JPH02294647A - 樹脂グラビア印刷版の製造方法 - Google Patents
樹脂グラビア印刷版の製造方法Info
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- JPH02294647A JPH02294647A JP11689689A JP11689689A JPH02294647A JP H02294647 A JPH02294647 A JP H02294647A JP 11689689 A JP11689689 A JP 11689689A JP 11689689 A JP11689689 A JP 11689689A JP H02294647 A JPH02294647 A JP H02294647A
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Landscapes
- Photosensitive Polymer And Photoresist Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
く従来の技術〉
従来の光硬化型樹脂を用いた樹脂グラビア版の製版方式
には、ボジフィルムを用いた焼き付ける方式が一般的で
ある．しかし、この方式においでは、ボジフィルムと光
硬化型樹脂層との密着性の悪さ、また、ボジフィルムの
透過領域に付着する塵などにより発生するビンホールな
どの問題があった．この問題を解決する手段として、光
硬化型樹脂層上に画像形成層を形成し、この画像形成層
をレーザーによるスキャニング露光により画像を形成し
、ボジフィルムの代わりとする方式がとられている． 〈発明が解決しようとする課題〉 従来の光硬化型樹脂を用いた樹脂グラビア版の製造にお
いては、光硬化型樹脂層を露光後、未硬化部を現像処理
にて取り除いていた．そしてグラビア印刷版においてセ
ル深度を深くする場合には、前記現像処理時間を長くす
るか、現像処理効率を高めなければならなかった．その
結果として、土手部分がサイドエッチにより削られ、特
に土手幅の狭いシャド一部においては土手切れが発生し
易いという問題点があった． 本発明は、光硬化型樹脂層を用いた樹脂グラビア版の製
造において、光硬化型樹脂層を露光後、未硬化部を現像
処理にて取り除くことによりセルを形成する際に、土手
部分のサイドエッチを少なくし、土手の細りを押さえた
樹脂グラビア印刷版の製造方法を提供することを目的と
するものである． 〈課題を解決するための手段〉 上記の目的を達成するために、本発明は、版基材上に光
硬化型樹脂層、遮光膜としての画像形成層を順次形成し
た後、該画像形成層にレーザーによるスキャニング露光
によりマスク画像を形成し、次いで、全面露光すること
により光硬化型樹脂層に硬化部と未硬化部を形成後、マ
スク画像を剥離処理により光硬化型樹脂層から剥離し、
その後現像処理で光硬化型樹脂の未硬化部層を取り除く
工程により版を形成した後、該坂上に光硬化型樹脂層お
よび画像形成層を形成した後、前記各工程を繰り返すこ
とにより、深いセルを存する樹脂グラビア版の製造方法
である。
には、ボジフィルムを用いた焼き付ける方式が一般的で
ある．しかし、この方式においでは、ボジフィルムと光
硬化型樹脂層との密着性の悪さ、また、ボジフィルムの
透過領域に付着する塵などにより発生するビンホールな
どの問題があった．この問題を解決する手段として、光
硬化型樹脂層上に画像形成層を形成し、この画像形成層
をレーザーによるスキャニング露光により画像を形成し
、ボジフィルムの代わりとする方式がとられている． 〈発明が解決しようとする課題〉 従来の光硬化型樹脂を用いた樹脂グラビア版の製造にお
いては、光硬化型樹脂層を露光後、未硬化部を現像処理
にて取り除いていた．そしてグラビア印刷版においてセ
ル深度を深くする場合には、前記現像処理時間を長くす
るか、現像処理効率を高めなければならなかった．その
結果として、土手部分がサイドエッチにより削られ、特
に土手幅の狭いシャド一部においては土手切れが発生し
易いという問題点があった． 本発明は、光硬化型樹脂層を用いた樹脂グラビア版の製
造において、光硬化型樹脂層を露光後、未硬化部を現像
処理にて取り除くことによりセルを形成する際に、土手
部分のサイドエッチを少なくし、土手の細りを押さえた
樹脂グラビア印刷版の製造方法を提供することを目的と
するものである． 〈課題を解決するための手段〉 上記の目的を達成するために、本発明は、版基材上に光
硬化型樹脂層、遮光膜としての画像形成層を順次形成し
た後、該画像形成層にレーザーによるスキャニング露光
によりマスク画像を形成し、次いで、全面露光すること
により光硬化型樹脂層に硬化部と未硬化部を形成後、マ
スク画像を剥離処理により光硬化型樹脂層から剥離し、
その後現像処理で光硬化型樹脂の未硬化部層を取り除く
工程により版を形成した後、該坂上に光硬化型樹脂層お
よび画像形成層を形成した後、前記各工程を繰り返すこ
とにより、深いセルを存する樹脂グラビア版の製造方法
である。
以下、本発明について図面を参１ｊａにして説明する。
第１図において、１はグラビア版基材であり、その表面
に光硬化型樹脂層２が形成され、更に画像形成層３が形
成されている。画像形成Ｊｉ ３の厚さとしては、レー
ザーによるスキャニング露光により画像が形成された際
、画像部が遮光性、非画像部が透光性を有する性質を持
っていれば特に制限はない。画像形成層３として銅、ニ
ンケル等０）金属薄膜を用いた際には、金属蒸着等によ
り２〜３ミクロン程度の厚さにすることが望ましい。
に光硬化型樹脂層２が形成され、更に画像形成層３が形
成されている。画像形成Ｊｉ ３の厚さとしては、レー
ザーによるスキャニング露光により画像が形成された際
、画像部が遮光性、非画像部が透光性を有する性質を持
っていれば特に制限はない。画像形成層３として銅、ニ
ンケル等０）金属薄膜を用いた際には、金属蒸着等によ
り２〜３ミクロン程度の厚さにすることが望ましい。
次に画像形成層３を、レーザーによるスキャニング露光
により、第２図に示す如く画像３ａを形成する．レーザ
ーとしては、アルゴンレーザー等が用いられる． 画像形成後、矢印４で示すように、画像３側より全面露
光を行う．光源としては、キセノンランプ、水銀灯、ケ
ミカルランプ等が用いられる。
により、第２図に示す如く画像３ａを形成する．レーザ
ーとしては、アルゴンレーザー等が用いられる． 画像形成後、矢印４で示すように、画像３側より全面露
光を行う．光源としては、キセノンランプ、水銀灯、ケ
ミカルランプ等が用いられる。
この全面露光により、光硬化型樹脂層において、光の当
たった部分の樹脂は硬化し、硬化部２ａとなり、その他
の部分は未硬化部２ｂとなる．次に、画像形成層３ａを
剥離処理により第３図の如く光硬化樹脂層より剥離する
． 次に現像液により現像処理を行い、未硬化部２ｂを第４
図の如く剥翻し、グラビアセルを形成する， 必要に応じて、１ ０ ０ ’Ｃの雰囲気中において加
熱処理することにより、樹脂層の硬度安定性を図る． また、グラビア版基材１と光硬化型樹脂層２との接着性
を向上させるために、グラビア版基材ｌと光硬化型樹脂
層２との間に下引き層を設けても良い． このようにして形成されたグラビア印刷版上に、第５図
に示す如く、再度、光硬化型樹脂Ｎ２“を積層し、更に
その表面に画像形成層３゜を積層する．光硬化型樹脂層
２゜の厚さとしては、２〜ｌＯミクロン程度が望ましく
、更に望ましくは、５ミクロン前後である．光硬化型樹
脂層の厚さが【０ミクロン以上となると、現像処理によ
る土手部分のサイドエンチが大きくなり、土手幅の狭い
シャド一部において土手切れが発生し易くなり、逆に２
ミクロン以下になると、所望のセル深度を得るための第
２〜４図に示す工程の繰り返し回数が多くなり作業性が
大きく損なわれる． 以下、第２〜４図に示す工程を繰り返し、セルの深さが
第１図に示す光硬化型樹脂層２と第５図に示す光硬化型
樹脂層２”とを重ねた高さに相当する第６図に示すよう
な深い深度のセルを有するグラビア印刷版が得られる． この工程を更に繰り返すことで、任意のセル深度を得る
ことができる． 上述により得られた印刷版は、従来の１回の現像処理に
よる方法に比べ、土手の先端部に対する現像時間が短く
て済み、サイドエッチによる土手の細りという問題を押
さえることができる。よって、シャド一部における土手
切れを防ぎ、また、ハイライト部における画像安定゛性
を図ることができる． 本発明に用いられるグラビア版基材としては、鉄・アル
ミニウム・銅・ニッケル・ステンレス等の金属、又はプ
ラスチック等が使用できる．版基材の形状には特に限定
されないが、通常のグラビア印刷版と同様な円筒状の形
状のものが好ましく使用される． 本発明に用いられる光硬化型樹脂層を横成する樹脂とし
ては、ボリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩
化ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂などが使用できる
が、耐溶剤性、耐傷性等の点からボリアミド系樹脂が特
に望ましい。
たった部分の樹脂は硬化し、硬化部２ａとなり、その他
の部分は未硬化部２ｂとなる．次に、画像形成層３ａを
剥離処理により第３図の如く光硬化樹脂層より剥離する
． 次に現像液により現像処理を行い、未硬化部２ｂを第４
図の如く剥翻し、グラビアセルを形成する， 必要に応じて、１ ０ ０ ’Ｃの雰囲気中において加
熱処理することにより、樹脂層の硬度安定性を図る． また、グラビア版基材１と光硬化型樹脂層２との接着性
を向上させるために、グラビア版基材ｌと光硬化型樹脂
層２との間に下引き層を設けても良い． このようにして形成されたグラビア印刷版上に、第５図
に示す如く、再度、光硬化型樹脂Ｎ２“を積層し、更に
その表面に画像形成層３゜を積層する．光硬化型樹脂層
２゜の厚さとしては、２〜ｌＯミクロン程度が望ましく
、更に望ましくは、５ミクロン前後である．光硬化型樹
脂層の厚さが【０ミクロン以上となると、現像処理によ
る土手部分のサイドエンチが大きくなり、土手幅の狭い
シャド一部において土手切れが発生し易くなり、逆に２
ミクロン以下になると、所望のセル深度を得るための第
２〜４図に示す工程の繰り返し回数が多くなり作業性が
大きく損なわれる． 以下、第２〜４図に示す工程を繰り返し、セルの深さが
第１図に示す光硬化型樹脂層２と第５図に示す光硬化型
樹脂層２”とを重ねた高さに相当する第６図に示すよう
な深い深度のセルを有するグラビア印刷版が得られる． この工程を更に繰り返すことで、任意のセル深度を得る
ことができる． 上述により得られた印刷版は、従来の１回の現像処理に
よる方法に比べ、土手の先端部に対する現像時間が短く
て済み、サイドエッチによる土手の細りという問題を押
さえることができる。よって、シャド一部における土手
切れを防ぎ、また、ハイライト部における画像安定゛性
を図ることができる． 本発明に用いられるグラビア版基材としては、鉄・アル
ミニウム・銅・ニッケル・ステンレス等の金属、又はプ
ラスチック等が使用できる．版基材の形状には特に限定
されないが、通常のグラビア印刷版と同様な円筒状の形
状のものが好ましく使用される． 本発明に用いられる光硬化型樹脂層を横成する樹脂とし
ては、ボリアミド系樹脂、ポリエステル系樹脂、ポリ塩
化ビニル系樹脂、ポリアクリル系樹脂などが使用できる
が、耐溶剤性、耐傷性等の点からボリアミド系樹脂が特
に望ましい。
光硬化型樹脂層の塗布方法としては、特に制限はないが
、第５図の如く、平滑でない基村上への塗布の際、塗布
厚が凸部分とそうでない部分とで同じになるようにコン
トロールすることが必要である６ 画像形成層としては、レーザーによるスキャニング露光
により画像が形成された際、画像が遮光性、非画像部が
透光性を有する性質を持つものとして、例えば、銅・ニ
ッケル等の金属薄膜が使用できる． 〈実施例〉 グラビア版基材として鉄基材を用い、その上に５ミクロ
ンの厚さに光硬化型樹脂層としてのボリアミド樹脂を塗
布形成した．更にその表面に、画像形成層としてニッケ
ルを蒸着により２ミクロンの厚さに施した． 次にアルゴンレーザーによりスキャニング露光し、画像
を形成し、しがる後、２ｋｗの高圧水銀灯により約１０
分間全面露光し硬化部と未硬化部を形成した． 次に、ニッケルを剥離処理により光硬化型樹脂屡から剥
離し、次いで、現像処理により未硬化部を取り除きセル
を形成する．剥離処理に用いる２．１１離液としては、
ニッケルの場合は塩酸を用いることができる．現像処理
に用い−る現像液としては、エタノールが使用できる． 更に、１００゜ｃｔ囲気中で加熱処理を行い、５ミクロ
ンのセル深度を持つグラビア印刷版が形成された． 次に、このグラビア印刷版の上に、再度ボリアミド樹脂
を５ミクロンの厚さに塗布し、光硬化型樹脂層を形成後
、更にその表面にニッケルを２ミクロンの厚さに蒸着し
、画像形成層を形成した．そして、セル形成の為の前記
工程を繰り返すことにより、最終的に１０ミクロンのセ
ル深度を持つグラビア印刷版が形成された． 以上の工程を更に繰り返し、３０ミクロンのセル深度を
持つグラビア印刷版を得た． 比較例として、１回の現像処理により３０ミクロンのセ
ル深度を得る方法を用いてグラビア印刷版を作成した． 実施例により作成した印刷版は、サイドエッチによる土
手の細りがほとんどなく、シャド一部における土手切れ
は見られなかった．また、ハイライト部においても、土
手の細りによるセル面積の増大現象がほとんど見られず
、安定なハイライト画像を得ることができた。
、第５図の如く、平滑でない基村上への塗布の際、塗布
厚が凸部分とそうでない部分とで同じになるようにコン
トロールすることが必要である６ 画像形成層としては、レーザーによるスキャニング露光
により画像が形成された際、画像が遮光性、非画像部が
透光性を有する性質を持つものとして、例えば、銅・ニ
ッケル等の金属薄膜が使用できる． 〈実施例〉 グラビア版基材として鉄基材を用い、その上に５ミクロ
ンの厚さに光硬化型樹脂層としてのボリアミド樹脂を塗
布形成した．更にその表面に、画像形成層としてニッケ
ルを蒸着により２ミクロンの厚さに施した． 次にアルゴンレーザーによりスキャニング露光し、画像
を形成し、しがる後、２ｋｗの高圧水銀灯により約１０
分間全面露光し硬化部と未硬化部を形成した． 次に、ニッケルを剥離処理により光硬化型樹脂屡から剥
離し、次いで、現像処理により未硬化部を取り除きセル
を形成する．剥離処理に用いる２．１１離液としては、
ニッケルの場合は塩酸を用いることができる．現像処理
に用い−る現像液としては、エタノールが使用できる． 更に、１００゜ｃｔ囲気中で加熱処理を行い、５ミクロ
ンのセル深度を持つグラビア印刷版が形成された． 次に、このグラビア印刷版の上に、再度ボリアミド樹脂
を５ミクロンの厚さに塗布し、光硬化型樹脂層を形成後
、更にその表面にニッケルを２ミクロンの厚さに蒸着し
、画像形成層を形成した．そして、セル形成の為の前記
工程を繰り返すことにより、最終的に１０ミクロンのセ
ル深度を持つグラビア印刷版が形成された． 以上の工程を更に繰り返し、３０ミクロンのセル深度を
持つグラビア印刷版を得た． 比較例として、１回の現像処理により３０ミクロンのセ
ル深度を得る方法を用いてグラビア印刷版を作成した． 実施例により作成した印刷版は、サイドエッチによる土
手の細りがほとんどなく、シャド一部における土手切れ
は見られなかった．また、ハイライト部においても、土
手の細りによるセル面積の増大現象がほとんど見られず
、安定なハイライト画像を得ることができた。
一方、比較例により作成した印刷版は、サイドエッチに
よる土手の細りが多く、シャド一部、ハイライト部とも
良好な画像を得ることができなかった． 以上の如く、本発明によれば、サイドエノチ６こよる土
手の細りを押さえ、画像を忠実に再現するグラビア印刷
版を得ることができる．
よる土手の細りが多く、シャド一部、ハイライト部とも
良好な画像を得ることができなかった． 以上の如く、本発明によれば、サイドエノチ６こよる土
手の細りを押さえ、画像を忠実に再現するグラビア印刷
版を得ることができる．
図面は、本発明の一実施例を示すもので第１図から第６
図まで、本発明の樹脂グラビア版の製造方法の製造工程
を示す説明図である。 １・−・・・・−・−・一・一・−−−−・−・−グラ
ビア版基材２．２−・−−−−−−−・・−・−・一・
一−−−一光硬化型樹脂層２ａ，２ａ −・−・一
硬化部分 ２ｂ−−−〜−一一・−・一・・・・・一−−−一未硬
化部分３，３゜ 一・・−・−−一−−−−−一画像形
成層３ ａ−−−−−・・−・−・・一・−・・画像４
−・一・一・・・一・一・・−−−−−−一−−・−
・光線特 許 出 願 人 凸版印刷株式会社 代表者 鈴木和夫 第１図 第２図 第３図 ２ｂ 第６図
図まで、本発明の樹脂グラビア版の製造方法の製造工程
を示す説明図である。 １・−・・・・−・−・一・一・−−−−・−・−グラ
ビア版基材２．２−・−−−−−−−・・−・−・一・
一−−−一光硬化型樹脂層２ａ，２ａ −・−・一
硬化部分 ２ｂ−−−〜−一一・−・一・・・・・一−−−一未硬
化部分３，３゜ 一・・−・−−一−−−−−一画像形
成層３ ａ−−−−−・・−・−・・一・−・・画像４
−・一・一・・・一・一・・−−−−−−一−−・−
・光線特 許 出 願 人 凸版印刷株式会社 代表者 鈴木和夫 第１図 第２図 第３図 ２ｂ 第６図
Claims (1)
- 光硬化型樹脂層を版基材上に形成し、更に積層して遮光
膜としての画像形成層を形成した後、レーザーによるス
キャニング露光によりマスク画像を形成する工程と、マ
スク画像形成後全面露光する工程と、マスク画像形成層
を剥離処理により光硬化型樹脂層から剥離し、その後現
像処理で未硬化樹脂層を取り除く工程からなるグラビア
印刷版の製造方法において、現像処理により版を形成し
た後、上記光硬化型樹脂層を再び版上に形成し、更に積
層して画像形成層を形成した後、上記各工程を繰り返す
ことにより、グラビア印刷版上のセルの深度を定めるこ
とを特徴とするグラビア印刷版の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11689689A JPH02294647A (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | 樹脂グラビア印刷版の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11689689A JPH02294647A (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | 樹脂グラビア印刷版の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02294647A true JPH02294647A (ja) | 1990-12-05 |
Family
ID=14698323
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11689689A Pending JPH02294647A (ja) | 1989-05-10 | 1989-05-10 | 樹脂グラビア印刷版の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02294647A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020194816A1 (ja) * | 2019-03-26 | 2020-10-01 | 富士フイルム株式会社 | 凹凸構造体の製造方法及び凹凸構造体 |
-
1989
- 1989-05-10 JP JP11689689A patent/JPH02294647A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2020194816A1 (ja) * | 2019-03-26 | 2020-10-01 | 富士フイルム株式会社 | 凹凸構造体の製造方法及び凹凸構造体 |
| JPWO2020194816A1 (ja) * | 2019-03-26 | 2021-11-25 | 富士フイルム株式会社 | 凹凸構造体の製造方法及び凹凸構造体 |
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