面速度は５〜８ｍ／秒とした。

急冷凝固法により製造した表１中Ｎα１〜２７のサンプ
ルについてマイクロメーターを用いて板圧を測定し、各
サンプルの平均板厚および板厚変動を求めた。板厚測定
箇所はサンプルの長手方向に沿って１ｍごとの各位置で
板幅方向にほぼ等間隔に５箇所とした。サンプル長手方
向１ｍごとのこれら５箇所での測定値からそれぞれ平均
板厚を算出し、さらにサンプル長手方向１ｍごとの平均
板厚から全長についての平均板厚を算出して各サンプル
の平均板厚とした。一方、板厚変動については最終的に
得たサンプル全体の平均板厚を中心にサンプル長手方向
１ｍごとの各平均値の中からバラツキの最大値を用いて
整理した。各チャージの平均板厚及び板厚の変動の値は
表１中の象、冷凝固後の筒形状の欄に示した。また、板
幅については板厚についてと同様に、サンプル長手方向
に沿って１ｍごとに測定し、これらの値から平均板幅を
算出した。各サンプルの平均板幅の値も表１中の急冷凝
固後の筒形状の欄に示した。

次に、これらのサンプルについて冷間圧延を試みた。そ
の結果、全てのサンプルについてそれぞれの目標板厚ま
で冷間圧延できた。目標板厚は阻２．６のサンプルで３
０１ｒｍＳＮａ３のサンプルで７０頗、これら以外のサ
ンプルについては５０．ｎ＋とじた。圧延条件はワーク
ロール径６０ｍ１、ロール圧下刃をＭａｘ８０　ｔｏｎ
　、ロール回転数を１０ｍ／分、圧延回数を２〜５回と
した。また、サンプルの前方および後方から張力をかけ
て圧延したが、このときの張力をそれぞれ３０〜１００
ｋｇｆ、４０〜１５０ｋｇｆ　とした。

冷間圧延後のサンプルについて板厚、板厚変動および板
幅を求め、得られた値を冷間圧延後の筒形状の欄に記入
した。なお、板厚、板厚変動および板幅の求め方は急冷
凝固後のサンプルについてと同様の要領とした。板厚変
動の値から冷間圧延により板厚精度がかなり向上するこ
とがわかる。

次に、冷間圧延後の箔のうち２１チヤージの箔を用いて
担体を作製した。担体は波板状に加工した箔ともともと
の平板を重ね合わせてこれをロール状に巻き、１００閣
の径のものとし、ろう付けを行って箔同士を固定した。

担体の長さは箔の板幅に相当する長さである。

耐酸化性を評価す°るためにＮα２，３，６，１０゜１
１．２２以外のチャージの圧延後の箔および担体につい
て、大気中１１５０°Ｃで１５０時間保持し、異常酸化
の有無を調査した。結果を表１中に示した。すべてのチ
ャージの箔と担体で異常酸化は認められなかった。

また″、試作した担体の接合（ろう付け）の状況を評価
するために担体の片側端面において平板と波板の接する
全箇所に対するろう付けにより接合のうまくいってる箇
所の比率を光学顕微鏡を用いて測定した。得られた比率
は接合率と称して表１中に整理した。いずれも７０％以
上と高い値を示した。

次に、ｋｌ、７．１４，１６．２６のチャージの担体を
排気１ｔ１６００ｃｃのガソリンエンジンのエキゾース
トマニホールドに接続するフロントチューブの先端内側
にろう付けにより固定した。その後、予め塩化白金を含
浸させて乾燥、焼成した７−ＡＩ、０．粉を泥状に懸濁
させて、ハニカムに付着させ乾燥した後、エキゾースト
マニホールドに接続した。そして４０００ｒｐｍ、３０
馬力で３０分運転、３０分停止のサイクルを１０回繰り
返した後、フロントチューブを外して担体の状況を調査
した。なお、エンジン運転中のハニカム付近の排ガス温
度は８８０〜９２０°Ｃになるように点火位置を調整し
た。結果として、すべての担体でγ−７Ｖ、Ｏ，粉のハ
ニカムからの剥離がなく、他にも使用上の問題は認めら
れなかった。

〔比較例〕

表１中Ｎ０２８〜３４に急冷凝固法により直接担体用筒
を製造した例を本発明法に対する比較例として示す。こ
れらの箔は目標板厚を５０即として単ロール法により製
造した。この場合の製造装置は実施例中に示したものと
同一の単ロール製造機である。ロール表面速度は１８〜
２０ｍ／秒でこれ以外の製造条件は実施例での条件と同
一とした。

板厚、板厚変動および板幅について実施例と同様の要領
で整理し、表１中に示した。急冷凝固法により直接５０
−の板厚を目標に製造した箔はいずれのチャージにおい
ても板厚変動が大きい。これらの箔を用いて実施例に示
したと同じ要領で担体を製作し、接合率を調査した。ま
た、耐酸化性についても実施例でのものと同じ要領で評
価した。

結果として、耐酸化性には優れていたが、接合率で低い
値を示した。

〔発明の効果〕

以上の如く本発明は、より安価に、さらにＭ含有量の制
限をも取り除き、均一な板厚からなる自動車排ガス触媒
金属担体用の含Ｍステンレス鋼箔の製造法を提供するも
ので、自動車の触媒コンバーターの通気抵抗の低減や高
品質化、軽量化などに貢献し、産業上の利益は極めて大
きい。

Claims (6)

【特許請求の範囲】
1. （１）含Ａｌステンレス鋼の溶鋼を、急冷凝固させて板
   厚が０．２ｍｍ未満の板とし、その後鋳造ままの前記の
   板を冷間圧延することを特徴とする自動車排ガス触媒担
   体用ステンレス鋼箔の製造方法。
2. （２）含Ａｌステンレス鋼の溶鋼を移動冷却体上に噴出
   し、片面冷却法もしくは両面冷却法により急冷凝固させ
   て板厚が０．２ｍ未満の板とし、その後鋳造ままの前記
   の板を冷間圧延することを特徴とする自動車排ガス触媒
   担体用ステンレス鋼箔の製造方法。
3. （３）含Ａｌステンレス鋼が、Ａｌを１ｗｔ％以上２０
   ｗｔ％以下、Ｃｒを５ｗｔ％以上３０ｗｔ％以下、Ｍｎ
   を２ｗｔ％以下、Ｓｉを３ｗｔ％以下およびＣを１ｗｔ
   ％以下、残部Ｆｅと不可避的不純物からなる合金である
   請求項１または２に記載の自動車排ガス触媒担体用ステ
   ンレス鋼箔の製造方法。
4. （４）含Ａｌステンレス鋼が、Ａｌを１ｗｔ％以上２０
   ｗｔ％以下、Ｃｒを５ｗｔ％以上３０ｗｔ％以下、Ｍｎ
   を２ｗｔ％以下、Ｓｉを３ｗｔ％以下、Ｃを１ｗｔ％以
   下および下記の群のうち各群の範囲内でいずれか片方ま
   たは両方の群の元素を含有し、残部Ｆｅと不可避的不純
   物からなる合金である請求項１または２に記載の自動車
   排ガス触媒担体用ステンレス鋼箔の製造方法。 ａ群；Ｙ、ＲＥＭの一方または両方をそれぞれ０．３ｗ
   ｔ％以下 ｂ群；Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｈｆの一種以上をそれぞれ２
   ｗｔ％以下
5. （５）含Ａｌステンレス鋼が、Ｎを５．５ｗｔ％以上２
   ０ｗｔ％以下、Ｃｒを５ｗｔ％以上３０ｗｔ％以下、Ｍ
   ｎを２ｗｔ％以下、Ｓｉを３ｗｔ％以下およびＣを１ｗ
   ｔ％以下、残部Ｆｅと不可避的不純物からなる合金であ
   る請求項１または２に記載の自動車排ガス触媒担体用ス
   テンレス鋼箔の製造方法。
6. （６）含Ａｌステンレス鋼が、Ａｌを５．５ｗｔ％以上
   ２０ｗｔ％以下、Ｃｒを５ｗｔ％以上３０ｗｔ％以下、
   Ｍｎを２ｗｔ％以下、Ｓｉを３ｗｔ％以下、Ｃを１ｗｔ
   ％以下および下記の群のうち各群の範囲内でいずれか片
   方または両方の群の元素を含有し、残部Ｆｅと不可避的
   不純物からなる合金である請求項１または２に記載の自
   動車排ガス触媒担体用ステンレス鋼箔の製造方法。 ａ群；Ｙ、ＲＥＭの一方または両方をそれぞれ０．３ｗ
   ｔ％以下 ｂ群；Ｔｉ、Ｎｂ、Ｚｒ、Ｈｆの一種以上をそれぞれ２
   ｗｔ％以下