JPH02252525A - 合成樹脂積層シートに対する成形方法 - Google Patents
合成樹脂積層シートに対する成形方法Info
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- JPH02252525A JPH02252525A JP7631189A JP7631189A JPH02252525A JP H02252525 A JPH02252525 A JP H02252525A JP 7631189 A JP7631189 A JP 7631189A JP 7631189 A JP7631189 A JP 7631189A JP H02252525 A JPH02252525 A JP H02252525A
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Landscapes
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〈産業上の利用分野〉
この発明は合成樹脂積層シートに対する成形方法に関し
、より詳しくは、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートと
からなる合成樹脂積層シートに対する成形方法に関する
。
、より詳しくは、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートと
からなる合成樹脂積層シートに対する成形方法に関する
。
〈従来技術と、発明が解決しようとする課題〉従来より
、上記合成樹脂積層シートに対する成形方法としては、
発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを熱又は接着剤等
により接着して積層（ラミネート）シ、別工程にて加熱
軟化させた後、所定の形状に成形する方法が行われてい
る。このうち、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを
ラミネートする方法は、双方シートを加熱ローラに挾み
込んで加熱圧着する加熱ローラ方式、又は、溶融してい
るポリマーを２本の押出機から別々に押し出し、ダイス
のリップ部より双方シートをラミネートさせた状態で取
り出す共押出し方式が一般的であるが、その他、ベース
側のシートの表面にラミネート用のシートを押し出して
積層する押出しラミネート方式等がある。
、上記合成樹脂積層シートに対する成形方法としては、
発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを熱又は接着剤等
により接着して積層（ラミネート）シ、別工程にて加熱
軟化させた後、所定の形状に成形する方法が行われてい
る。このうち、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを
ラミネートする方法は、双方シートを加熱ローラに挾み
込んで加熱圧着する加熱ローラ方式、又は、溶融してい
るポリマーを２本の押出機から別々に押し出し、ダイス
のリップ部より双方シートをラミネートさせた状態で取
り出す共押出し方式が一般的であるが、その他、ベース
側のシートの表面にラミネート用のシートを押し出して
積層する押出しラミネート方式等がある。
ところが、上記加熱ローラ方式では、線接触によるロー
ラ加熱であるため、厚手の非発泡樹脂シートを発泡樹脂
シートにラミネートする場合、双方シートの送給速度を
落とさねばならず、生産性が悪くなる。また、上記共押
出し方式では、非発泡樹脂シート側のリップ隙間を拡げ
て非発泡樹脂シート側を厚手にすると、その分発泡樹脂
シート側のリップ隙間が狭くなり、発泡樹脂シートの発
泡倍率を所望の倍率に上げることができない。そして、
上記押出しラミネート方式では、非発泡樹脂シートの厚
みを増やすと、非発泡樹脂シートの押出速度が低下し、
シートの送給速度を落とさねばならず、生産性が悪くな
る。しかも、上記各方式では、合成樹脂積層シートの発
泡層及び非発泡層に対する成形のための加熱バランスが
取り難いばかりか、後工程には、合成樹脂積層シートを
成形に必要な温度に加熱させる加熱工程が別途必要とな
り、工程の増加と設備の大形化等により製造コストの高
騰を招いている。
ラ加熱であるため、厚手の非発泡樹脂シートを発泡樹脂
シートにラミネートする場合、双方シートの送給速度を
落とさねばならず、生産性が悪くなる。また、上記共押
出し方式では、非発泡樹脂シート側のリップ隙間を拡げ
て非発泡樹脂シート側を厚手にすると、その分発泡樹脂
シート側のリップ隙間が狭くなり、発泡樹脂シートの発
泡倍率を所望の倍率に上げることができない。そして、
上記押出しラミネート方式では、非発泡樹脂シートの厚
みを増やすと、非発泡樹脂シートの押出速度が低下し、
シートの送給速度を落とさねばならず、生産性が悪くな
る。しかも、上記各方式では、合成樹脂積層シートの発
泡層及び非発泡層に対する成形のための加熱バランスが
取り難いばかりか、後工程には、合成樹脂積層シートを
成形に必要な温度に加熱させる加熱工程が別途必要とな
り、工程の増加と設備の大形化等により製造コストの高
騰を招いている。
この発明は、上記課題に鑑みてなされたものであって、
発泡樹脂シートと厚手の非発泡樹脂シートとの積層化を
良好に且つ生産性良く行なうことができると共に、発泡
樹脂シートと厚手の非発泡樹脂シートよりなるラミネー
ト成形品を安価に製造できる合成樹脂積層シートに対す
る成形方法を提供することを目的とする。
発泡樹脂シートと厚手の非発泡樹脂シートとの積層化を
良好に且つ生産性良く行なうことができると共に、発泡
樹脂シートと厚手の非発泡樹脂シートよりなるラミネー
ト成形品を安価に製造できる合成樹脂積層シートに対す
る成形方法を提供することを目的とする。
く課題を解決するための手段〉
上記目的を達成するための本発明の合成樹脂積層シート
に対する成形方法は、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シー
トとからなる合成樹脂積層シートに対する成形方法にお
いて、並送されてきた発泡樹脂シートと非発泡樹脂シー
トとを、加熱板を装備した加熱部に送給し、この加熱板
の面接触による加熱にて発泡樹脂シートと非発泡樹脂シ
ートとを熱接着すると共に成形に必要な温度に加熱した
後、後続の成形部に送給して所定の形状に成形するもの
である。上記成形方法においては、予め発泡樹脂シート
の所定個所に透孔部分を形成しておくものであっても良
い。
に対する成形方法は、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シー
トとからなる合成樹脂積層シートに対する成形方法にお
いて、並送されてきた発泡樹脂シートと非発泡樹脂シー
トとを、加熱板を装備した加熱部に送給し、この加熱板
の面接触による加熱にて発泡樹脂シートと非発泡樹脂シ
ートとを熱接着すると共に成形に必要な温度に加熱した
後、後続の成形部に送給して所定の形状に成形するもの
である。上記成形方法においては、予め発泡樹脂シート
の所定個所に透孔部分を形成しておくものであっても良
い。
く作用〉
本発明の合成樹脂積層シートに対する成形方法によれば
、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを、加熱板の面
接触による加熱にて熱接着するので、これら双方シート
をムラなくラミネートすることができる。しかも、一定
時間、加熱板にて発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートと
を加熱できるので、発泡樹脂シートに対する厚手の非発
泡樹脂シートの積層化が可能となる。また、双方シート
を加熱して熱接着する際に、成形に必要な温度に加熱す
るので、ラミネート工程と成形のための加熱工程とを同
時に行なえ、工程の簡素化と、設備の小形化が図れる。
、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートとを、加熱板の面
接触による加熱にて熱接着するので、これら双方シート
をムラなくラミネートすることができる。しかも、一定
時間、加熱板にて発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートと
を加熱できるので、発泡樹脂シートに対する厚手の非発
泡樹脂シートの積層化が可能となる。また、双方シート
を加熱して熱接着する際に、成形に必要な温度に加熱す
るので、ラミネート工程と成形のための加熱工程とを同
時に行なえ、工程の簡素化と、設備の小形化が図れる。
〈実施例〉
以下実施例を示す添付図面によって詳細に説明する。第
１図はこの発明にかかる合成樹脂積層シートに対する成
形ラインの模式的説明図である。
１図はこの発明にかかる合成樹脂積層シートに対する成
形ラインの模式的説明図である。
まず、第１図に示すように、帯状の発泡樹脂シート（Ｐ
）及び非発泡樹脂シート（Ｓ）を巻反叫）、及び（２０
）から繰り出し、一対のがイドローラ（３０）（３０）
間に送給して重ね合わせる。非発泡樹脂シート（ｓ）は
、発泡樹脂シート（Ｐ）に接合されることなく発泡樹脂
シート（Ｐ）上にセットされる。（２１）（２１）は、
非発泡樹脂シート（ｓ）を巻反（２ｏ）とガイドローラ
（３０）との間にて挾持しているピンチローラである。
）及び非発泡樹脂シート（Ｓ）を巻反叫）、及び（２０
）から繰り出し、一対のがイドローラ（３０）（３０）
間に送給して重ね合わせる。非発泡樹脂シート（ｓ）は
、発泡樹脂シート（Ｐ）に接合されることなく発泡樹脂
シート（Ｐ）上にセットされる。（２１）（２１）は、
非発泡樹脂シート（ｓ）を巻反（２ｏ）とガイドローラ
（３０）との間にて挾持しているピンチローラである。
上記発泡樹脂シート（Ｐ）としては、ポリスチレン、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等よりなる発泡シートが使
用され、非発泡樹脂シート（Ｓ）としては、例えば厚み
３０μｍ〜５００μｍの比較的厚手のポリスチレン、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等よりなる非発泡シートが
使用されている。
リエチレン、ポリプロピレン等よりなる発泡シートが使
用され、非発泡樹脂シート（Ｓ）としては、例えば厚み
３０μｍ〜５００μｍの比較的厚手のポリスチレン、ポ
リエチレン、ポリプロピレン等よりなる非発泡シートが
使用されている。
次いで、重なり合った発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹
脂シート（Ｓ）とを、送給ラインの両サイドに配設置７
た上下一対のクランプチェーン（４０）（４０）に保持
させ、クランプチェーン（４０） （４０）を間欠走行
させることにより発泡樹脂シー１− （Ｐ）と非発泡樹
脂シート（Ｓ）とを後続の加熱部（５ｏ）へ間欠並送し
、更に後続の成形部（６ｏ）に間欠送給する。
脂シート（Ｓ）とを、送給ラインの両サイドに配設置７
た上下一対のクランプチェーン（４０）（４０）に保持
させ、クランプチェーン（４０） （４０）を間欠走行
させることにより発泡樹脂シー１− （Ｐ）と非発泡樹
脂シート（Ｓ）とを後続の加熱部（５ｏ）へ間欠並送し
、更に後続の成形部（６ｏ）に間欠送給する。
クランプチェーン（４０）は、駆動プーリ（４１）と従
動プーリ（４２）とに巻き掛けられて、チェーンガイド
（４３）に案内されており（第２図参照、左右一対の片
側のみ図示）、発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹脂シー
ト（Ｓ）とを、ズしたり撓んだりすることなく加熱部（
５０）、及び成形部（６０）に送給できるように、これ
ら双方シート（Ｐ） （Ｓ）の走行方向に沿った対向
側縁（ＳＬ）（ＰＩ）を上下から挾持している。
動プーリ（４２）とに巻き掛けられて、チェーンガイド
（４３）に案内されており（第２図参照、左右一対の片
側のみ図示）、発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹脂シー
ト（Ｓ）とを、ズしたり撓んだりすることなく加熱部（
５０）、及び成形部（６０）に送給できるように、これ
ら双方シート（Ｐ） （Ｓ）の走行方向に沿った対向
側縁（ＳＬ）（ＰＩ）を上下から挾持している。
上記加熱部（５０）には、クランプチェーン（４０）に
より並送されてきた発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹脂
シート（Ｓ）とを加熱する一対の加熱板（５１）（５１
）が装備されている。加熱板（５１）（５１）には、ヒ
ータ（５３）が内蔵されており、加熱板（５１）（５１
）は、送給ラインを上下に挾んで互いに対向する一対の
油圧シリンダーによるプレス装置（５２） （５２）に
取り付けられている。そして、この加熱部（５０）では
、発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹脂シート（Ｓ）とを
加熱板（５１）（５１）にて成形サイクルの１シヨツト
（例えば、３〜９秒）間挾持し、加熱板（５１） （５
１）の面接触による加熱により発泡樹脂シート（Ｐ）と
非発泡樹脂シート（Ｓ）の所定個所（ＴＩ）を熱接着し
て合成樹脂積層シート（Ｔ）を形成すると共に（第３図
参照）、この所定個所（ＴＩ）を成形部（６０）での成
形に必要な温度に加熱する（第４図参照）。
より並送されてきた発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹脂
シート（Ｓ）とを加熱する一対の加熱板（５１）（５１
）が装備されている。加熱板（５１）（５１）には、ヒ
ータ（５３）が内蔵されており、加熱板（５１）（５１
）は、送給ラインを上下に挾んで互いに対向する一対の
油圧シリンダーによるプレス装置（５２） （５２）に
取り付けられている。そして、この加熱部（５０）では
、発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹脂シート（Ｓ）とを
加熱板（５１）（５１）にて成形サイクルの１シヨツト
（例えば、３〜９秒）間挾持し、加熱板（５１） （５
１）の面接触による加熱により発泡樹脂シート（Ｐ）と
非発泡樹脂シート（Ｓ）の所定個所（ＴＩ）を熱接着し
て合成樹脂積層シート（Ｔ）を形成すると共に（第３図
参照）、この所定個所（ＴＩ）を成形部（６０）での成
形に必要な温度に加熱する（第４図参照）。
なお、加熱板（５１） （５１）における面圧力は、０
，２〜２．０ｈ／ｃｍに設定されており、加熱温度は、
１４０〜１９０℃に設定されている。また、この加熱温
度については、発泡樹脂シート（Ｐ）側が成形適性温度
に設定されているのに対して、非発泡樹脂シート（Ｓ）
は熱成形の効率の点等によりその成形適性温度より１０
〜２０℃程高く設定されている。
，２〜２．０ｈ／ｃｍに設定されており、加熱温度は、
１４０〜１９０℃に設定されている。また、この加熱温
度については、発泡樹脂シート（Ｐ）側が成形適性温度
に設定されているのに対して、非発泡樹脂シート（Ｓ）
は熱成形の効率の点等によりその成形適性温度より１０
〜２０℃程高く設定されている。
次に、上記加熱部（５０）にて成形に必要な温度に加熱
された合成樹脂積層シート（Ｔ）を成形部（６０）へ送
給し、一対の成形金型（６１）（ｆ３１）により所定形
状を有する成形体くＴ′）に成形する。成形金型（６１
）（６１）は、加熱板（５１）（５１）の場合と同様、
送給ラインを上下に挾んで互いに対向する一対の油圧シ
リンダーによるプレス装置（８２） （１３２）に取り
付けられている。成形方法としては、真空成形等既知の
方法が採られる。
された合成樹脂積層シート（Ｔ）を成形部（６０）へ送
給し、一対の成形金型（６１）（ｆ３１）により所定形
状を有する成形体くＴ′）に成形する。成形金型（６１
）（６１）は、加熱板（５１）（５１）の場合と同様、
送給ラインを上下に挾んで互いに対向する一対の油圧シ
リンダーによるプレス装置（８２） （１３２）に取り
付けられている。成形方法としては、真空成形等既知の
方法が採られる。
そして、この成形体（Ｔ′）を後続の剪断カッタ（７０
）に順次間欠的に送給し、剪断カッタ（７０）により所
定の形状にトリミングすれば、合成樹脂積層シート（Ｔ
）よりなる成形品（Ｔ”）を得ることができる。
）に順次間欠的に送給し、剪断カッタ（７０）により所
定の形状にトリミングすれば、合成樹脂積層シート（Ｔ
）よりなる成形品（Ｔ”）を得ることができる。
このように、上記合成樹脂積層シートに対する成形方法
では、並送されてきた発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹
脂シート（Ｓ）とが、上下一対の加熱板（５１）（５１
）の面接触による加熱にて熱接着されるので、これら双
方シート（Ｐ） （Ｓ）がムラなくラミネートされる
。しかも、成形サイクルの１シヨツト（例えば、３〜９
秒）間、加熱板（５１）（５１）にて発泡樹脂シート（
Ｐ）と非発泡樹脂シート（Ｓ）とが加熱保持されること
になるので、発泡樹脂シート（Ｐ）に対する相当厚手の
非発泡樹脂シート（Ｓ）の積層化が可能となる。また、
上記成形方法によれば、双方シート（Ｐ） （Ｓ）が
加熱板（５１）にて加熱されて熱接着されると共に、成
形に必要な温度に加熱できるので、ラミネート工程と、
成形のための加熱工程とが同時に行なわれ、工程の簡素
化と、設備の小形化が図れる。
では、並送されてきた発泡樹脂シート（Ｐ）と非発泡樹
脂シート（Ｓ）とが、上下一対の加熱板（５１）（５１
）の面接触による加熱にて熱接着されるので、これら双
方シート（Ｐ） （Ｓ）がムラなくラミネートされる
。しかも、成形サイクルの１シヨツト（例えば、３〜９
秒）間、加熱板（５１）（５１）にて発泡樹脂シート（
Ｐ）と非発泡樹脂シート（Ｓ）とが加熱保持されること
になるので、発泡樹脂シート（Ｐ）に対する相当厚手の
非発泡樹脂シート（Ｓ）の積層化が可能となる。また、
上記成形方法によれば、双方シート（Ｐ） （Ｓ）が
加熱板（５１）にて加熱されて熱接着されると共に、成
形に必要な温度に加熱できるので、ラミネート工程と、
成形のための加熱工程とが同時に行なわれ、工程の簡素
化と、設備の小形化が図れる。
く具体例１〉
発泡樹脂シート（Ｐ）として発泡ポリスチレンシートを
使用し、非発泡樹脂シート（Ｓ）としてハイインパクト
ポリスチレンシートを使用して、以下の条件にてこの発
明の成形方法を実施したところ良好な成形品を能率良く
製造することができた。
使用し、非発泡樹脂シート（Ｓ）としてハイインパクト
ポリスチレンシートを使用して、以下の条件にてこの発
明の成形方法を実施したところ良好な成形品を能率良く
製造することができた。
実施条件
■ 発泡シート（Ｐ） 坪量２６０ｇ孟厚
み２ 、３ｒｎ ４ ■ 厚み２１０坤■ 非発泡シート（Ｓ） 加熱板温度 発泡シート（Ｐ）側 非発泡シート（Ｓ）側 加熱時間 成形サイクル 成形品（外寸） （深さ） １４５℃ １７０℃ ６．８秒 ８．６秒 １２０ｍｍＸ２３０ｍｍ ０ ｍｍ 第５図に合成樹脂積層シートに対する成形方法の他の実
施例を示す。この実施例では、第１２図に示した実施例
に比べ、発泡樹脂シート（Ｐ）の所定個所に所定大きさ
の透孔部分（Ｑ）を形成している（第６図参照）。そし
て、加熱部（５０）では、上記透孔部分（Ｑ）に相当す
る部分を直接加熱しないようにしている（第７図参照）
。これによれば、上記直接加熱により、非発泡樹脂シー
ト（Ｓ）の透孔部分（Ｑ）に相当する部分が軟化点温度
以上になって、成形の際、大きく変形してしまうという
不都合を回避できる。上記透孔部分（Ｑ）については、
ガイドローラ（３０） （３０）の上手側に配設した透
孔形成部（８０）により形成される。
み２ 、３ｒｎ ４ ■ 厚み２１０坤■ 非発泡シート（Ｓ） 加熱板温度 発泡シート（Ｐ）側 非発泡シート（Ｓ）側 加熱時間 成形サイクル 成形品（外寸） （深さ） １４５℃ １７０℃ ６．８秒 ８．６秒 １２０ｍｍＸ２３０ｍｍ ０ ｍｍ 第５図に合成樹脂積層シートに対する成形方法の他の実
施例を示す。この実施例では、第１２図に示した実施例
に比べ、発泡樹脂シート（Ｐ）の所定個所に所定大きさ
の透孔部分（Ｑ）を形成している（第６図参照）。そし
て、加熱部（５０）では、上記透孔部分（Ｑ）に相当す
る部分を直接加熱しないようにしている（第７図参照）
。これによれば、上記直接加熱により、非発泡樹脂シー
ト（Ｓ）の透孔部分（Ｑ）に相当する部分が軟化点温度
以上になって、成形の際、大きく変形してしまうという
不都合を回避できる。上記透孔部分（Ｑ）については、
ガイドローラ（３０） （３０）の上手側に配設した透
孔形成部（８０）により形成される。
上記透孔形成部（８０）には、上記透孔部分（Ｑ）を形
成するための抜き刃（８１）が装備されており、この抜
き刃（８１）により打ち抜かれた透孔部分（Ｑ）は、例
えば、第９図に示すように、容器蓋部としての成形品（
Ｔつの透孔（Ｑ′）となる部分である。従って、透孔部
分（Ｑ）は、加熱部（５０）にて加熱される加熱領域（
ａ）（第７図参照）内であって、成形金型（６１）にて
成形される成形領域（ｂ）（第８図参照）内の所定位置
に形成されるように位置決めされている。
成するための抜き刃（８１）が装備されており、この抜
き刃（８１）により打ち抜かれた透孔部分（Ｑ）は、例
えば、第９図に示すように、容器蓋部としての成形品（
Ｔつの透孔（Ｑ′）となる部分である。従って、透孔部
分（Ｑ）は、加熱部（５０）にて加熱される加熱領域（
ａ）（第７図参照）内であって、成形金型（６１）にて
成形される成形領域（ｂ）（第８図参照）内の所定位置
に形成されるように位置決めされている。
また、第７図に示すように、非発泡樹脂シート（Ｓ）側
を加熱する加熱板（５１’）の上記透孔部分（Ｑ）と対
応する部分には、透孔部分（Ｑ）と合致する大きさの凹
部（５４）が形成されている。凹部（５４）は、非発泡
樹脂シート（Ｓ）の上記透孔部分（Ｑ）に露出した部分
、即ち非発泡樹脂シート（Ｓ）の非積層部分（ｅ）と、
加熱板（５１’）の接触面との間に所定の隙間を形成す
るものであって、発泡樹脂シート（ｐ）に熱接着されな
い上記非積層部分（ｅ）が不用意に加熱されないように
するものである。これによれば、強度はあっても不透明
な発泡ポリスチレン製の成形品に、透明なフィルム付き
の窓を設けることができる。しかも、この窓の形成工程
をシート材に対する加熱成形工程と一体に行なうことが
できるので、成形後に窓をカットして透明のフィルムを
張る方法に比べ、工定数を減らすことができ、引いては
製造コストの低減を図ることができる。
を加熱する加熱板（５１’）の上記透孔部分（Ｑ）と対
応する部分には、透孔部分（Ｑ）と合致する大きさの凹
部（５４）が形成されている。凹部（５４）は、非発泡
樹脂シート（Ｓ）の上記透孔部分（Ｑ）に露出した部分
、即ち非発泡樹脂シート（Ｓ）の非積層部分（ｅ）と、
加熱板（５１’）の接触面との間に所定の隙間を形成す
るものであって、発泡樹脂シート（ｐ）に熱接着されな
い上記非積層部分（ｅ）が不用意に加熱されないように
するものである。これによれば、強度はあっても不透明
な発泡ポリスチレン製の成形品に、透明なフィルム付き
の窓を設けることができる。しかも、この窓の形成工程
をシート材に対する加熱成形工程と一体に行なうことが
できるので、成形後に窓をカットして透明のフィルムを
張る方法に比べ、工定数を減らすことができ、引いては
製造コストの低減を図ることができる。
く具体例２〉
発泡樹脂シート（Ｐ）として発泡ポリスチレンシートを
使用し、非発泡樹脂シート（Ｓ）としてノーイインパク
トポリスチレンシートを使用して、以下の条件にて、第
５図に示した成形方法を実施１．たとこる窓付きの成形
品を能率良く製造することができた。
使用し、非発泡樹脂シート（Ｓ）としてノーイインパク
トポリスチレンシートを使用して、以下の条件にて、第
５図に示した成形方法を実施１．たとこる窓付きの成形
品を能率良く製造することができた。
実施条件
■ 発泡シート（Ｐ）
坪量２３０ｇ４
厚み２ 、２ｍ Ａｍ
厚み４０／ｆｆｉ
非発泡シート（Ｓ）
加熱板温度
発泡シート（Ｐ）側
非発泡シート（Ｓ）側
加熱時間
成形サイクル
成形品（外寸）
（深さ）
■ 窓寸法
１４８℃
１４８℃
３．０秒
４．８秒
１２０ｍｍＸ２３０ｍｍ
０ｍｍ
７０ｍｍ Ｘ ｌ ００ｍｍ
好ましい実施例として、第１０図及び第１１図に示すよ
うに、加熱板が、所定の間隔（Ｊ）を隔てて複数の熱板
（５１ａ）に分割され、各熱板（５１ａ）には個々にヒ
ータ（５３’）が内蔵されているものであっても良い。
うに、加熱板が、所定の間隔（Ｊ）を隔てて複数の熱板
（５１ａ）に分割され、各熱板（５１ａ）には個々にヒ
ータ（５３’）が内蔵されているものであっても良い。
これによれば、合成樹脂積層シート（Ｔ）の成形部分く
Ｔ１）のみを所定の温度に加熱することができ（第４図
参照）、シがち発泡樹脂シー）（Ｐ）と非発泡樹脂シー
ト（Ｓ）との間に残留する不要な空気を相隣る熱板（５
１ａ） （５１ａ）間の上記間隔（Ｊ）部分、即ち非
加熱部分（Ｔ２）に効率良く排除しておくことができる
（第１１図参照）。なお、この実施例では、複数の熱板
（５１ａ）が設けられるのに応じて、上下一対の成形金
型も複数個対応して設置される。
Ｔ１）のみを所定の温度に加熱することができ（第４図
参照）、シがち発泡樹脂シー）（Ｐ）と非発泡樹脂シー
ト（Ｓ）との間に残留する不要な空気を相隣る熱板（５
１ａ） （５１ａ）間の上記間隔（Ｊ）部分、即ち非
加熱部分（Ｔ２）に効率良く排除しておくことができる
（第１１図参照）。なお、この実施例では、複数の熱板
（５１ａ）が設けられるのに応じて、上下一対の成形金
型も複数個対応して設置される。
また、上記加熱部（５０）及び成形部（８０）にあって
は、上下一対の油圧シリンダーによるプレス装置を互い
に共有するものであって、同じプレス装置にて同時稼動
できるように設けられているものであっても良い。これ
によれば、加熱部（５ｏ）と成形部（８０）とが同一の
プレス装置にて同時に稼動できるので、プレス装置が開
いてシ・−１・が間欠送給され次回の成形金型（６１）
（８１）による成形時には、その前工程となる加熱部（
５０）での加熱板（５１）によって、成形最適温になる
よう成形前のシートの加熱を行なうことができる。
は、上下一対の油圧シリンダーによるプレス装置を互い
に共有するものであって、同じプレス装置にて同時稼動
できるように設けられているものであっても良い。これ
によれば、加熱部（５ｏ）と成形部（８０）とが同一の
プレス装置にて同時に稼動できるので、プレス装置が開
いてシ・−１・が間欠送給され次回の成形金型（６１）
（８１）による成形時には、その前工程となる加熱部（
５０）での加熱板（５１）によって、成形最適温になる
よう成形前のシートの加熱を行なうことができる。
更に、成形体（Ｔ′）のトリミングについては、前記剪
断カッタ（７０）による刃物切断方式のほか、加熱刃に
よる溶断てあっても良い。
断カッタ（７０）による刃物切断方式のほか、加熱刃に
よる溶断てあっても良い。
そして更に、合成樹脂積層シートとじては、２枚の非発
泡樹脂シート（Ｓ）間に１枚の発泡樹脂シート（Ｐ）を
挾んだ３層構造のものなど多層構造のものであっても良
い。
泡樹脂シート（Ｓ）間に１枚の発泡樹脂シート（Ｐ）を
挾んだ３層構造のものなど多層構造のものであっても良
い。
く効果〉
以上のようにこの発明の合成樹脂積層シートに対する成
形方法によれば、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シー！・
とを、一定時間、加熱板の面接触による加熱にて熱接着
できるので、双方シートをムラなく良好にラミネートす
ることができると共に、相当厚手の非発泡樹脂シートで
も容易に発泡樹脂シートにラミネートすることができる
。従って、相当な強度が必要とされる輸送用コンテナや
アイスボックス等についても、発泡樹脂シートと非発泡
樹脂シートとよりなる積層シート材にても生産性良く安
価に製造することができる。また、双方シートを加熱（
７て熱接着しながら、成形に必要な温度にも加熱するこ
とができ、ラミネート工程と成形のための加熱工程とを
同時に行なえるので、工程の簡素化と、設備の小形化を
図ることができ、これによっても製造コストの低減化を
図ることができる。
形方法によれば、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シー！・
とを、一定時間、加熱板の面接触による加熱にて熱接着
できるので、双方シートをムラなく良好にラミネートす
ることができると共に、相当厚手の非発泡樹脂シートで
も容易に発泡樹脂シートにラミネートすることができる
。従って、相当な強度が必要とされる輸送用コンテナや
アイスボックス等についても、発泡樹脂シートと非発泡
樹脂シートとよりなる積層シート材にても生産性良く安
価に製造することができる。また、双方シートを加熱（
７て熱接着しながら、成形に必要な温度にも加熱するこ
とができ、ラミネート工程と成形のための加熱工程とを
同時に行なえるので、工程の簡素化と、設備の小形化を
図ることができ、これによっても製造コストの低減化を
図ることができる。
第１図はこの発明にかかる合成樹脂積層シートに対する
成形ラインの模式的説明図、 第２図及び第３図は加熱部の作動状態を示す要部断面図
、 第４図は成形部の作動状態を示す要部断面図、第５図は
成形ラインの他の実施例を示す模式的説明図、 第６図は同要部平面図、 第７図は同実施例の加熱部の作動状態を示す要部断面図
、 第８図は同実施例の成形部の作動状態を示す要部断面図
、 第９図は成形品の斜視図、 第１０図及び第１１図は加熱板の変形例を示す要部断面
図である。 （５０）・・・加熱部、 （５１）（５１’）・・
・加熱板、（６０）・・・成形部、 （６１）・・
・成形金型、（Ｐ）・・・発泡樹脂シート、 （Ｓ）・・・非発泡樹脂シート、 （Ｔ）・・・合成樹脂積層シート。
成形ラインの模式的説明図、 第２図及び第３図は加熱部の作動状態を示す要部断面図
、 第４図は成形部の作動状態を示す要部断面図、第５図は
成形ラインの他の実施例を示す模式的説明図、 第６図は同要部平面図、 第７図は同実施例の加熱部の作動状態を示す要部断面図
、 第８図は同実施例の成形部の作動状態を示す要部断面図
、 第９図は成形品の斜視図、 第１０図及び第１１図は加熱板の変形例を示す要部断面
図である。 （５０）・・・加熱部、 （５１）（５１’）・・
・加熱板、（６０）・・・成形部、 （６１）・・
・成形金型、（Ｐ）・・・発泡樹脂シート、 （Ｓ）・・・非発泡樹脂シート、 （Ｔ）・・・合成樹脂積層シート。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １、発泡樹脂シートと非発泡樹脂シートと からなる合成樹脂積層シートに対する成 形方法において、並送されてきた発泡樹 脂シートと非発泡樹脂シートとを、加熱 板を装備した加熱部に送給し、この加熱 板の面接触による加熱にて発泡樹脂シー トと非発泡樹脂シートとを熱接着すると 共に成形に必要な温度に加熱した後、後 続の成形部に送給して所定の形状に成形 することを特徴とする合成樹脂積層シー トに対する成形方法。 ２、請求項１記載の合成樹脂積層シートに 対する成形方法において、予め発泡樹脂 シートの所定個所に透孔部分を形成して おくことを特徴とする合成樹脂積層シー トに対する成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7631189A JPH02252525A (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 合成樹脂積層シートに対する成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP7631189A JPH02252525A (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 合成樹脂積層シートに対する成形方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02252525A true JPH02252525A (ja) | 1990-10-11 |
| JPH0588661B2 JPH0588661B2 (ja) | 1993-12-24 |
Family
ID=13601823
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP7631189A Granted JPH02252525A (ja) | 1989-03-27 | 1989-03-27 | 合成樹脂積層シートに対する成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02252525A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6699421B2 (en) | 2001-05-08 | 2004-03-02 | Chisso Corporation | Method for forming foamed polypropylene resin sheet and foamed formed article |
| US6783844B2 (en) | 2000-07-12 | 2004-08-31 | Chisso Corporation | Polypropylene resin foam-molded article |
| JP2006021409A (ja) * | 2004-07-07 | 2006-01-26 | Idemitsu Unitech Co Ltd | 積層シート、当該積層シートからなる容器、及び当該容器の製造方法 |
| WO2016094405A1 (en) * | 2014-12-08 | 2016-06-16 | EVO Development, LLC | Thermoforming trim removal systems and methods |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61172836U (ja) * | 1985-04-17 | 1986-10-27 | ||
| JPS6270019A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-03-31 | Fukuyama Pearl Shiko Kk | 耐熱容器の製造方法 |
-
1989
- 1989-03-27 JP JP7631189A patent/JPH02252525A/ja active Granted
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61172836U (ja) * | 1985-04-17 | 1986-10-27 | ||
| JPS6270019A (ja) * | 1985-09-25 | 1987-03-31 | Fukuyama Pearl Shiko Kk | 耐熱容器の製造方法 |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6783844B2 (en) | 2000-07-12 | 2004-08-31 | Chisso Corporation | Polypropylene resin foam-molded article |
| US6699421B2 (en) | 2001-05-08 | 2004-03-02 | Chisso Corporation | Method for forming foamed polypropylene resin sheet and foamed formed article |
| JP2006021409A (ja) * | 2004-07-07 | 2006-01-26 | Idemitsu Unitech Co Ltd | 積層シート、当該積層シートからなる容器、及び当該容器の製造方法 |
| WO2016094405A1 (en) * | 2014-12-08 | 2016-06-16 | EVO Development, LLC | Thermoforming trim removal systems and methods |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0588661B2 (ja) | 1993-12-24 |
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