JPH0649176B2 - 表面仕上げ方法 - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （産業上の利用分野） 本発明は、着色模様を有する金属溶射被膜を得る方法に
関する。

さらに詳しくは、本発明は、建築用内・外装材や、家庭
電気製品、輸送用車両、産業機械等に使用される基材上
に金属溶射被膜の金属光沢部分と着色塗料被膜の着色非
金属光沢部分とからなる表面を現出する模様状表面仕上
げ方法に関する。

（従来の技術及びその解決すべき課題） 従来より、金属溶射被膜は鋼材に亜鉛、アルミニウム又
は亜鉛−アルミニウム合金を溶射して溶射金属の犠牲防
食作用によって素材の鋼材を腐食から保護するために主
に使用されている。この溶射被膜は無塗装、封孔塗装、
又は厚膜の防食塗装を施して防食の目的を達成している
が、溶射被膜そのものを意匠に使用した例は少ない。

一方、被溶射基材の表面を金属的に見せるための加工方
法としては、メッキ、メタリック塗装、あるいは金属箔
の接着など種々おこなわれているが、あらゆる材料の表
面を簡単にメタリック化し、なおかつ金属特有の質感を
持った仕上げを行うのはなかなか困難であった。

例えば、表面にメッキを施す場合には、メッキ可能な基
材には種々制限があり、又得られた仕上げ表面は平面的
になる。

又、基材表面にメタリック塗装を行う方法も一般的であ
るが、金属本来の光沢を出し、かつ金属的質感を得るの
は困難であった。

更に、非金属系の基材に対して金属板や金属箔を接着す
る方法も知られているが、仕上り表面は極めて平面的で
あり、特殊な工芸品の仕上げ等に一部用いられている程
度に過ぎない。そのため、広範囲の基材の表面に簡単に
金属的外観を施す方法が強く要望されていた。

従って、本発明は上記の如き従来の問題点を解消し、被
溶射基材上に金属光沢部分と着色非金属光沢部分を有す
る意匠性や、密着性等に優れた複層被膜を現出する模様
状表面仕上げ方法を提供することを目的とする。

（課題を解決するための手段） 本発明は、 (1) 被溶射基材上に凹凸状金属溶射被膜を施した後、
着色塗料を塗布、乾燥し、次いで前記溶射被膜の凸部を
研磨することにより溶射被膜を部分的に露出させ、該溶
射被膜の金属光沢部分と前記着色塗料被膜の着色非金属
光沢部分とからなる表面を現出し、最後にクリヤー塗料
又はカラークリヤー塗料を塗布する模様状表面仕上げ方
法及び、 (2) ブラスト処理を施さない被溶射基材上に、粒子径
が５〜２００μｍの粒子を樹脂に対して２５〜４００容
量％含有する組成物を１０〜４００ｇ／ｍ^２の割合で塗
布して表面粗さ（Ｒｚ）３０〜２５０μｍの被膜を得、
次いで該被膜上に凹凸状金属溶射被膜を施した後、着色
塗料を塗布、乾燥し、更に前記溶射被膜の凸部を研磨す
ることにより溶射被膜を部分的に露出させ、該溶射被膜
の金属光沢部分と前記着色塗料被膜の着色非金属光沢部
分とからなる表面を現出し、最後にクリヤー塗料又はカ
ラークリヤー塗料を塗布する模様状表面仕上げ方法に関
する。

以下、本発明について詳述する。

本発明において使用される「被溶射基材」（以下、単に
基材という）とは、鋼板、非鉄金属、無機建材、木質系
材料、プラスチックス、陶磁器類、ガラス、紙等溶射可
能な全ての基材をいう。例えば、鋼板として黒皮鋼板、
ダル鋼板、みがき鋼板、ステンレス鋼板、鋳物鋼板の他
に、ブリキ板、亜鉛メッキ鋼板、塗装鋼板、ラミネート
鋼板などの表面処理鋼板を含み、非金属としてアルミニ
ウム、銅などとそれらの合金板を含む。無機建材として
は石綿スレート板、ケイカル板、石膏スラグ板、押し出
し成形石綿セメント板、ＧＲＣ板、石膏ボード、モルタ
ル板、軽量気泡コンクリート板、ロックウール板、ガラ
ス板、セラミック板に適用できる。木質系材料としては
ブナ、ラワン、アガチスなどの天然木板の他にベニヤ合
板、パーティクルボード、ハードボード、テップボー
ド、化粧合板などを用いることができる。プラスチック
スとしてはアクリル樹脂、ポリ塩化ビニル、ポリスチレ
ン、ＡＢＳ、ナイロン、ポリプロピレン、フェノール樹
脂、ガラス繊維強化のエポキシ樹脂、ポリフェニレオキ
サイド（ＰＰＯ）などを用いることができる。

基材の形状としては平板の他にエンボス加工やスタッコ
模様などの様に立体模様を有する方が、溶射被膜の凸部
を研磨した際現出する溶射被膜の金属光沢部分と溶射被
膜の凹部（非研磨部）に残存する着色塗料被膜の着色非
金属光沢部分とのコントラストがついて意匠的な外観に
することができる。

又、前記材料を複合化してなる基材、例えばプラスチッ
ク発泡体と化粧合板、あるいは無機質系基材に紙、プラ
スチック、布等を貼り合わせた基材も本発明の基材の範
囲に含まれることは当然である。

金属溶射膜は基材とアンカー効果で密着するので、基材
が平滑である場合は、基材表面にブラスト処理を施す
か、粗面形成材を塗布し、基材の表面粗さ（Ｒｚ）を３
０〜２５０μｍにする必要がある。

ブラスト処理の研掃材が球状であるショットブラスド処
理の場合は滑らかな凹凸表面となるために、表面粗さ
（Ｒｚ）が３０μｍ以上であっても充分なアンカー効果
が得られず溶射膜が密着不良となるので、ブラスト処理
はグリットブラスト処理か、サンドブラスト処理を行う
必要がある。

ブラスト処理は板厚の厚い金属など固くて強度のある基
材に対しては有効であるが、ブラスト処理作業は非常に
熟練度が要求されるとともに、作業時間が長くかかり、
更にブラストより多量に発生する粉塵は作業の安全衛生
上は勿論のこと環境汚染の問題上、何等かの処理を施さ
なければならず加工コスト面で問題がある。

又、板厚が１mm以下の鋼板やプラスチックスなどにブラ
スト処理を施すと、一般に研掃材の衝撃力により大きな
歪が発生したり、基材が破損する事がある。

その様な場合には、ブラスト処理等の前処理を施さない
被溶射基材上に、粒子径が５〜２００μｍの粒子を樹脂
に対して２５〜４００容量％含有する組成物を１０〜４
００ｇ／m²の割合で塗布して表面粗さ（Ｒｚ）３０〜２
５０μｍの被膜を得ることができる。

基材が石綿スレート板の様なアルカリ性の強い無機建材
である場合は金属溶射膜がアルカリによって変色するこ
とがあるので、粗面形成剤を塗布する前にアルカリ止め
のためにエポキシ樹脂、ウレタン樹脂などのシーラーを
塗装しておくことも可能であり、又基材が鋼板の場合、
溶射被膜の種類によっては電気腐食が生じることがあ
り、そのような場合には基材上に塗装を施すことが好ま
しい。

本発明の第２の方法において、金属溶射の前に塗布され
る「組成物」は、平均粒子径５〜２００μｍの粒子を含
有するものであるが、該粒子としては、例えば銅、ニッ
ケル、アルミニウム、亜鉛、鉄、珪素などの金属、ある
いは合金もしくは酸化物、窒化物、炭化物等が挙げられ
る。

具体的には、例えば酸化アルミニウム、酸化珪素、酸化
鉄、炭化珪素、窒化硼素等が挙げられる。

又、組成物の溶媒組成によっては、アクリル樹脂、スチ
レン樹脂、エポキシ樹脂、ポリエチレン等の粉末を使用
してもよい。

これらの粒子は１種もしくは２種以上の混合物として使
用可能である。

使用される樹脂に対する化学的安定性や溶射材と腐食電
池を形成せず、硬く、かつ組成物中で沈澱しにくいこと
などを考慮すると、珪砂、アルミナ、炭化珪素等の使用
が、特に好ましい。

本発明において前記粒子の粒子径は、５〜２００μｍの
範囲、好ましくは３０〜１００μｍである。粒子径が２
００μｍを越えると、樹脂組成物に粒子が沈澱し易くな
るとともに、スプレー塗布する場合ノズル詰りをおこし
易くなる傾向がある。又、たとえ塗布できても表面粗さ
が粗くなり過ぎ、金属溶射膜の表面が粗くなり、そのた
め外観が非常に悪くなる。一方、粒子径が５μｍより小
さいと、樹脂組成物を基材表面に塗布しても目的とする
表面粗さが得られず、従って密着性の優れた金属溶射被
膜が得られ難くなる。

本発明において、前記粒子は、後述する樹脂に対して２
５〜４００容量％〔顔料容積濃度（ＰＶＣ）にして２０
〜８０％〕、好ましくは６５〜１５０容量％〔顔料容積
濃度（ＰＶＣ）にして４０〜６０％〕の範囲で使用す
る。樹脂に対する添加量が２５容量％に満たない場合、
樹脂分が多くなり、そのため表面粗さが小さくなり、そ
の結果、金属溶射被膜の密着性が低下する。

一方、樹脂に対する粒子の添加量が４００容量％を越え
ると、樹脂分が極端に少なくなり粒子の結合力が弱くな
り、その結果金属溶射被膜の密着性も低下するので好ま
しくない。

更に、本発明において使用される「樹脂」とは、ある程
度の乾燥性、硬度、密着性、耐水性及び耐久性があれば
特に限定されない。

具体例としては、一液常温乾燥型樹脂である熱可塑性ア
クリル樹脂、ビニル樹脂、塩化ゴム、アルキド樹脂、二
液硬化型樹脂である不飽和ポリエステル樹脂、アクリル
−ウレタン樹脂、ポリエステル−ウレタン樹脂、エポキ
シ樹脂、熱硬化性樹脂であるメラミン−アルキド樹脂、
メラミン−アクリル樹脂、メラミン−ポリエステル樹
脂、アクリル樹脂、アクリル−ウレタン樹脂等が挙げら
れる。

これらは１種もしくは２種以上の混合物としても使用可
能である。

特に好ましくは、金属溶射時に熱可塑性で、溶射金属粒
子が被膜に入り込み、溶射後に硬化するようなエポキシ
樹脂（ポリアミド樹脂、アミンアダクト等の硬化剤併
用）、アクリル−ウレタン樹脂、アクリル樹脂等であ
る。

本発明の組成物には前記樹脂以外の成分として、該樹脂
を溶解又は分散せしめるための有機溶剤、水等を必要に
より加える。

更に、染料、顔料や分散剤、発泡防止剤、ダレ防止剤
（チキソトロピック性付与剤）等の添加剤等も併用出来
る。

前記組成物の形態としては、溶剤径、水溶性系、水分散
系、溶剤分散系等の如くのいずれの形態でもとりうる。
しかしながら、耐溶剤性のないプラスチックスに塗布す
るような場合には、水系の組成物が好ましい。又水系樹
脂組成物を鉄素材に使用する場合には発錆を防ぐ対策を
とる必要がある。

本発明において、組成物は前記樹脂及び粒子と、必要に
より溶媒もしくは分散媒や各種添加剤等を加えて、通常
の分散、混合方法により混合して作製される。

かくして得られた（樹脂）組成物は、一般の塗料組成物
と同じような方法により基材上に塗布される。特に塗布
量のコントロールの容易さ等から、エアースプレー法の
採用が好ましい。しかしながら、通常の塗料と同様に組
成や、粘度等を適宜調整することにより、刷毛塗りやロ
ール塗装も可能であることは云うまでもない。

本発明において組成物の塗布量は、１０〜４００ｇ／m²
の割合にすることが必要である。特に好ましくは約２０
〜１５０ｇ／m²の範囲である。１０ｇ／m²より少ない場
合には、表面粗さが小さくなり、金属の溶射効率が低く
なるとともに溶射被膜の密着性も低下するので好ましく
ない。一方、塗布量が４００ｇ／m²を越えると、表面粗
さが粗くなり過ぎたり、あるいは組成物の組成・性状に
よっては被膜が平滑になり過ぎたりするため、金属溶射
被膜の密着性が低下するようになるので好ましくない。

本発明において、組成物塗布後の被膜の表面粗さ（Ｒ
ｚ）は、３０〜２５０μｍ、好ましくは６０〜１２０μ
ｍの範囲にあることが必要である。〔尚、本発明におい
て表面粗さ（Ｒｚ）とは、ＪＩＳＢ−０６０１（１９８
２）「表面粗さの定義と表示」の十点平均粗さを示し、
表面粗さ（Ｒｚ）の測定は、東京精密(株)製表面粗さ形
状測定機サーフコム５５４Ａで行ったものである。〕 表面粗さが３０μｍにみたない場合には、溶射効率が低
く、金属溶射被膜の密着性が極端に低下するようにな
る。一方、表面粗さが２５０μｍを越えると、溶射被膜
面が粗く、外観が著しく悪化し、溶射被膜をこすると下
地の樹脂組成物の被膜が露出することもあり、好ましく
ない。

本発明の方法においては、組成物から得られた被膜の表
面粗さが非常に重要である。この表面粗さは組成物中に
含有される粒子の粒子径とその含有量、及び基材への塗
布量によって決定される。

例えば前記の如き特定組成物をエアースプレー法によ
り、ややドライスプレー気味に前記塗布量範囲内で塗布
すると、目的とする表面粗さが得られる。又、例えば前
記特定組成物に必要に応じてチキソトロピック性を付与
して、刷毛等で塗布しても目的とする表面粗さを得るこ
とが出来よう。

本発明の方法においては、前記の如くブラスト処理又は
特定組成物塗布後の特定表面粗さを有する基材上に金属
を溶射する。

本発明において、前記金属溶射を行うための溶射方法と
しては、ガスフレーム溶射方法、電気アーク溶射方法、
減圧内アーク溶射機による低温溶射方法等があり、いず
れの方法でもよい。

又、前記溶射方法に使用される金属は、銅、銅合金、亜
鉛、亜鉛合金、アルミニウム、及びアルミニウム合金か
ら選ばれた金属又は合金である。

前記において銅、亜鉛、アルミニウムは金属そのもので
あり、又、銅合金とは銅を主成分とし、少量のNi，Zn，
Sn，Al，Fe，Mn，Pb，Co，Si，Ｐ等の一種もしくは二種
以上の成分を混入せしめて得られる合金であり、亜鉛合
金とは亜鉛を主成分とし、少量のAl，Cu，Mg，Pb，Fe，
Cd，Sn等の一種もしくは二種以上の成分を混入せしめて
得られる合金であり、アルミニウム合金とは、アルミニ
ウムを主成分としZn，Mg，Cr，Si，Mn，Ni，Pb，Bi，Cu
等の一種もしくは二種以上の成分を少量混合して得られ
る合金である。

又、二本の線材を使用して溶射を行うアーク溶射方式な
どを採用する場合には、二種類の異った金属組成を有す
る線材の組合せて、中間的な組成を有する溶射被膜を形
成することも可能である。

ついで、本発明の方法においては溶射被膜上に着色塗料
を好ましくは５〜３０μｍ塗装して溶射被膜を着色する
が、金属溶射被膜は多くの気孔が存在するために、通常
の塗装の燃料粘度で塗装すると溶射被膜中の気孔が塗膜
中に止まり塗膜発泡の状態となることがある。そのため
に、塗料が溶射被膜の気孔内部まで浸透し、浸透中の泡
が抜け易くするために低粘度の塗料（ミストコート）を
塗装する必要がある。

この塗膜は溶射膜を着色すると同時に、溶射被膜の凹部
や気孔を充填（封孔処理）して溶射膜を保護し、また研
磨後に塗装するクリヤー塗料の発泡を防止することにも
なる。

本発明の方法においては、前記の如くして得られた着色
塗料で被覆された金属溶射被膜の凸部を研磨することに
より、研磨された個所から部分的に金属被膜が表面に現
れ、その結果露出した溶射被膜の金属光沢部分と凹部
（非研磨部）に残存する着色塗料被膜の着色非金属光沢
部分とからなる意匠性のある模様状表面を現出する。

研磨方法としては研磨紙、研磨布、ワイヤーブラシ、ナ
イロンブラシ、不織布研磨材、バフを電気式ディスクサ
ンダーやエアーモーター式デュアルアクションサンダー
に取付けて、又は手動で研磨する。

本発明における研磨は、溶射金属被膜の凸部が好ましく
は１μｍ以上研磨されるように行う。

本発明において、溶射金属被膜の凸部とは、例えば第１
図に示した如く基材が平板の場合には溶射被膜の凸部を
示し、第２図及び第３図の如き立体模様を有する基材の
場合には、立体模様の凸部全体（第３図参照）もしくは
立体模様凸部上の溶射被膜の凸部（第２図参照）を各々
示す。

本発明に使用される着色塗料、クリヤー塗料、又はカラ
ークリヤー塗料は一般に市販されている公知の油性系又
は合成樹脂系塗料が使用可能である。

公知の合成樹脂塗料としては例えばビスフェノール型エ
ポキシ樹脂、フェノールノボラック型エポキシ樹脂、ポ
リグリコール型エポキシ樹脂、エステル型エポキジ樹脂
等を展色剤としたもの、あるいはこれらをウレタン変性
したものに、アミンアダクト、ポリアミン、ポリアミド
樹脂等のアミノ系硬化剤又はポリイソシアネート硬化剤
を配合したエポキシ樹脂塗料；塩化ゴムあるいはこれと
ロジン、クマロン−インデン樹脂、フェノール樹脂、石
油樹脂、可塑剤等を混合した塩化ゴム塗料；塩化ビニル
のホモポリマー又は、塩化ビニルと酢酸ビニル、塩化ビ
ニリデン等との共重合体を展色剤とした塩化ビニル樹脂
塗料；アクリル酸又はメタクリル酸、これらのアルキル
エステル、スチレン、ビニルトルエン等のモノマーから
選ばれた二種以上の共重合体を展色剤とするアクリル樹
脂塗料；フタル酸等の多塩基酸、グリセリン等の多価ア
ルコール及び脂肪酸を縮合反応して得られる反応生成物
を展色剤とするアルキド樹脂塗料；多塩基酸と多価アル
コールの縮合反応により得られる生成物を展色剤とする
ポリエステル樹脂塗料；ポリエステルポリオール、ポリ
エーテルポリオール、アクリルポリオール等のポリオー
ル成分を主剤とし、ポリイソシアネートを硬化剤とする
ポリウレタン樹脂塗料；水酸基含有フッ素共重合体を主
成分とし、ポリイソシアネートあるいはメラミン樹脂を
硬化剤とする常温硬化もしくは加熱硬化型フッ素樹脂、
フッ化ビニル樹脂、フッ化ビニリデン樹脂等を展色剤と
するフッ素樹脂塗料；その他シリコーン樹脂、シリコー
ン変性アルキド樹脂、シリコーン変性アクリル樹脂等を
展色剤とするシリコーン樹脂塗料；その他フェノール樹
脂、メラミン樹脂等が挙げられる。

前記本発明に使用される着色塗料は、展色剤に着色顔料
等の着色材や体質顔料、その他必要な添加剤や溶剤を添
加した塗料である。

又、前記クリヤー又はカラークリヤー塗料には、透明性
を妨げない程度に必要により着色顔料、体質顔料を併用
することが出来、その他染料、レベリング剤、紫外線吸
収剤、分散安定剤等の各種添加剤などを添加混合しても
よい。又、本発明に使用される着色塗料、クリヤー塗料
又はカラークリヤー塗料は溶剤系、水溶性系、水分散
系、無溶剤系のいずれであってもよい。更に、前記塗料
は常温乾燥型もしくは強制乾燥（加熱を含む）型のいず
れであってもよい。

本発明の表面仕上げ方法を図面により簡単に説明する。
第１図〜第３図のいずれも本発明の第２の方法の一例を
示したもので、各図における（Ａ）は着色塗料塗布工程
を終了した状態の断面を模型的に示し、（Ｂ）は本発明
の方法により得られた基材の断面を模型的に示したもの
である。

基剤１、１′、１″上に、樹脂組成物２、２′、２″
が、更にその上に金属溶射被膜３、３′、３″があり、
該溶射被膜の凹部（非研磨部）に着色塗料被膜４、
４′、４″がある。又最外層はクリヤー又はカラークリ
ヤー塗料被膜５、５′、５″である。この図面から明ら
かなように第１図の如き平面状の基材を用いた場合、溶
射被膜の凸部を研磨すると、金属溶射被膜が露出した部
分は金属光沢を有し、その他の部分は着色塗料被膜が残
存し、着色非金属光沢部分となり、全体として微細な溶
射被膜の凸部が光輝性を示す美しい仕上げ観が得られ
る。

又、第２図の如き方法によれば、立体模様を有する基材
の凸部表面上の金属溶射被膜の凸部のうち、研磨により
露出した部分のみが金属光沢部分となり、その他の部分
は着色塗料被膜が残存し、着色非金属光沢部分となった
模様状仕上げが得られる。

更に、第３図の如き方法によれば、立体模様を有する基
材の凸部表面上の金属溶射被膜全体が露出するように研
磨することにより、その個所は金属光沢部分となり、そ
の他の部分は着色塗料被膜が残存し、着色非金属光沢部
分となり、非常に立体感に富んだ大理石模様が得られ
る。

第３図の如き方法は、例えば木目模様を有する基材に適
用すると凸部木目部分が金属光沢部となり美しい模様が
得られる。

かくして本発明の方法によれば、金属溶射被膜上に金属
光沢部と着色部を設けることにより、全体として立体感
や意匠性に富んだ基材を得ることが出来る。

以下、本発明を実施例により更に具体的に説明する。

以下の実施例での溶射膜厚、研磨膜厚、塗装膜厚は、溶
射重量、研磨重量、塗布重量と比重から算出した値であ
る。

実施例１ グリットブラスト処理によって表面粗さ（Ｒｚ）を６０
μｍにした３．６×１００×２００mmのＳＳ４１に亜鉛
を１００μｍになるようガスフレーム溶射を行った。

ガスフレーム溶射の条件はガス溶射機ＴＹＰＥ１１Ｅ
（ＭＥＴＣＯ社製）にて線材直径４．５mmの亜鉛線材を
使用し、搬線速度２ｍ／分、熱源はＬＰＧと酸素で行っ
た。

この溶射被膜の上に黒色のエポキシ樹脂塗料〔大日本塗
料(株)製商品名エポニックス＃１０上塗黒：主剤／硬化
剤＝８０／２０（重量比）〕を希釈シンナーにて１００
％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が１５μｍになる
ように塗装し、８０℃、２０分強制乾燥後、＃２４０サ
ンドペーパーにて７μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢
を出し、更にエポキシ樹脂クリヤー〔大日本塗料(株)製
商品名エポニックス＃１０クリヤー：主剤／硬化剤＝５
０／５０（重量比）〕を乾燥膜厚が９０μｍになるよう
に塗装して試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の黒色と研磨された凸部の金属的
光沢とのコントラストで重厚感のある外観となった。垂
直引張強度は５０kg／cm²と良好であり、塩水噴霧試験
を２４０時間、４０℃温水浸漬試験を１０日間行った
が、いずれも、溶射被膜の変色や浮き、さびの発生、フ
クレもなく良好であった。

実施例２ メタクリル酸メチル４００ｇ、アクリル酸ブチル５００
ｇ、２ヒドロキシエチルメタクリレート８０ｇ、メタク
リル酸２０ｇのモノマー組成で、ドデシルベンゼンスル
フォン酸ナトリウム１０ｇを乳化剤として、過硫酸アン
モニウム３ｇを開始剤として乳化重合した加熱残分４０
重量％のエマルジョンを得た。これに中和アミン、成膜
助剤、消泡剤、増粘剤を添加した加熱残分３６重量％の
アクリエマルジョン樹脂Ａを３０６ｇ（樹脂固形分容量
１００cm³）と平均粒子径１００μｍの珪砂（珪砂ＯＳ
８号 奥村窯業原料製：比重２．４）を２４０ｇ（粒子
容量１００cm³、ＰＶＣ５０％）を充分に攪拌し樹脂組
成物Ａを作製した。

１２×３００×３００mmのベニヤ板に、この樹脂組成物
Ａをエアースプレーにて８０ｇ／m²塗布すると、表面粗
さ（Ｒｚ）１２０μｍとなった。１時間乾燥した後、ア
ルジンを１００μｍになるよう低温溶射した。

低温溶射の条件は減圧内アーク溶射機ＰＡ600（パンア
ートクラフト社製）にて線材直径１．３mmのアルジン
（１３％アルミニウムの亜鉛−アルミニウム合金）線材
を使用し、搬線速度１０ｍ／分、電圧１４Ｖで行った。

この溶射被膜の上に茶色のポリエステルウレタン樹脂塗
料〔大日本塗料(株)製商品名ポリタンカラーシーラー茶
色：主剤／硬化剤＝８０／２０（重量比）〕希釈シンナ
ーにて１００％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が１
８μｍになるように塗装し、８０℃、２０分強制乾燥
後、エアーモーターサンダーに＃１００の研磨布を付け
て約５μｍ研磨を施して溶射膜凸部に金属光沢を出し
た。更にポリエステルウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗
料(株)製商品名ポリタン＃１０００クリヤー：主剤／硬
化剤＝１００／５０（重量比）〕を乾燥膜厚が８０μｍ
になるように塗装して試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の金属感が少ない茶色と研磨され
た凸部の金属的光沢とコントラストが木目模様である面
白い外観となった。垂直引張強度は４０kg／cm²と良好
であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試
験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や浮
き、さびの発生、フクレもなく良好であった。

実施例３ エポキシ樹脂（エピクロン４０５１ 大日本インキ化学
工業製 エポキシ当量９５０）１００ｇにキシレン８０
ｇ、メチルエチルケトン６０ｇ、ブタノール２５ｇを加
えて溶解し、ポリアミド樹脂（エピキュアー８９２ セ
ラニーズ製 活性水素当量 １３３）１０ｇを添加して
調整した加熱残分４０％のエポキシ・ポリアミド樹脂Ｂ
２７５ｇ（樹脂固形分容量１００cm³）と平均粒子径４
８μｍの炭化珪素（緑色炭化珪素ＣＧ３２０ 名古屋研
磨機材工業製 比重３．１６）２２１ｇ（粒子容量７０
cm³、ＰＶＣ４１％）とを充分に攪拌して、樹脂組成物
Ｂを作製した。

３×３００×３００mmのノリル樹脂シボ板に、この樹脂
組成物Ｂをエアースプレーで６０ｇ／m²塗布すると、そ
の表面粗さ（Ｒｚ）は１１０μｍとなった。２時間乾燥
した後、アルミニウムを１５０μｍの溶射膜厚になるよ
うに低温溶射した。

低温溶射条件は減圧内アーク溶射機ＰＡ１００（パンア
ートクラフト社製）にて線材直径１．１mmのアルミニウ
ム線材を搬線速度４ｍ／分、電圧１８Ｖで行った。

この溶射被膜の上に黄色のウレタン樹脂塗料〔大日本塗
料(株)製商品名Ｖトップ黄：主剤／硬化剤＝８０／２０
（重量比）〕を希釈シンナーにて１００％希釈してエア
ースプレーで乾燥膜厚が２５μｍになるように塗装し、
８０℃、２０分強制乾燥後、エアーモーターサンダーに
＃１００の研磨布を付けて約２０μｍ研磨して溶射膜凸
部に金属光沢を出し、更にウレタン樹脂クリヤー〔大日
本塗料(株)製商品名Ｖトップクリヤー：主剤／硬化剤＝
８０／２０（重量比）〕を乾燥膜厚が６０μｍになるよ
うに塗装して試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の黄色と研磨された凸部の金属的
光沢とコントラストがシボ模様のままである意匠性に富
んだ外観となった。垂直引張強度は７０kg／cm²と良好
であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試
験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や浮
き、さびの発生、フクレもなく良好であった。

実施例４ アクリルポリオール樹脂（水酸基価 １００、加熱残分
５０重量％）１７０ｇにイソシアネート樹脂 スミジュ
ールＮ７５（住友バイエルウレタン製：加熱残分７５重
量％）３３ｇを添加した加熱残分５４重量％の溶剤型ウ
レタン・アクリル樹脂２０３ｇ（容量１００cm³）に平
均粒子径２０μｍの酸化アルミニウム（白色溶融アルミ
ナＷＡ８００：名古屋研磨機材工業製：比重３．９６）
１１９ｇ（粒子容量３０cm³、ＰＶＣ２３％）を充分に
攪拌し樹脂組成物Ｃを作製した。

この樹脂組成物Ｃをシンナーにて希釈し、１０×３００
×３００mmの石膏ボード板にエアースプレーで７０ｇ／
m²塗布すると、その表面粗さ（Ｒｚ）は９０μｍとなっ
た。２時間乾燥した後、亜鉛−アルミニウム擬似合金を
１００μｍなるように低温溶射した。

低温溶射の条件は減圧内アーク容射機ＰＡ 100にて線材
直径１．１mmの亜鉛線材とアルミニウム線材を使用し、
搬線速度４ｍ／分、電圧１５Ｖで行った。

この溶射被膜の上に橙色のアクリルウレタン樹脂塗料
〔大日本塗料(株)製商品名オートＶトップモナーク橙
色：主剤／硬化剤＝８０／２０（重量比）〕を希釈シン
ナーにて１００％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が
２０μｍになるように塗装し、８０℃、２０分強制乾燥
後、エアーモーターサンダーに＃１００の研磨布を付け
て約５μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢を出し、更に
ウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料(株)製商品名オート
Ｖトップモナーククリヤー：主剤／硬化剤＝８０／２０
（重量比）〕を乾燥膜厚が７０μｍになるように塗装し
て試験板を作製した。

この塗膜は溶射膜凹部の橙色と研磨された凸部の金属的
光沢とがコントラストを示す外観となった。垂直引張強
度は２５kg／cm²で素材の凝集破壊となり密着性は良好
であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試
験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や浮
き、さびの発生、フクレもなく良好であった。

実施例５ １２×３００×３００mmのスタッコ模様の石膏スラグ板
にエポキシ樹脂シーラー〔大日本塗料(株)製商品名マイ
ティーエポシーラー白：主剤／硬化剤＝７０／３０〕を
希釈シンナーで２５％希釈し、エアースプレーにて乾燥
膜厚が６０μｍになるように塗装した。８０℃、３０分
強制乾燥後、実施例３で作製した樹脂組成物Ｂをエアー
スプレーで６０ｇ／m²塗布すると、その表面粗さ（Ｒ
ｚ）は１００μｍとなった。８０℃、３０分強制乾燥し
た後、１０％丹銅を１８０μｍになるように低温溶射し
た。

低温溶射の条件は、減圧内アーク溶射機ＰＡ６００にて
線材直径１．１mmの１０％亜鉛含有の丹銅線材を使用
し、搬線速度７ｍ／分、電圧１９Ｖで行った。

この溶射被膜の上に暗緑色のアクリルウレタン樹脂塗料
〔大日本塗料(株)製商品名オートスコール（指定色）
緑：主剤／硬化剤＝１００／１０（重量比）〕を希釈シ
ンナーにて１００％希釈をしてエアースプレーで乾燥膜
厚が２０μｍになるように塗装し、８０℃、２０分強制
乾燥後、エアーモーターサンダーに＃１００の研磨布を
付けて約１０μｍ研磨して溶射膜凸部に金属光沢を出し
た。更にウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料(株)製商品
名オートスコールクリヤー：主剤／硬化剤＝１００／１
０（重量比）〕を乾燥膜厚が８０μｍになるように塗装
して試験板を作製した。

この被膜は凹部の暗緑色と、スタッコ模様の凸部の丹銅
の金沿的光沢とが美しいコントラストを示す外観となっ
た。垂直引張強度は５０kg／cm²と良好であり、塩水噴
霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試験を１０日間行
ったが、いずれも、溶射被膜の変色や浮き、さびの発
生、フクレもなく良好であった。

実施例６ ４×３００×３００mmの塩化ビニル樹脂を模様状に塗布
したベニヤ板に実施例２で作製した樹脂組成物Ａをエア
ースプレーで５０ｇ／ｍ²都塗布すると、その表面荒さ
（Ｒｚ）は８０μｍとなった。

１時間乾燥した後、亜鉛−アルミニウム擬合金溶射を１
２０μｍになるように低温溶射した。低温溶射の条件は
実施例４と同一条件で行った。

この溶射被膜の上に赤色のアクリル樹脂塗料〔大日本塗
料(株)製商品名アクローゼスーパー赤〕を希釈シンナー
にて１００％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が１２
μｍになるように塗装し、５０℃、２０分強制乾燥後、
エアーモーターサンダーに＃１００の研磨布を付けて約
３μｍ研磨を施して溶射膜凸部に金属光沢を出し、更に
アクリル樹脂クリヤー〔大日本塗料(株)製商品名アクロ
ーゼスーパークリヤー〕を乾燥膜厚が６０μｍになるよ
うに塗装して試験板を作製した。

この被膜は凹部の赤色と、塩化ビニル樹脂を塗布した模
様の凸部の金属的光沢とが美しいコントラストを示す外
観となった。垂直引張強度は４０kg／cm²と良好であ
り、塩水噴霧試験を２４０時間、４０℃温水浸漬試験を
１０日間行ったが、いずれも、溶射被膜の変色や浮き、
さびの発生、フクレもなく良好であった。

実施例７ １５×３５０×５００mmのスタッコ模様の押し出し成型
石綿セメント板にウレタン樹脂シーラー〔大日本塗料
(株)製商品名Ｖセラン＃１００シーラー：主剤／硬化剤
＝９０／１０〕を希釈シンナーで希釈し、エアースプレ
ーにて乾燥膜厚が５０μｍになるように塗装した。８０
℃、３０分強制乾燥後、実施例４で作製した樹脂組成物
Ｃをエアースプレーで８０ｇ／m²塗布すると、その表面
粗さ（Ｒｚ）は８０μｍとなった。８０℃、３０分強制
乾燥後、アルミニウムを２００μｍになるように低温溶
射した。低温溶射の条件は実施例３と同一条件とした。

この溶射被膜の上に灰色のふっ素樹脂塗料〔大日本塗料
(株)製商品名Ｖフロン＃２００上塗グレー：主剤／硬化
剤＝９０／１０（重量比）〕を希釈シンナーにて１００
％希釈してエアースプレーで乾燥膜厚が２０μｍになる
ように塗装した。８０℃、２０分強制乾燥後、エアーモ
ーターサンダーに＃１００の研磨布を付けて約１５μｍ
研磨を施して溶射膜凸部に金属光沢を出し、更にふっ素
樹脂クリヤー〔大日本塗料(株)製商品名Ｖフロン＃２０
０クリヤー：主剤／硬化剤＝９０／１０（重量比）〕を
乾燥膜厚が７０μｍになるように塗装して試験板を作製
した。

この被膜は凹部が灰色で、スタッコ模様の凸部が金属的
光沢を示す美しい仕上り外観となった。垂直引張強度は
５０kg／cm²と良好であり、塩水噴霧試験を２４０時
間、４０℃温水浸漬試験を１０日間行ったが、いずれ
も、溶射被膜の変色や浮き、さびの発生、フクレもなく
良好であった。

実施例８ 立体模様を施した５０×３５０×３５０mmの鋳物板にエ
ポキシ樹脂塗料〔大日本塗料(株)製商品名エポニックス
＃２０下塗ネズミ：主剤／硬化剤＝８５／１５〕をエア
レススプレーにて乾燥膜厚が１２０μｍになるように塗
装した。２日間硬化乾燥した後、実施例３で作製した樹
脂組成物Ｂをエアースプレーで８０ｇ／m²塗布すると、
その表面粗さ（Ｒｚ）は９０μｍとなった。２４時間硬
化乾燥した後、真鋳を２５０μｍになるように低温溶射
した。

低温溶射の条件は、減圧内アーク溶射機ＰＡ６００にて
線材直径１．１mmの真鋳線材を使用し、搬線速度７ｍ／
分、電圧１９Ｖで行った。

この溶射被膜の上に緑色のウレタン樹脂塗料〔大日本塗
料(株)製商品名Ｖトップ緑：主剤／硬化剤＝８０／２０
（重量比）〕を希釈シンナーにて１００％希釈してエア
ースプレーで乾燥膜厚が３０μｍになるように塗装し
た。２４時間乾燥後、エアーモーターサンダーに＃１０
０の研磨布を付けて約８μｍ研磨して溶射膜凸部に金属
光沢を出し、更にウレタン樹脂クリヤー〔大日本塗料
(株)製商品名Ｖトップクリヤー：主剤／硬化剤＝８０／
２０（重量比）〕を乾燥膜厚９０μｍになるように塗装
して試験板を作製した。

この塗膜は凹部が緑色で、模様の凸部が金属的光沢が浮
き出た特徴のある外観となった。垂直引張強度は９０kg
／cm²と良好であり、塩水噴霧試験を２４０時間、４０
℃温水浸漬試験を１０日間行ったが、いずれも、溶射被
膜の変色や浮き、さびの発生、フクレもなく良好であっ
た。

【図面の簡単な説明】

第１図，第２図及び第３図は本発明方法の一例を実施す
る際の表面仕上げ物の模式的断面図である。 １、１′、１″……基材、 ２、２′、２″……樹脂組成物被膜、 ３、３′、３″……溶射被膜、 ４、４′、４″……着色塗料部、 ５、５′、５″……クリヤー又はカラークリヤー被膜。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】被溶射基材上に凹凸状金属溶射被膜を施し
   た後、着色塗料を塗布、乾燥し、次いで前記溶射被膜の
   凸部を研磨することにより溶射被膜を部分的に露出さ
   せ、該溶射被膜の金属光沢部分と前記着色塗料被膜の着
   色非金属光沢部分とからなる表面を現出し、最後にクリ
   ヤー塗料又はカラークリヤー塗料を塗布することを特徴
   とする模様状表面仕上げ方法。
2. 【請求項２】ブラスト処理を施さない被溶射基材上に、
   粒子径が５〜２００μｍの粒子を樹脂に対して２５〜４
   ００容量％含有する組成物を１０〜４００ｇ／ｍ^２の割
   合で塗布して表面粗さ（Ｒｚ）３０〜２５０μｍの被膜
   を得、次いで該被膜上に凹凸状金属溶射被膜を施した
   後、着色塗料を塗布、乾燥し、更に前記溶射被膜の凸部
   を研磨することにより溶射被膜を部分的に露出させ、該
   溶射被膜の金属光沢部分と前記着色塗料被膜の着色非金
   属光沢部分とからなる表面を現出し、最後にクリヤー塗
   料又はカラークリヤー塗料を塗布することを特徴とする
   模様状表面仕上げ方法。