JPH0226674A - 表面仕上げ方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、着色模様を存する金属溶射被膜を得る方法に
関する。

さらに詳しくは、本発明は、建築用内・外装材や、家庭
電気製品、輸送用車両、産業機械等に使用される基材の
表面仕上げ方法に関する。

（従来の技術及びその解決すべき課題）従来より、金属
溶射被膜は鋼材に亜鉛、アルミニウム又は亜鉛−アルミ
ニウム合金を溶射して溶射金属の犠牲防食作用によって
素材の鋼材を腐食から保護するために主に使用されてい
る。この溶射被膜は無塗装、封孔塗装、又は厚膜の防食
塗装を施して防食の目的を達成しているが、溶射被膜そ
のものを意匠に使用した例は少ない。

一方、被溶射基材の表面を金属的に見せるための加工方
法としては、メツキ、メタリック塗装、あるいは金属箔
の接着など種々おこなわれているが、あらゆる材料の表
面を簡単にメタリック化し、なおかつ金属特有の質感を
持った仕上げを行うのはなかなか困難であった。

例えば、表面にメツキを施す場合には、メツキ可能な基
材には種々制限があり、又得られた仕上げ表面は平面的
になる。

又、基材表面にメタリック塗装を行う方法も一般的であ
るが、金属本来の光沢を出し、かつ金属的質感を得るの
は困難であった。

更に、非金属系の基材に対して金属板や金属箔を接着す
る方法も知られているが、仕上り表面は極めて平面的で
あり、特殊な工芸品の仕上げ等に一部用いられている程
度に過ぎない。そのため、広範囲の基材の表面に簡単に
金属的外観を施す方法が強く要望されていた。

従って、本発明は上記の如き従来の問題点を解消し、被
溶射基材上に金属光沢部分と着色非金属光沢部分を有す
る意匠性や、密着性等に優れた複層被膜を現出する表面
仕上げ方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 本発明は、 （１）被溶射基材上に金属溶射被膜を施した後、着色塗
料を塗布、乾燥し、ついで溶射被膜の凸部を研磨し、最
後にクリヤー塗料又はカラークリヤー塗料を塗布する表
面仕上げ方法及び、（２）ブラスト処理°等の前処理を
施さない被溶射基材上に、粒子径が５〜２００μｍの粒
子を樹脂に対して２５〜４００容量％含有する組成物を
１０〜４００　ｇ／ｍ″の割合で塗布して表面粗さ（Ｒ
ｚ）３０〜２５０μｍの被膜を得、次いでその被膜上に
金属を溶射した後、着色塗料を塗布、乾燥し、更に溶射
被膜の凸部を研磨し、最後にクリヤー塗料又はカラーク
リヤー塗料を塗布する表面仕上げ方法に関する。

以下、本発明について詳述する。

本発明において使用される「被溶射基材」　（以下、単
に基材という）とは、鋼板、非鉄金属、無機建材、木質
系材料、プラスチックス、陶磁器類、ガラス、紙等溶射
可能な全ての基材をいう。例えば、鋼板として黒皮鋼板
、ダル鋼板、みがき鋼板、ステンレス鋼板、鋳物鋼板の
他に、ブリキ板、亜鉛メツキ鋼板、塗装鋼板、ラミネー
ト鋼板などの表面処理鋼板を含み、非金属としてアルミ
ニウム、銅などをそれらの合金板を含む。無機建材とし
ては石綿スレート板、ケイカル板、石膏スラグ板、押し
出し成形石綿セメント板、ＧＲＣ板、石膏ボード、モル
タル板、軽量気泡コンクリート板、ロックウール板、ガ
ラス板、セラミック板に適用できる。木質系材料として
はブナ、ラワン、アガチスなどの天然木板の他にベニヤ
合板、パーティクルボード、ハードボード、テップボー
ド、化粧合板などを用いることができる。プラスチック
スとしてはアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレ
ン、ＡＢＳ、ナイロン、ポリプロピレン、フェノール樹
脂、ガラス繊維強化のエポキシ樹脂、ポリフェニレオキ
サイド（ＰＰＯ）などを用いることができる。

基材の形状としては平板の他にエンボス加工やスタッコ
模様などの様に立体模様を有する方が、溶射面を研磨し
た際の凸部の金属光沢と凹部の着色面とのコントラスト
がついて意匠的な外観にすることができる。

又、前記材料を複合化してなる基材、例えばプラスチッ
ク発泡体と化粧合板、あるいは無機質系基材に紙、プラ
スチック、布等を貼り合わせた基材も本発明の基材の範
囲に含まれることは当然である。

金属溶射膜は基材とアンカー効果で密着するので、基材
が平滑である場合は、基材表面にブラスト処理を施すか
、粗面形成材を塗布し、基材の表面粗さ（Ｒｚ）を３０
〜２５０μｍにする必要がある。

ブラスト処理の研掃材が球状であるショツトブラスト処
理の場合は滑らかな凹凸表面となるために、表面粗さ（
Ｒｚ）が３０μｍ以上であっても充分なアンカー効果が
得られず溶射膜が密着不良となるので、ブラスト処理は
グリッドブラスト処理か、サンドブラスト処理を行う必
要がある。

ブラスト処理は板厚の厚い金属など固くて強度のある基
材に対しては有効であるが、ブラスト処理作業は非常に
熟練度が要求されるとともに、作業時間が長くかかり、
更にブラストにより多量に発生する粉塵は作業の安全衛
生上は勿論のこと環境汚染の問題上、何等かの処理を施
さなければならず加工コスト面で問題がある。

又、板厚がｌＩＤ０１以下の鋼板やプラスチックスなど
にブラスト処理を施すと、一般に研掃材の衝撃力により
大きな歪が発生したり、基材が破損する事がある。

その様な場合には、ブラスト処理等の前処理を施さない
被溶射基材上に、粒子径が５〜２００μｍの粒子を樹脂
に対して２５〜４００容量％含有する組成物をＩＤ〜４
００ｇ／ｍ’の割合で塗布して表面粗さ（Ｒｚ）３０〜
２５０μｍの被膜を得ることができる。

基材が石綿スレート板の様なアルカリ性の強い無機建材
である場合は金属溶射膜がアルカリによって変色するこ
とがあるので、粗面形成剤を塗布する前にアルカリ止め
のためにエポキシ樹脂、ウレタン樹脂などのシーラーを
塗装して右くことも可能であり、又基材が鋼板の場合、
溶射被膜の種類によっては電気腐食が生じることがあり
、そのような場合には基材上に塗装を施すことが好まし
い。

本発明の第２の方法において、金属溶射の前に塗布され
る「組成物」は、平均粒子径５〜２００μｍの粒子を含
有するものであるが、該粒子としては、例えば銅、ニツ
ケノペアルミニウム、亜鉛、鉄、珪素などの金属、ある
いは合金もしくは酸化物、窒化物、炭化物等が挙げられ
る。

具体的には、例えば酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化
鉄、炭化珪素、窒化硼素等が挙げられる。

又、組成物の溶媒組成によっては、アクリル樹脂、スチ
レン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン等の粉末を使用
してもよい。

これらの粒子は１種もしくは２種以上の混合物として使
用可能である。

使用される樹脂に対する化学的安定性や溶射材と腐食電
池を形成せず、硬く、かつ組成物中で沈澱しにくいこと
などを考慮すると、珪砂、アルミナ、炭化珪素等の使用
が、特に好ましい。

本発明において前記粒子の粒子径は、５〜２００μｍの
範囲、好ましくは３０〜１００μｍである。粒子径が２
００μｍを越えると、樹脂組成物に粒子が沈澱し易くな
るとともに、スプレー塗布する場合ノズル詰りをおこし
易くな・る傾向がある。又、たとえ塗布できても表面粗
さが粗くなり過ぎ、金属溶射膜の表面が粗くなり、その
ため外観が非常に悪くなる。一方、粒子径が５μＩより
小さいと、樹脂組成物を基材表面に塗布しても目的とす
る表面粗さが得られず、従って密着性の優れた金属溶射
被膜が得られ難くなる。

本発明において、前記粒子は、後述する樹脂に対して２
５〜４００容量％〔顔料容積濃度（ＰＶＣ）にして２０
〜８０％〕、好ましくは６５〜１５０容量％〔顔料容積
濃度（ＰＶＣ）にして４０〜６０％〕の範囲で使用する
。樹脂に対する添加量が２５容量％に満たない場合、樹
脂分が多くなり、そのため表面粗さが小さくなり、その
結果、金属溶射被膜の密着性が低下する。

一方、樹脂に対する粒子の添加量が４００容量％を越え
ると、樹脂分が極端に少なくなり粒子の結合力が弱（な
り、その結果金属溶射被膜の密着性も低下するので好ま
しくない。

更に、本発明において使用される「樹脂」とは、ある程
度の乾燥性、硬度、密着性、耐水性及び耐久性があれば
特に限定されない。

具体例としては、−夜常温乾燥型樹脂である熱、可塑性
アクリル樹脂、ビニル樹脂、塩化ゴム、アルキド樹脂、
二液硬化型樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、アクリ
ル−ウレタン樹脂、ポリエステル−ウレタン樹脂、エポ
キシ樹脂、熱硬化性樹脂であるメラミン−アルキド樹脂
、メラミン−アクリル樹脂、メラミン−ポリエステル樹
脂、アクリル樹脂、アクリル−ウレタン樹脂等が挙げら
れる。

これらは１種もしくは２種以上の混合物としても使用可
能である。

特に好ましくは、金属溶射時に熱可塑性で、溶射金属粒
子が被膜に入り込み、溶射後に硬化するようなエポキシ
樹脂（ポリアミド樹脂、アミンアダクト等の硬化剤併用
）、アクリル−ウレタン樹脂、アクリル樹脂等である。

本発明の組成物には前記樹脂以外の成分として、該樹脂
を溶解又は分散せしめるための有機溶剤、水等を必要に
より加える。

更に、染料、顔料や分散剤、発泡防止剤、ダレ防止剤（
チキントロピック性付与剤）等の添加剤等も併用出来る
。

前記組成物の形態としては、溶剤系、水溶性系、水分散
系、溶剤分散系等の如くのいずれ９形態でもとりうる。

しかしながら、耐溶剤性のないプラスチックスに塗布す
るような場合には、水系の組成物が好ましい。又水系樹
脂組成物を鉄素材に使用する場合には発錆を防ぐ対策を
とる必要がある。

本発明において、組成物は、前記樹脂及び粒子と、必要
により溶媒もしくは分散媒や各種添加剤等を加えて、通
常の分散、混合方法により混合して作製される。

かくして得られた（樹脂）組成物は、一般の塗料組成物
と同じような方法により基材上に塗布される。特に塗布
量のコントロールの容易さ等から、エアースプレー法の
採用が好ましい。しかしながら、通常の塗料と同様に組
成や、粘度等を適宜調整することにより、刷毛塗りやロ
ール塗装も可能であることは云うまでもない。

本発明において組成物の塗布量は、１０〜４００ｇ／ｍ
”の割合にすることが必要である。特に好ましくは約２
０〜１５０ｇ／ｍ’の範囲である。

１０ｇ／ｍ″より少ない場合には、表面粗さが小さくな
り、金属の溶射効率が低くなるとともに溶射被膜の密着
性も低下するので好ましくない。一方、塗布量が４００
ｇ／ｍ’を越えると、表面粗さが粗くなり過ぎたり、あ
るいは組成物の組成・性状によっては被膜が平滑になり
過ぎたりするため、金属溶射被膜の密着性が低下するよ
うになるので好ましくない。

本発明において、組成物塗布後の被膜の表面粗さ（Ｒｚ
）は、３０〜２５０μｍ、好ましくは６０〜１２０μｍ
の範囲にあることが必要である。

〔尚、本発明において表面粗さ（ＲＺ）とは、ＪＩＳＢ
−０６０１（１９８２）ｒ表面粗さの定義と表示」の十
点平均粗さを示し、表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、東京精
密＠製表面粗さ形状測定機サーフコム５５４Ａで行った
ものである。〕表面粗さが３０μｍにみたない場合には
、溶射効率が低く、金属溶射被膜の密着性が極端に低下
するようになる。一方、表面粗さが２５０μｍを越える
と、溶射被膜面が粗く、外観が著しく悪化し、溶射被膜
をこすると下地の樹脂組成物の被膜が露出することもあ
り、好ましくない。

本発明の方法にふいては、組成物から得られた被膜の表
面粗さが非常に重要である。この表面粗さは組成物中に
含有される粒子の粒子径とその含有量、及び基材への塗
布量によって決定される。

例えば前記の如き特定組成物をエア−スプレー法により
、ややドライスプレー気味に前記塗布量範囲内で塗布す
ると、目的とする表面粗さが得られる。又、例えば前記
特定組成物に必要に応じてチキントロピック性を付与し
て、刷毛等で塗布しても目的とする表面粗さを得ること
が出来よう。

本発明の方法においては、前記の如くブラスト処理又は
特定組成物塗布後の特定表面粗さを有する基材上に金属
を溶射する。

本発明において、前記金属溶射を行うための溶射方法と
しては、ガスフレーム溶射方法、電気アーク溶射方法、
減圧内アーク溶射機による低温溶射方法等があり、いず
れの方法でもよい。

又、前記溶射方法に使用される金属は、銅、銅合金、亜
鉛、亜鉛合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金か
ら選ばれた金属又は合金である。

前記において銅、亜鉛、アルミニウムは金属そのもので
あり、又、銅合金とは銅を主成分とし、少量のＮｉ、　
Ｚｎ、　Ｓｎ、＾１ｍ　Ｆｅ＋　Ｍ＋１．Ｐｂ、Ｃｏ、
　Ｓ＋−Ｐ等の一種もしくは二種以上の成分を混入せし
めて得られる合金であり、亜鉛合金とは亜鉛を主成分と
し、少量のｉ、　Ｃｕ、　Ｍｇ、　Ｐｂ、　Ｆｅ、　Ｃ
ｄ、　Ｓｎ等の一種もしくは二種以上の成分を混入せし
めて得られる合金であり、アルミニウム合金とは、アル
ミニウムを主成分としＺｎ、　Ｍｇ、　Ｃｒ、　Ｓｉ、
　Ｉｎ、　Ｎｉ、　Ｐｂ。

Ｂｉ、　Ｃｕ等の一種もしくは二種以上の成分を少量混
合して得られる合金である。

又、二本の線材を使用して溶射を行うアーク溶射方式な
どを採用する場合には、二種類の異った金属組成を有す
る線材を組合せて、中間的な組成を有する溶射被膜を形
成することも可能である。

ついで、本発明の方法においては溶射被膜上に着色塗料
を好ましくは５〜３０μｍｔ！！！装して溶射被膜を着
色するが、金属溶射被膜は多くの気孔が存在するために
、通常の塗装の塗料粘度で塗装すると溶射被膜中の気孔
が塗膜中に止まり塗膜発泡の状態となることがある。そ
のために、塗料が溶射被膜の気孔内部まで浸透し、塗膜
中の泡が抜は易くするために低粘度の塗料（ミストコー
ト）を塗装する必要がある。

この塗膜は溶射膜を着色すると同時に、溶射被膜の凹部
や気孔を充填（封孔処理）して溶射膜を保護し、また研
磨後に塗装するクリヤー塗料の発泡を防止することにも
なる。

本発明の方法においては、前記の如くして得られた着色
溶射被膜を研磨する。

研磨方法としては研磨紙、研摩布、ワイヤーブラシ、ナ
イロンブラシ、不織布研磨材、パフを電気式ディスクサ
ンダーやエアーモーター式デュアルアクションサングー
に取付けて、又は手動で研磨する。

本発明における研磨は、溶射金属被膜の凸部のみを好ま
しくは１μｍ以上研磨する。

本発明において、溶射金属被膜の凸部とは、例えば第１
図に示した如く基材が平板の場合には溶射被膜の凸部を
示し、第２図及び第３図の如き立体模様を有する基材の
場合には、立体模様の凸部全体（第３図参照）もしくは
立体模様凸部上の溶射被膜の凸部（第２図参照）を各々
示す。

本発明に使用される着色塗料、クリヤー塗料、又はカラ
ークリヤー塗料は一般に市販されている公知の油性系又
は合成樹脂系塗料が使用可能である。

公知の合成樹脂塗料としては例えばビスフェノール型エ
ポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ポ
リグリコール型エポキシ樹脂、エステル型エポキシ樹脂
等を展色剤としたもの、あるいはこれらをウレタン変性
したものに、アミンアダクト、ポリアミン、ポリアミド
樹脂等のアミノ系硬化剤又はポリイソシアネート硬化剤
を配合したエポキシ樹脂塗料；塩化ゴムあるいはこれと
ロジン、クマロン−インデン樹脂、フェノール樹脂、石
油樹脂、可塑剤等を混合した塩化ゴム塗料；塩化ビニル
のホモポリマー又は、塩化ビニルと酢酸ビニル、塩化ビ
ニリデン等との共重合体を展色剤とした塩化ビニル樹脂
塗料；アクリル酸又はメタクリル酸、これらのアルキル
エステル、スチレン、ビニルトルエン等のモノマーから
選ばれた二種以上の共重合体を展色剤とするアクリル樹
脂塗料；フタル酸等の多塩基酸、グリセリン等の多価ア
ルコール及び脂肪酸を縮合反応して得られる反応生成物
を展色剤とするアルキド樹脂塗料；多塩基酸と多価アル
コールの縮合反応により得られる生成物を展色剤とする
ポリエステル樹脂塗料；ポリエステルポリオール、ポリ
エーテルポリオール、アクリルポリオール等のポリオー
ル成分を主剤とし、ポリイソシアネートを硬化剤とする
ポリウレタン樹脂塗料；水酸基金をフッ素共重合体を主
成分とし、ポリイソシアネートあるいはメラミン樹脂を
硬化剤とする常温硬化もしくは加熱硬化型フッ素樹脂、
ラフ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂等を展色剤と
するフッ素樹脂塗料；その他シリコーン樹脂、シリコー
ン変性アルキド樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂等を
展色剤とするシリコーン樹脂塗料；その他フェノール樹
脂、メラミン樹脂等が挙げられる。

前記本発明に使用される着色塗料は、展色剤に着色顔料
等の着色材や体質顔料、その他必要な添加剤や溶剤を添
加した塗料である。

又、前記クリヤー又はカラークリヤー塗料には、透明性
を防げない程度に必要により着色顔料、体質顔料を併用
することが出来、その他染料、レベリング剤、紫外線吸
収剤、分散安定剤等の各種添加剤などを添加混合しても
よい。又、本発明に使用される着色塗料、クリヤー塗料
又はカラークリヤー塗料は溶剤系、水溶性系、水分散系
、無溶剤系のいずれであってもよい。更に、前記塗料は
常温乾燥型もしくは強制乾燥（加熱を含む）型のいずれ
であってもよい。

本発明の表面仕上げ方法を図面により簡単に説明する。

第１図〜第３図はいずれも本発明の第２の方法の一例を
示したもので、各図における（Ａ）は着色塗料塗布工程
を終了した状態の断面を模型的に示し、（Ｂ）は本発明
の方法により得られた基材の断面を模型的に示したもの
である。

基材１．１’、１’上に、樹脂組成物２．２′２′と金
属溶射被膜３．３’、３’があり、該溶射被膜は凹部（
非研磨部）に着色塗料４．４′４′が塗布されている。

又最外層はクリヤー又はカラークリヤー塗料５．５’、
５’が塗布されている。この図面から明らかなように第
１図の如き平面状の基材を用いた場合、溶射被膜の凸部
を研磨すると、研磨された部分は金属光沢を有し、その
他の部分は着色金属非光沢部となり、全体として微細な
凸部が光輝性を示す美しい仕上げ観が得られる。

又、第２図の如き方法によれば、模様凸部表面の溶射被
膜のうち凸部のみが金属光沢部分となり、その他の部分
は着色された金属非光沢部分となった模様仕上げが得ら
れる。

更に、第３図の如き立体模様を有する基材を用いた場合
、立体模様部分全体を研磨すると模様部分は金属光沢を
有する大きな島状部分となり、その他の部分は着色され
た非常に立体感に富んだ大理石模様が得られる。

第３図の如き方法は、例えば木目模様を有する基材に適
用すると凸部木目部分が金属光沢部となり美しい模様が
得られる。

かくして本発明の方法によれば、金属溶射被膜上に金属
光沢部と着色部を設けることにより、全体として立体感
や意匠性に富んだ基材を得ることが出来る。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明する。

以下の実施例での溶射膜厚、研磨膜厚、塗装膜厚は、溶
射重量、研磨重量、塗布重量と比重から算出した値であ
る。

実施例１ グリッドブラスト処理によって表面粗さ（Ｒｚ）を６０
μｍにした３、６Ｘ１００Ｘ２００＋＋ｕｅの５Ｓ４１
に亜鉛を１００μｍになるようガスフレーム溶射を行っ
た。

ガスフレーム溶射の条件はガス溶射機ＴＹＰＥ１１Ｅ　
（ＭＥＴＣＯ社製）にて線材直径４．５叩の亜鉛線材を
使用し、製線速度２ｒｎ／分、熱源はＬＰＧと酸素で行
った。

この溶射被膜の上に黒色のエポキシ樹脂塗料〔大日本塗
料＠製商品名工ポニツクス＃１０上塗黒：主剤／硬化剤
＝８０／２０（重量比）〕を希釈シンナーにて１００％
希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が１５μｍになるよ
うに塗装し、８０℃、２０分強制乾燥後、＃２４０サン
ドペーパーにて７μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢を
出し、更にエポキシ樹脂クリヤー〔大日本塗料■製商品
名工ポニフクス＃１０クリヤー：主剤／硬化剤＝５０１
５０（重量比）〕を乾燥膜厚が９０μｌになるように塗
装して試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の黒色と研磨された凸部の金属的
光沢とコントラストで重厚感のある外観となった。垂直
引張強度は５０　ｋｇ／ｃａｆと良好であり、塩水噴霧
試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試験をｌＯ日日間っ
たが、いずれも、溶射被膜の変色や浮き、さびの発生、
フクレもなく良好であった。

実施例２ メタクリル酸メチル４００ｇ、アクリル酸ブチル５００
ｇ、２ヒドロキシ工チルメタクリレート８０ｇ１メタク
リル酸２０ｇのモノマー組成で、ドデシルベンゼンスル
フオン酸ナトリウム１０ｇを乳化剤として、過硫酸アン
モニウム３ｇを開始剤として乳化重合した加熱残分４０
重量％のエマルジョンを得た。これに中和アミン、成膜
助剤、消泡剤、増粘剤を添加した加熱残分３６重量％の
アクリルエマルジョン樹脂入を３０６ｇ　（樹脂固形分
容量１００ｃｄ）と平均粒子径１００μｍの珪砂（珪砂
Ｏ３８号　奥村窯業原料製：比重２．４）を２４０ｇ（
粒子容量１００ｃ＋＋ｌ、　ＰＶＣ５０’）６）を充分
に撹拌し樹脂組成物Ａを作製した。

１２Ｘ３００Ｘ３００ｍｍのベニヤ板に、この樹脂組成
物Ａをエアースプレーにて８０ｇ／ｍ”塗布すると、表
面粗さ（Ｒｚ）１２０μｍとなった。

１時間乾燥した後、アルシンを１００μｍになるよう低
温溶射した。

低温溶射の条件は減圧内アーク溶射機ＰＡ６００（パン
アートクラフト社製）にて線材直径１．３ｍｍのアルシ
ン（１３％アルミニウムの亜鉛−アルミニウム合金）線
材を使用し、製線速度１０ｍ／分、電圧１４Ｖで行った
。

この溶射被膜の上に茶色のポリエステルウレタン樹脂塗
料〔大日本塗料■製商品名ポリタンカラーシーラー茶色
：主剤／硬化剤＝８０／２０（重量比）〕を希釈シンナ
ーにて１００％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が１
８μｍになるように塗装し、８０℃、２０分強制乾燥後
、エア・−モーターサングーに＃１００の研磨布を付け
て約５μｍ研磨を施して溶射膜凸部に金属光沢を出した
。更にポリエステルウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料
側製商品名ポリタン＃１０００クリヤー：主剤／硬化剤
＝１００１５０　（重量比）〕を乾燥膜厚が８０μｍに
なるように塗装して試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の金属感が少ない茶色と研磨され
た凸部の金属的光沢とコントラストが木目模様である面
白い外観となった。垂直引張強度は４０ｋｇ／ｃａｔと
良好であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸
漬試験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色
や浮き、さびの発生、スプレもなく良好であった。

実施例３ エポキシ樹脂（エビクロン４０５１　大日本インキ化学
工業製　エポキシ当１９５０）１００ｇにキシレン８０
ｇ１メチル工チルケトン６０ｇ１ブタノール２５ｇを加
えて溶解し、ポリアミド樹脂（エビキュアー８９２　セ
ラニーズ製　活性水素当量　１３３）１０ｇを添加して
調製した加熱残分４０％のエポキシ・ポリアミド樹脂Ｂ
２７５ｇ（樹脂固形分容量１００ｃｒＩ）と平均粒子径
４８μｍの炭化珪素（緑色炭化珪素ＣＧ３２０　　名古
屋研磨機材工業製　比重３．１６）２２１ｇ（粒子容量
７０ｃａｆ、　ＰＶＣ４１％）とを充分に撹拌して、樹
脂組成物Ｂを作製した。

３Ｘ３００Ｘ３００ｍｍのノリル樹脂シボ板に、この樹
脂組成物Ｂをエアースプレーで６０ｇ／ｍ”塗布すると
、その表面粗さ（Ｒｚ）は１１０μｍとなった。２時間
乾燥した後、アルミニウムを１５０μｍの溶射膜厚にな
るように低温溶射した。

低温溶射条件は減圧内アーク溶射機ＰＡ１００（パンア
ートクラフト社製）にて線材直径１．１　ｍｍのアルミ
ニウム線材を搬線速度４ｍ／分、電圧１８Ｖで行った。

この溶射被膜の上に黄色のウレタン樹脂塗料〔大日本塗
料■製商品名ｖトップ黄：主剤／硬化剤＝８０／２０（
重量比）〕を希釈シンナーにて１００％希釈してエアー
スプレーで乾燥膜厚が２５μｍになるように塗装し、８
０℃、２０分強制乾燥後、エアーモーターサングーに＃
１００の研磨布を付けて約２０μｍ研磨して溶射膜凸部
を金属光沢を出し、更にウレタン樹脂クリヤー〔大日本
塗料側製商品名ｖトップクリヤー：主剤／硬化剤＝８０
／２０　（重量比）〕を乾燥膜厚が６０μｍになるよう
に塗装して試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の黄色と研磨された凸部の金属的
光沢とコントラストがシボ模様のままである意匠性に富
んだ外観となった。垂直引張強度は７０ｋｇ／ｃｎｆと
良好であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸
漬試験をｌＯ日日間ったが、いずれも、溶射被膜の変色
や浮き、さびの発生、スプレもなく良好であった。

実施例４ アクリルポリオール樹脂（水酸基価　１００、加熱残分
５０重量％）１７０ｇにインシアネート樹脂　スミジニ
ールＮ７５（住友バイエルウレタン製：加熱残分７５重
量％）３３ｇを添加した加熱残分５４重量％の溶剤型ウ
レタン・アクリル樹脂２０３ｇ　（容量１００ｃｄ）に
平均粒子径２０μｍの酸化アルミニウム（白色溶融アル
ミナＷＡ８００：名古屋研出機は工業製：比重３．９６
　）１１９ｇ　（粒子容１３０ｃｒｌ、ＰＶＣ２３％）
を充分に撹拌し樹脂組成物Ｃを作製した。

この樹脂組成物Ｃをシンナーにて希釈し、１０１０Ｘ３
００Ｘ３００の石膏ボード板にエアースプレーで７０ｇ
／ｍ’４２布すると、その表面粗さ（Ｒ２）は９０μｍ
となった。２時間乾燥した後、亜鉛−アルミニウム擬似
合金を１００μｍになるように低温溶射した。

低温溶射の条件は減圧内アーク溶射機ＰＡ１００にて線
材直径り、１ｍｍの亜鉛線材とアルミニウム線材を使用
し、搬線速度４ｍ／分、電圧１５Ｖで行った。

この溶射被膜の上に橙色のアクリルウレタン樹脂塗料〔
大日本塗料＠Ｊ製商品名オー）Ｖ）ップモナーク橙色：
主剤／硬化剤＝８０／２０　　（重量比）〕を希希釈シ
ンナにて１００％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が
２０μｍになるように塗装し、８０℃、２０分強制乾燥
後、エアーモーターサンダーに＃１００の研磨布を付け
て約５μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢を出し、更に
ウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料＠Ｊ製商品名オート
ｖトツブモナーククリヤー二主剤／硬化剤＝８０／２０
（重量比）〕を乾燥膜厚が７０μｍになるように塗装し
て試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の橙色と研磨された凸部の金属的
光沢とがコントラストを示す外観となった。垂直引張強
度は２５ｋｇ／ｃｄで素材の凝集破壊となり密着性は良
好であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬
試験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や
浮き、さびの発生、フクレもなく良好であった。

実施例５ １２Ｘ３００Ｘ３００ｍｍのスタッコ模様の石膏スラグ
板にエポキシ樹脂シーラー〔大日本塗料■製商品名マイ
ティーエポシーラー白：主剤／硬化剤＝７０／３０）を
希釈シンナーで２５％希釈し、エアースプレーにて乾燥
膜厚が６０μｍになるように塗装した。８０℃、３０分
強制乾燥後、実施例３で作製した樹脂組成物Ｂをエアー
スプレーで６０　ｇ／ｍ″塗布すると、その表面粗さ（
Ｒｚ）は１００μｍとなった。８０℃、３０分強制乾燥
した後、１０％丹銅を１８０μｍになるように低温溶射
した。

低温溶射の条件は、減圧内アーク溶射機ＰＡ６００にて
線材直径１．１ｍｍの１０％亜鉛含有の丹銅線材を使用
し、素線速度７ｍ／分、電圧１９Ｖで行った。

この溶射被膜の上に暗緑色のアクリルウレタン樹脂塗料
〔大日本塗料■製商品名オートスコール（指定色）緑：
主剤／硬化剤＝１００／１０（重量比）〕を希希釈シン
ナにて１００％希釈をしてエアースプレーで乾燥膜厚が
２０μｍになるように塗装し、８０℃、２０分強制乾燥
後、エアーモーターサンダーに＃１００の研磨布を付け
て約１０μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢を出した。

更にウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料■製商品名オー
トスコールクリヤー：主剤／Ｉ＋！化剤＝１００／１０
（重量比）〕を乾燥膜厚が８０μｍになるように塗装し
て試験板を作製した。

この被膜は凹部の暗緑色と、スタッコ模様の凸部の丹銅
の金属的光沢とが美しいコントラストを示す外観となっ
た。垂直引張強度は５０　ｋｇ／ｃｉと良好であり、塩
水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試験を１０日
間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や浮き、さびの
発生、フクレもなく良好であった。

実施例６ ４Ｘ３００Ｘ３００＋ａの塩化ビニル樹脂を模様状に塗
布したベニヤ板に実施例２で作製した樹脂組成物Ａをエ
アースプレーで５０ｇ／ｍ’塗布すると、その表面粗さ
（Ｒｚ）は８０μｍとなった。

１時間乾燥した後、亜鉛−アルミニウム擬合金溶射を１
２０μｍになるように低温溶射した。低温溶射の条件は
実施例４と同一条件で行った。

この溶射被膜の上に赤色のアクリル樹脂塗料〔大日本塗
料■製商品名アクローゼスーパー赤〕を希釈シンナーに
て１００％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が１２μ
ｍになるように塗装し、５０℃、２０分強制乾燥後、エ
アーモーターナングーに＃１００の研磨布を付けて約３
μｍ研磨を施して溶射膜凸部に金属光沢を出し、更にア
クリル樹脂クリヤー〔大日本塗料■製商品名アクローゼ
スーパークリヤー〕を乾燥膜厚が６０μｍになるように
塗装して試験板を作製した。

この被膜は凹部の赤色と、塩化ビニル樹脂を塗布した模
様の凸部の金属的光沢とが美しいコントラストを示す外
観となった。垂直引張強度は４０ｋｇ　／　ｃｔｌと良
好であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬
試験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や
浮き、さびの発生、スプレもなく良好であった。

実施例７ １５　Ｘ　３５　Ｑ　Ｘ　５００ｆｆｌＩＩｌ（ＤＸタ
ｙコ模ＦＩＡ）押シ出し成型石綿セメント板にウレタン
樹脂シーラー〔大日本塗料側製商品名Ｖセラン＃１００
シーラー二主剤／硬化剤＝９０／１０）を希釈シンナー
で希釈し、エアースプレーにて乾燥膜厚が５０μｍにな
るように塗装した。８０℃、３０分強制乾燥後、実施例
４で作製した樹脂組成物Ｃをエアースプレーで８０　ｇ
　／　ｍ’塗布すると、その表面粗さ（Ｒ−Ｚ）は３０
μｍとなった。８０℃、３０分強制乾燥後、アルミニウ
ムを２００μｍになるように低温溶射した。低温溶射の
条件は実施例３と同一条件とした。

この溶射被膜の上に灰色のふっ素樹脂塗料〔大日本塗料
側製商品名Ｖフロン＃２００上塗グレー：主剤／硬化剤
＝９０／１０（重量比）〕を希希釈シンナにて１００％
希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が２０μｍになるよ
うに塗装した。８０℃、２０分強制乾燥後、エアーモー
ターサングーに＃１００の研磨布を付けて約１５μｍ研
磨を施して溶射膜凸部に金属光沢を出し、更にふっ素樹
脂クリヤー〔大日本塗料■製商品名■フロン＃２００ク
リヤー二主剤／硬化剤＝９０／１０（重量比）〕を乾燥
膜厚が７０μｍになるように塗装して試験板を作製した
。

この被膜は凹部が灰色で、スタッコ模様の凸部が金属的
光沢を示す美しい仕上り外観となった。

垂直引張強度は５０ｋｇ／ｃｊと良好であり、塩水噴霧
試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試験を１０日間行っ
たが、いずれも、溶射被膜の変色や浮き、さびの発生、
スプレもなく良好であった。

実施例８ 立体模様を施した５０Ｘ３５０Ｘ３５０ｍｍの鋳物板に
エポキシ樹脂塗料〔大日本塗料■製商品名工ポニックス
＃２０下塗ネズミ：主剤／硬化剤＝８５／１５）をエア
レススプレーにて乾燥膜厚が１２０μｍになるように塗
装した。２日間硬化乾燥した後、実施例３で作製した樹
脂組成物Ｂをエアースプレーで８０　ｇ／ｍ！布すると
、その表面粗さ（ＲＺ）は９０μｍとなった。２４時間
硬化乾燥した後、真鋳を２５０μｍになるように低温溶
射した。

低温溶射の条件は、減圧内アーク溶射機ＰＡ６００にて
線材直径１．１　ｍｍの真鋳線材を使用し、搬線速度７
ｍ／分、電圧１９Ｖで行った。

この溶射被膜の上に緑色のウレタン樹脂塗料〔大日本塗
料■製商品名ｖトップ緑：主剤／硬化剤＝８０／２０（
重量比）〕を希希釈シンナにて１００％希釈してエアー
スプレーで乾燥膜厚が３０μｍになるように塗装した。

２４時間乾燥後、エアーモーターサングーに＃１００の
研磨布を付けて約８μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢
を出し、更にウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料■製商
品名Ｖトップクリヤー：主剤／硬化剤＝８０／２０（重
量比）〕を乾燥膜厚が９０μｍになるように塗装して試
験板を作製した。

この塗膜は凹部が緑色で、模様の凸部が金属的光沢が浮
き出た特徴のある外観となった。垂直引張強度は９０ｋ
ｇ／ｃｊと良好であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４
０℃温水浸漬試験を１０日間行ったが、いずれも、溶射
被膜の変色や浮き、さびの発生、スプレもなく良好であ
った。

【図面の簡単な説明】

第１図、第２図及び第３図は本発明方法の一例を実施す
る際の表面仕上げ物の模式的断面図である。 １．１′　　１′・・・・基材、 ２．２’　、２’・・・・樹脂組成物被膜、３．３′　
　３′・・・・溶射被膜、 ４．４’　、４’・・・・着色塗料部、５．５’　、５
’・・・・クリヤー又はカラークリヤー被膜。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）被溶射基材上に金属溶射被膜を施した後、着色塗
   料を塗布、乾燥し、ついで溶射被膜の凸部を研磨し、最
   後にクリヤー塗料又はカラークリヤー塗料を塗布する表
   面仕上げ方法。
2. （２）ブラスト処理等の前処理を施さない被溶射基材上
   に、粒子径が５〜２００μｍの粒子を樹脂に対して２５
   〜４００容量％含有する組成物を１０〜４００ｇ／ｍ＾
   ２の割合で塗布して表面粗さ（Ｒｚ）３０〜２５０μｍ
   の被膜を得、次いでその被膜上に金属を溶射した後、着
   色塗料を塗布、乾燥し、更に溶射被膜の凸部を研磨し、
   最後にクリヤー塗料又はカラークリヤー塗料を塗布する
   表面仕上げ方法。