JPH0226950A - 糸条の合糸方法 - Google Patents
糸条の合糸方法Info
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- JPH0226950A JPH0226950A JP17738188A JP17738188A JPH0226950A JP H0226950 A JPH0226950 A JP H0226950A JP 17738188 A JP17738188 A JP 17738188A JP 17738188 A JP17738188 A JP 17738188A JP H0226950 A JPH0226950 A JP H0226950A
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- yarn
- guide
- yarns
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- doubled
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- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 13
- 238000000926 separation method Methods 0.000 abstract 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 2
- 229920000049 Carbon (fiber) Polymers 0.000 description 1
- 239000004917 carbon fiber Substances 0.000 description 1
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 1
- 230000007547 defect Effects 0.000 description 1
- 239000000835 fiber Substances 0.000 description 1
- VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N methane Chemical compound C VNWKTOKETHGBQD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000000087 stabilizing effect Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- D—TEXTILES; PAPER
- D02—YARNS; MECHANICAL FINISHING OF YARNS OR ROPES; WARPING OR BEAMING
- D02G—CRIMPING OR CURLING FIBRES, FILAMENTS, THREADS, OR YARNS; YARNS OR THREADS
- D02G3/00—Yarns or threads, e.g. fancy yarns; Processes or apparatus for the production thereof, not otherwise provided for
- D02G3/22—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre
- D02G3/26—Yarns or threads characterised by constructional features, e.g. blending, filament/fibre with characteristics dependent on the amount or direction of twist
- D02G3/28—Doubled, plied, or cabled threads
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Textile Engineering (AREA)
- Yarns And Mechanical Finishing Of Yarns Or Ropes (AREA)
- Spinning Methods And Devices For Manufacturing Artificial Fibers (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
本発明は糸条の金糸方法、特に合糸糸条の糸割れ防止法
に関する。
に関する。
［従来の技術］
従来、繊維束の２糸条以上を合糸しようとするには、各
糸条をＶ型あるいはＵ型の溝付きガイドによって案内し
、かつ合糸するのが一般的であった。
糸条をＶ型あるいはＵ型の溝付きガイドによって案内し
、かつ合糸するのが一般的であった。
［発明が解決しようとする課題］
しかし、このような従来の合糸方法では、合糸の際に各
糸条が撚を持ちロープ状となって合糸後に糸割れを起し
易く、連続的に安定した交絡状態の糸条を得ることがで
きなかった。かかる糸割れの多い合糸糸条は、次工程で
操業性を著しく阻害したり、あるいは合糸糸条が例えば
炭素繊維の場合、これをプリプレグシートに加工する際
に均一シートとならず品質欠陥をきたす等の問題があっ
た。
糸条が撚を持ちロープ状となって合糸後に糸割れを起し
易く、連続的に安定した交絡状態の糸条を得ることがで
きなかった。かかる糸割れの多い合糸糸条は、次工程で
操業性を著しく阻害したり、あるいは合糸糸条が例えば
炭素繊維の場合、これをプリプレグシートに加工する際
に均一シートとならず品質欠陥をきたす等の問題があっ
た。
本発明の課題はかかる従来技術の問題点の解消、特に合
糸糸条の糸割れを防止し、かつ連続的に安定した交絡状
態の糸条を得ることにある。
糸糸条の糸割れを防止し、かつ連続的に安定した交絡状
態の糸条を得ることにある。
１課題を解決する手段］
本発明の上記課題は、ガイドを用いて糸条を合糸する方
法において、ガイドを走行糸条に対してほぼ直角方向に
接触させて合糸した後、該合糸糸条に対して別に設けた
ガイドによりひねりを加えることによって解決すること
ができる。
法において、ガイドを走行糸条に対してほぼ直角方向に
接触させて合糸した後、該合糸糸条に対して別に設けた
ガイドによりひねりを加えることによって解決すること
ができる。
以下、本発明を図面を参照しながら具体的に説明する。
第１図は本発明の合糸手段の一例を示す概略平面図、第
２図は第１図の概略側面図である。
２図は第１図の概略側面図である。
図において、１および１°は糸条の集束あるいは拡げ重
ねを目的としたガイド、２は合糸糸条のひねりを目的と
したガイド、３はガイド１，１゛および２を固定するた
めの共通ベース、４，４°は合糸前の糸条、５は合糸後
の糸条を示す。
ねを目的としたガイド、２は合糸糸条のひねりを目的と
したガイド、３はガイド１，１゛および２を固定するた
めの共通ベース、４，４°は合糸前の糸条、５は合糸後
の糸条を示す。
すなわち、合糸しようとする糸条４，４゛は、先ずガイ
ド１，１°と直角方向に接触させることにより各糸条を
テープ状に拡げると共に重ね合せる。次に重ね合せた糸
条にはガイド２によってひねりを加える。このひねりの
ため、糸条同士の絡み合いが増大し、合糸後の糸条５の
糸割れを大幅に低減させることができる。
ド１，１°と直角方向に接触させることにより各糸条を
テープ状に拡げると共に重ね合せる。次に重ね合せた糸
条にはガイド２によってひねりを加える。このひねりの
ため、糸条同士の絡み合いが増大し、合糸後の糸条５の
糸割れを大幅に低減させることができる。
この場合、ガイド１とガイド１°の関係は、糸条同士を
重ね合せることができる位置に配置されておればよく、
糸条の走行方向に対する両ガイドの間隔などは適宜設定
すればよい。
重ね合せることができる位置に配置されておればよく、
糸条の走行方向に対する両ガイドの間隔などは適宜設定
すればよい。
また、ガイド１（または１“）に対するガイド２のひね
り角度は通常４５°〜９００、好ましくは６０”〜９０
’とする。ひねり角度が４５°未満では糸割れ率が増加
傾向を示し、また９０°を超えると白糸糸条がロープ状
となり、特に次工程でシート加工されるような場合には
糸条が均一に拡がり難いなどの問題が生じ易くなる。
り角度は通常４５°〜９００、好ましくは６０”〜９０
’とする。ひねり角度が４５°未満では糸割れ率が増加
傾向を示し、また９０°を超えると白糸糸条がロープ状
となり、特に次工程でシート加工されるような場合には
糸条が均一に拡がり難いなどの問題が生じ易くなる。
本発明に用いるガイドの例としては、公知のガイドまた
はガイドローラでよいが、特に固定の円柱ガイド、ベア
リング内蔵のシェル回転ガイドローラなどが好ましい。
はガイドローラでよいが、特に固定の円柱ガイド、ベア
リング内蔵のシェル回転ガイドローラなどが好ましい。
なお、本発明においては、上記のガイド１，１°および
２以外にも糸道を安定化させるためのガイドを用いるこ
とも一向さし支えない。
２以外にも糸道を安定化させるためのガイドを用いるこ
とも一向さし支えない。
［実施例］
以下、本発明を実施例により具体的に説明する。
本例中、糸割れ率は次の方法で測定した。
合糸後の糸条を長さ方向に１ｍずつ切断し、紙面に置い
た状態で目視し、その糸条間が０．２ｍ以上に亘って合
糸されていないものを“糸割れあり″とした。この方法
でサンプルを１００ケ採り、糸割れ率（％）を算出した
。
た状態で目視し、その糸条間が０．２ｍ以上に亘って合
糸されていないものを“糸割れあり″とした。この方法
でサンプルを１００ケ採り、糸割れ率（％）を算出した
。
実施例１
ガイド１，１°として外径２０ａφのローラガイドを使
用し、両ガイドの間隔を糸条の走行方向に約５０＃とじ
た。また糸条を重ねる方向には２ｍ程度の重ねとした。
用し、両ガイドの間隔を糸条の走行方向に約５０＃とじ
た。また糸条を重ねる方向には２ｍ程度の重ねとした。
ガイド２としては外径２０ａｎφのローラガイドを使用
し、ガイド１°との間隔を約５０調とした。このとき、
ガイド１ （または１°）に対するガイド２のひねり角
度は９０°とした。
し、ガイド１°との間隔を約５０調とした。このとき、
ガイド１ （または１°）に対するガイド２のひねり角
度は９０°とした。
上記の合糸装置を用い、マルチフィラメント糸条（１，
５デニール、 ２０００本）を２本合糸させ、６０００
デニールの合糸糸条を作製した。合糸糸条の糸割れ率は
約５％であった。
５デニール、 ２０００本）を２本合糸させ、６０００
デニールの合糸糸条を作製した。合糸糸条の糸割れ率は
約５％であった。
なお、従来のＶ型あるいはＵ型の溝付きガイドによる合
糸糸条の糸割れ率は約９０％であった。
糸糸条の糸割れ率は約９０％であった。
実施例２
実施例１において、ガイド１ （または１°）に対する
ガイド２のひねり角度を６０’としたところ、糸割れ率
は約１０％であった。
ガイド２のひねり角度を６０’としたところ、糸割れ率
は約１０％であった。
実施例３
実施例１において、ガイド１ （または１°）に対する
ガイド２のひねり角度を４５°としたところ、糸割れ率
は約３０％であった。
ガイド２のひねり角度を４５°としたところ、糸割れ率
は約３０％であった。
比較例１
実施例１において、ガイド２を用いることなく、合糸し
たところ、糸割れ率は約７５％であった。
たところ、糸割れ率は約７５％であった。
［発明の効果］
本発明の合糸方法によれば、従来の■型あるいはＵ型の
溝付きガイドなどによる合糸方法に比較して、 ■合糸糸条の絡合性が著しく向上し、連続的に安定した
交絡状態の糸条を得ることができる。
溝付きガイドなどによる合糸方法に比較して、 ■合糸糸条の絡合性が著しく向上し、連続的に安定した
交絡状態の糸条を得ることができる。
■合糸糸条の糸割れ率を大幅に低減させることができ、
特に多糸条を合糸する場合に効果的である。
特に多糸条を合糸する場合に効果的である。
など、顕著な効果を奏する。
第１図は本発明の合糸手段の一例を示す概略平面図、第
２図は第１図の概略側面図である。 １．１”：糸条の集束あるいは拡げ重ねを目的としたガ
イド ２；合糸糸条のひねりを目的としたガイド；ガイド１，
１ および ２を固定するための共通 ベース ４゜ ４′ ；合糸前の糸条 ５；合糸後の糸条
２図は第１図の概略側面図である。 １．１”：糸条の集束あるいは拡げ重ねを目的としたガ
イド ２；合糸糸条のひねりを目的としたガイド；ガイド１，
１ および ２を固定するための共通 ベース ４゜ ４′ ；合糸前の糸条 ５；合糸後の糸条
Claims (1)
- ガイドを用いて糸条を合糸する方法において、ガイドを
走行糸条に対してほぼ直角方向に接触させて合糸した後
、該合糸糸条に対して別に設けたガイドによりひねりを
加えることを特徴とする糸条の合糸方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17738188A JPH0226950A (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | 糸条の合糸方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP17738188A JPH0226950A (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | 糸条の合糸方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0226950A true JPH0226950A (ja) | 1990-01-29 |
| JPH055929B2 JPH055929B2 (ja) | 1993-01-25 |
Family
ID=16029946
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP17738188A Granted JPH0226950A (ja) | 1988-07-15 | 1988-07-15 | 糸条の合糸方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0226950A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5565234A (en) * | 1993-06-28 | 1996-10-15 | The Nisshin Oil Mills, Ltd. | Method of producing meat-like protein foods |
| JP6024858B1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-16 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| JP2017160563A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | 東レ株式会社 | 炭素繊維用前駆体繊維束とその製造方法および炭素繊維の製造方法 |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5042168U (ja) * | 1973-08-18 | 1975-04-28 | ||
| JPS57193542A (en) * | 1981-04-28 | 1982-11-27 | Teijin Ltd | Production of composite yarn |
-
1988
- 1988-07-15 JP JP17738188A patent/JPH0226950A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS5042168U (ja) * | 1973-08-18 | 1975-04-28 | ||
| JPS57193542A (en) * | 1981-04-28 | 1982-11-27 | Teijin Ltd | Production of composite yarn |
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5565234A (en) * | 1993-06-28 | 1996-10-15 | The Nisshin Oil Mills, Ltd. | Method of producing meat-like protein foods |
| JP6024858B1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-16 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| WO2016181845A1 (ja) * | 2015-05-08 | 2016-11-17 | 東レ株式会社 | 合糸糸条束の製造方法および得られた合糸糸条束を用いる炭素繊維の製造方法 |
| CN107532342A (zh) * | 2015-05-08 | 2018-01-02 | 东丽株式会社 | 并纱纱条束的制造方法及使用所得的并纱纱条束的碳纤维的制造方法 |
| KR101827242B1 (ko) * | 2015-05-08 | 2018-02-07 | 도레이 카부시키가이샤 | 합사 사조속의 제조 방법 및 얻어진 합사 사조속을 이용하는 탄소섬유의 제조 방법 |
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| US10464776B2 (en) | 2015-05-08 | 2019-11-05 | Toray Industries, Inc. | Method for manufacturing combined yarn bundle, and method for manufacturing carbon fiber in which resulting combined yarn bundle is used (as amended) |
| JP2017160563A (ja) * | 2016-03-10 | 2017-09-14 | 東レ株式会社 | 炭素繊維用前駆体繊維束とその製造方法および炭素繊維の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH055929B2 (ja) | 1993-01-25 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |