JPH02252105A - 磁気ヘッドの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明は、フロッピーディスク等に情報を記録、再生す
るのに用いる磁気ヘッドの製造方法に関するものである
。

〔従来の技術〕

第２図は磁気ヘッドのコア部の概略を説明するための模
式図である。磁気ヘッドは磁気ギャップ４を有する記録
再生コア１と、一対の磁気ギャップ５．６を有する消去
コア２と、記録再生コア１と消去コア２０間に介在する
非磁性体６とから主に構成されている。そして、磁気記
録媒体の走向方向（図示矢印入方向）の上流側（矢印へ
の起点側）に記録再生コア１が、その下流側（矢印Ａの
終点側）に消去コア２が配置される様に形成された一体
物がヘッド保持体（図示せず）に取り付けられ、記録再
生コア１の磁気ギャップ４と消去コア２の磁気ギャップ
５．６とは第２図に示すよ５な位置関係になっている。

したがって、記録再生コア１によって磁気記録媒体に形
成された記録トラック幅ａは、その直後の消去コア２に
よって、幅方向両端部が消去され、記録トランク幅ａの
規制がなされる様になっている。１５５ＴＰＩ（＋−ラ
ック数／インチの意味で、以下ＴＰＩと略記する）のト
ラック幅は、記録トラック幅ａが１３１μｍ（±４μｍ
）、消去トラック幅す、ｃが各々７１μｍ（±４μｍ）
であり、消去コア２によって、幅方向両端部が消去され
た後の記録トラック幅ｄは１１７μｍ（±４μｍ）であ
る。この様に消去トラック幅す、ｃは７１μｍ（±４μ
ｍ）と大変に狭い上にトラック形成溝７の深さｅは加工
時で５００μｍ程度必要となる。何故ならばトラック形
成溝７の底部は、アペ、クス部８を越えていないと余分
な磁気回路が残ってトラック幅がシャープに規制されな
いからである。したがって第２図に示す磁気ヘッドの消
去コア２のトラック部ｄは深さｅと幅す、ｃとの比が加
工時で７倍程度となり、非常に背の高い切片状になって
いる。

第３図に従来技術による磁気ヘッドの製造方法を示す。

第３図（イ）はギャップを形成する工程を示す斜視図で
、酸化物磁性材より成るＵバー９０ＢＨ（バンクハイド
）側端部１０に切欠溝１１を形成し中央部分に中央部溝
１２を形成し、酸化物磁性材から成るエバー１６のギャ
ップ形成面側に非磁性薄膜１４を生成し、前記Ｕバー９
の切欠溝１１、中央部溝１２とエバー１６のギャップ形
成面側に形成された非磁性薄膜１４を向い合せて互に密
着する方向に加圧し、ＢＨ側切切欠溝１１上向きになる
様にして、ＢＨ側切切欠溝１１中央部溝１２にガラス棒
１５．１６をセットし、Ｕバー９とエバー１６を加熱融
着し所望の記録再生ギャップや消去ギャップを形成して
いる。この様にして出来たバーをＧＢバー１７と呼び、
本来は第２図に示すように記録再生用コアと消去用コア
の一対を製作するが形状はほぼ類似しているので一方の
みを図示しである。

次ＫＧＢバー１７のＰＨ（ポールハイト）側端部１８の
一部分を研削ラップしＵバー９と１バー１６のＰ　Ｈ側
端部１８の端面のわずかな段差を無（し平坦にすると同
時に、ＰＨＨ端部１８の端面上のギャップ部が顕微鏡な
どで明瞭に見える様にする。この工程は記録再生用ＧＢ
ガバートラックと消去用ＧＢバーのトラックのセンター
ラインを精度良く合せ込むために行なわれる。

第３図（ロ）は次の工程を示す斜視図であり、Ｐ　Ｈ側
端部１８にＵバー９から１バー１６に向けて底部が傾斜
しているトラック２２を作るためのトラック形成溝１９
を形成する。トラック形成溝１９は＃３０００から一＃
４０００のダイヤモンド砥石で加工される。トラック形
成溝１９の端部を横切るＢ−Ｂ線断面を第３図（ハ）に
示す。トラック形成溝１９の底部２０は酸化物強磁性材
料から成るＵバー９、ガラス棒１６が融着したガラス部
２１及びＩバー１３を通過する様に走向している。

〔発明が解決しようとする課題〕

しかしながら従来技術では、トラック形成溝１９を加工
する際、幅が狭く、高さと幅の比の大きな切片状のトラ
ックが欠は易いと言う欠点を有していた。その理由の第
１は、トラック形成溝１９を加工するダイヤモンドホイ
ールはトラック側面の面粗度を細か（仕上げるために：
ｌ：ｌ：　３０００から：＃４０００の微細ダイヤより
成る事から加工中に目詰りしやすい事が挙げられる。酸
化物強磁性材料としては通常ＭｎＺｎフェライトが使わ
れるがこの材料は研削性が良く目詰りも少ないので問題
にならないが一方で非常に脆く欠けやチッピングを発生
しやすいといつ欠点のある材料であり、かつガラス部２
１は研削性が悪く目詰りをおこし易いので砥石の切れ味
が加工中に劣化するためである。又、第２の理由として
は、被加工物のトラック形成溝１９の底部２０は常に閉
じている状態であるので研削液の浸入が充分に行なわれ
ず研削抵抗を大きくすることが挙げられる。第３にＵバ
ー９とエバー１６の対向面は光学レベルの研削ラップが
施され平坦度を良く加工されているが、実際上は平坦度
をゼロにする事は不可能であるために、０．１μｍ程度
の平坦度の誤差は避けられない。

その平坦度の誤差が、Ｕバー９とエバー１６の密着不良
となり０．１μｍ程度の隙間が生ずる事になる。そうす
るとトラック形成溝１９を加工中にトラックのエバ一部
をＵバ一部から引ぎはがずノツチ効果として作用しトラ
ックが欠は易くなる。又トラックが欠けて消失する迄至
らな（でも、わずかなチッピングとして残り、トラック
幅寸法を変化させる原因にもなる。

本発明は特に幅の狭いトラックを加工する際トラ、りの
欠けや、チッピングの発生を極力除くことのできる磁気
ヘッドの製造方法を提供する事を目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

上記目的を達成するための本発明の要旨は、酸化物強磁
性材料から成るＵバーのＰ　Ｈ側端部に巾０、１〜０．
３　ｍ　ｍ　、深さ０．２〜０．５　ｍ　ｍの切欠溝を
形成し、中央部に巾０．４〜２．２　ｍ　ｍ深さ０５〜
ｌ、　Ｑ　ｍ　ｍで深さ方向に巾が狭（なる溝を形成し
、酸化物強磁性材料から成るエバーのギャップ形成面側
に非磁性薄膜を生成し、前記ＵバーのＢ　Ｉ−Ｉ側端面
からＰＨ側端部切欠溝端までの巾を前記エバーの巾より
少い寸法に設定し、前記Ｕバーの溝と非磁性薄膜が対向
する様に向い合せて互に密着する方向に加圧し、Ｐ　Ｈ
側端部切欠溝を上に向けて、Ｐ　Ｈ側端切欠溝と中央部
溝にガラス棒を置いて、Ｕバーとエバーを加熱融着して
所望の記録再生ギャップや消去ギャップを形成する事を
特徴としている。

〔実施例〕

第１図は本発明による磁気ヘッドの製造方法を示す図で
ある。第３図（イ）に示す従来技術と異なり、酸化物強
磁性材料より成るＵバー２６のポールハイト（以下ＰＨ
と略記する）側端部２４に巾寸法ｆが０．１〜０．３　
ｍ　ｍ　、深さ寸法ｇが０．２〜０．５ｍｍの切欠溝２
５を形成し、中央部に巾寸法りが０、４〜２．２　ｍ　
ｍ、深さ寸法ｉが０．５〜１．Ｏｍｍで深さ方向に両端
より巾が徐々に狭（なる様な中央部溝２６を形成し、同
じ（酸化物磁性材料より成るエバー２７のギャップ形成
面２８側に非磁性薄膜２９を生成し、前記Ｕバー２６の
バンクハイド（以下ＢＨと略記する）側端面３０から、
ＰＨ側端部２４の切欠溝２５の端３１迄の巾寸法ｊを、
前記エバー２７の巾寸法によりも小さい寸法に設定し、
前記Ｕバー２６の切欠溝２５、中央部溝２６と非磁性薄
膜２９が対向する様に向い合せて互に密着する方向に加
圧し、Ｐ　Ｈ側端部２４の切欠溝２５を上に向けて、Ｐ
　Ｈ側端部２４の切欠溝２５と中央部溝２６にガラス棒
６２．３６を置いて、Ｕバー２６とエバー２７を加熱融
着して所望の記録再生ギャップ又は消去ギャップを形成
する事で、トンネルイレーズ型磁気ヘッドを製造するも
のである。

以上、本発明による磁気ヘッドの製造方法を説明したが
、その製造方法が何故幅の狭いトラックを加工する際ト
ラックの欠けやチッピングの発生を少くするかを理解す
るために第４図以降によってその次の工程の説明をする
。第４図は、第１図のガラス棒６２．６６を融着した状
態を示す斜視図で、６４．６５は融着されたガラスを示
す。次に２点鎖線３６で示す位置すなわち切欠溝２５内
のガラス６４がわずかに残る程度迄Ｕバー２６とエバー
２７のＰＨ側端部を研削除去し、ラップ仕上してＰ　ｉ
（側端面を鏡面仕上げする。この時Ｐ　Ｈ側端面の面粗
さは、０．０５μｍＭａｘ程度が必要でありこの程度の
面粗さが得られるのであれば、研削のままでもかまわな
い。０．０５μｍ　Ｍ　ａ　ｘの表面粗さとは、エバー
２７のギャップ形成面が顕微鏡で明瞭に確認出来る程度
の粗さである。第５図は第４図に示す２点鎖線６６０部
分まで加工された状態を示す斜視図である。ガラス６４
は加工後もわずかに残っており、残り巾寸法ｅは加工誤
差を考慮して０．０５〜０．１ｍｍ程度に設計される。

第６図は更に次の工程を示し、トランク形成溝が加工さ
れた状態を示す斜視図である。６７はトラック形成溝で
溝巾寸法ｍがＱ、　ｌ　ｍ　ｍ程度、深さ寸法ｎがＱ、
５ｍｍ程度である。トラック形成溝６７にはさまれた部
分がトラック６８を形成し、トラック巾寸法は消去用で
は０．０６〜０．０８ｍｍになる。但しこの寸法はトラ
ック密度が１３５ＴＰＩの場合である。第７図は第６図
の任意のトラック形成溝６７のトラック６８との隣接部
Ｃ−Ｃ線断面である。直線６９はトラック形成溝６７の
底部の線を示し、Ｕバー２３からエバー２７に向って傾
斜しておりＵバー２６とエバー２７の間で断点４０がで
きる事がわがる。この構成が〔発明の効果〕の項で後述
する利点を生む。

次に本発明の特徴で述べている各寸法の数値の意味とそ
の必然性について説明しておく。本発明でも従来技術で
も、完成した磁気ヘッドは、はぼ類似の形状であるので
、第２図を使って説明する。

トンネルイレーズ型磁気ヘッドで１３５ＴＰＩの物は現
在の主流製品であるがその外形寸法は１］　Ｐが４〜６
　ｍ　ｍ　、厚さｑが０．３〜Ｑ、４ｍｍ、高さｒが２
．５〜４ｍｍである。特に高さｒは標準的には磁気ヘッ
ドの規格の統合と言５観点から２．７　ｍ　ｍに統一さ
れつつある。

それ散策１図のＵバーの巾寸法」は２．７ｍｍプラス加
工代０．１〜０．２　ｍ　ｍが必要となる。巾寸法には
ガラス棒６２を乗せて切欠溝２５に安定保持するための
寸法が加算されるのでガラス棒３２の直径に応じた必要
最少限度の寸法に設定される。

ガラス棒６２は融着後の研削加工代を少くする事がコス
トダウンの見地より望ましいが、あまり細いとハンドリ
ング性が低下するので直径は０．２〜０．４ｍｍに選ば
れる。こうして、切欠溝２５の巾寸法ｆは０．１〜０．
３　ｍ　ｍに、深さ寸法は０．２〜Ｑ、　５　ｍ　ｍに
選ばれるのである。

次に、中央部溝２６の寸法であるが、第１図のＳ寸法は
前記の如（０，１〜０．２　ｍ　ｍプラス完成時のギャ
ップ深さ分（通常０．０３〜Ｑ、１ｍｍ）で概略Ｑ、　
３　ｍ　ｍである。又を寸法は加熱融着時の応力緩和を
考慮し、経験的に０．４〜２．　Ｏｍ　ｍに選ばれる。

従って巾寸法ｈ　＝　ｊ−ｓ　−ｔとなりｊ　＝＝：　
２．８〜２．９　ｍ　ｍ　、　　ｓ中Ｑ、３　ｍｍ１ｔ
　＝＝　Ｑ、４〜２．０ｍｍを代入して、ｈ　＝　０．
４〜２．２　ｍ　ｍ　ＩｐＣなる。

深さ寸法ｉはＵバー２６の厚み寸法Ｕが１，５〜２．５
　ｍ　ｍなので、Ｕバー２６の機械的強さやガラス棒２
６をセントする作業性等を考慮して０．５〜１、Ｑｍｍ
に設定される。

〔発明の効果〕

本発明によれば、トラック形成溝６７を加工する際のト
ランク６８の欠けやトラック６８のギャップ両端の微細
なチッピングの発生が従来と比べて極めて少なく出来る
と言う効果がある。

その理由は、第７図に示す様にトランク形成溝６７を加
工する際のツールであるダイヤモンド砥石の目詰りを起
しやすいガラスの厚みが極めて薄いので目詰りを起し難
いこと、又トラック形成溝６７の底部６９がＵバー２６
からエバー２７に移る間に断点４０があるので研削液が
矢印４１の方向に廻りやす（研削抵抗を低下させること
、又Ｕバー２６と１バー２７のＰＨ側端部の密着面４２
がガラス６４によってしっかりと密着しており、Ｕバー
２６とエバー２７のギャップ形成面に多少の５ねりがあ
ってもガラス６４でしつかり保持されているのでトラッ
ク形成溝６７の加工時にノツチ効果として作用する事が
ないからである。近年トンネルイレーズ型磁気へ７ドの
値下げ要求は大変厳しく、値下げ要求に応じてコストダ
ウンするためには、Ｕバー２３、■バー２７の長さを長
くする事が有効な手段であるが、長くすればする程、Ｕ
バー２６、■バー２７のギャップ形成面つねりは太き（
なるので本発明の効果は一層大きくなる。

又トラック密度が更に高密度化する場合にも本発明の効
果が大である事は説明する迄もない事である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明による磁気ヘッドの製造方法を示す斜視
図、第２図は従来の磁気ヘッドのコア部の概略を示す模
式図的に示した斜視図であり、第３図は従来技術による
磁気へノドの製造方法を示し、第３図（イ）はギャップ
形成工程を、第３図（ロ）はトラック幅形成工程をそれ
ぞれ示′す斜視図、第３図（ハ）は第３図（ロ）のＢ−
Ｂ線断面図であり、第４図は本発明による磁気ヘッドの
ギャップ形成工程を示す斜視図、第５図は第４図の次の
工程でＰＨ側を研削ランプした状態を示す斜視図であり
、第６図は第５図の次の工程でトラック幅形成工程を示
す斜視図、第７図は第６図のＣ−Ｃ線断面図である。 ２６・・・・・Ｕバー ２４・・・・・・ＰＨ側端部、 ２５・・・・・・切欠溝、 ２６・・・・・・中央部溝、 ２７・・・・・・■バー ２８・・・・・・ギャップ形成面、 ２９・・・・・・非磁性薄膜、 ６０・・・・・・Ｂ　Ｈ側端面、 ６２．６６・・・・・・ガラス棒、 ４．５．６・・・・・・磁気ギャップ。 ＼↑

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 酸化物強磁性材料から成るＵバーとＩバーとを一定のギ
   ャップを有して固着される磁気ヘッドの製造方法におい
   て、前記Ｕバーのポールハイト側に切欠き溝をまた前記
   Ｕバーの中央部に深さ方向に巾が狭くなるような中央部
   溝を形成する工程と、前記両方の溝を前記Ｉバー側に面
   させてギャップを有する状態で前記Ｕバーと前記Ｉバー
   を加圧セットする工程と、前記切欠き溝と前記中央部溝
   にガラス棒を配設する工程と、該ガラス棒を加熱し前記
   Ｕバーと前記Ｉバーとを融着固定してＧＢバーを形成す
   る工程と、該ＧＢバーに底部が前記Ｕバーの中央部溝の
   ポールハイト側の端部にかかるようにトラック溝を形成
   する工程とを有することを特徴とする磁気ヘッドの製造
   方法。