JPH0224172B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 （利用分野） 本発明は、中空断面リム、特に中空部分の間〓
が小さい形式のリムの製造方法に関するものであ
る。

（従来技術及びその問題点） 通常、リムは、一定幅のフープ材を所定の断面
に成形したあと、これを環状に曲成して溶接等の
手段により接合端相互を接合するか、又は、押出
し成形により所定の断面に形成した長尺型材をそ
のまま環状に曲成して接合端相互を接合する方法
を採用する。

そして、JIS−Ｄ−9421に規定されるリムにお
いて、WO−１〜４のタイプはスチール板を前者
の方法で加工してリムに仕上げている。

これを軽量化するためには、材質をアルミ又は
アルミ合金に変更して後者の製造方法を採用する
ことが考えられる。

ところが、この方法によれば十分な軽量化が図
れない。

その理由、WO−２、４の断面形状（第４図）
を例にとつて説明する。

押し出し成形により所定の中空断面を形成する
場合、中空部の最少間〓は少なくとも2.5mm程に
設定しなければならない。他方、スチール板から
アルミ合金にその材質を変更した場合には、強度
的な配慮から、その板厚はスチール板のそれより
も大きく設定する必要がある。

そこで、アルミ押出材をそのまま環状に曲成し
てリムを製造する方法を採用する場合には、タイ
ヤとの関係寸法を守つたうえで外形を設定するこ
ととなり、第７図の如き断面となる。

この場合には、上記間〓からの制約、板厚の制
約、内部寸法確保の制約から、外寸幅（Ｗ）が従
来のスチーム製リムよりも大きくなり、その分重
量が増す。

従つて、軽い材質を使用するにもかかわらず、
十分な軽量化が図れないこととなるのである。

（技術的課題） 本発明は、このような、押出成形型材を出発材
としてこれを曲成して中空断面のリムを製造する
方法において、一層の軽量化を図れるようにする
ため、完成後の中空部の最少間〓をより小さく設
定できるようにすることをその課題とする。

（手段） 上記課題を解決するための本発明の技術的手段
は『前記リム断面を、腹部２の両端に連設される
一対の耳部１を中空部１１とすると共に、各耳部
の内面側の中程にタイヤ内周縁を支持し且反対側
の耳部１側に突出する段部３を形成し、さらに、
前記中空部を包囲する壁面の肉厚を全域に亙つて
一様な肉厚とする構成とし、このリム断面に近似
する断面からなる押出し成形型材の前記中空部断
面の大きさを最終形状のそれの横幅よりも予め大
きく設定すると共に、耳部１の腹部２に対する傾
斜角度を最終形状の耳部１のそれよりも予め大き
く設定し、この押出し型材をロール成形により耳
部１に対応する部分を加圧変形させて、前記中空
部を仕上がり寸法に縮小及び変形させるようにし
た』ことである。

（作用） 本発明の上記技術的手段は次のように作用す
る。

押出し成形型材は、既述した制約から、中空部
１１の最小間〓が大きめに設定されるが、この中
空部の形成部を、リム断面の耳部１とした。しか
も、この耳部１は、内側の中程に段部３を具備す
る構成とし、この中空部を包囲する壁面の肉厚を
一様にするとともに、耳部１の傾斜角度を最終形
状の耳部１よりも水平方向に傾斜させた形態とし
た。

上記構成の押出し成形型材をロール成形によつ
て、前記耳部１の所要部を加圧して中空部１１の
対向壁間隔を縮小させ、同時に、耳部１の姿勢を
最終形状の耳部１に一致するように直立方向に屈
曲させると、耳部１の構成壁には、無理な加工変
形が加わることなく、耳部１耳部１の部分が全域
に亙つて中空部１１となつたリム断面が製作され
る。

（効果） 本発明は上記構成であるから次の特有の効果を
有する。

リム断面の中空部１１の最小間隙を小さく設定
できるから、従来のWO型リムの断面外形（断面
の輪郭）内に軽合金の所定の肉厚を配することが
出来ることとなり、この種の断面のリムの使用材
料の節減及びリムの重量の軽量化が一層促進され
る。

又、WO型のリム断面において、耳部１，１を
中空部とするものであり、しかも、この中空部１
１を縮小させる際に、これの傾斜度合を変化させ
ながら中空部１１の断面を縮小変形させるもので
あるから、被加工部には過度の塑性変形が生じな
いものとなり、加工性が良好なものとなる。

特に、WO型のリムにおいては、この耳部１の
内面側中程に形成される段部３の近傍上方の肉厚
が最も小さくなるが、同じ理由から、この段部３
の形成部に対応する中空部の対向壁相互が密着す
る形態に仕上げることも可能となる。つまり、中
空部１１の最小間隙部を極端に小さく設定するこ
とが可能となる。

（実施例） 以下、本発明の実施例を第１図〜第６図に示す
図面に基づいて説明する。

この実施例のものは、従来のスチール製WO型
のリムと同様、耳部１，１が中空部１１となつた
断面のリムに採用したもので、出発材料を第１図
に示す型材として、これをロール成形により第３
図に示す最終仕上げ断面に形成する。

前記出発材料の型材の断面において、腹部２及
びタイヤ圧接部となる段部３、さらには、この段
部３，３間の形状は押出成形時点で最終仕上り寸
法に設定されている。

他方、前記段部３及び腹部２より外側の部分の
耳部１では、中空部１１の対向内壁間〓は仕上り
寸法よりも大き目に設定されており、しかも、そ
の立ち上り角度は小さ目（腹部２と耳部１とのな
す角度は大き目）に設定されている。

この断面の出発材料を複数工程に分けてロール
成形するが、この実施例では六工程に分けてあ
り、各ロールでは耳部１，１には外側から内向き
に加圧してこの耳部を徐々に立ち上がらせて行く
ように加工する。

以上のロール工程を図示すると、第１図の状態
から複数工程を経て中間工程の第２図の状態とな
りさらに複数工程を経て仕上り状態（第３図）と
なる。この加工工程では耳部１を構成する肉厚部
には異常な変形応力が作用することなく、この肉
厚部は曲げ力のみが作用して最終仕上り形状に成
形される。

従つて、このロール成形加工工程において、型
材断面にしわが生じる心配もない。

尚、この実施例では腹部２の両端のＡ点、段部
３の先端Ｂ点、先端円弧状部の外側端のＣ点部分
が曲げ加工部となり、これら部分が所定の度合で
曲げ変形されるように各工程におけるロール形状
を所定の形状に設定している。

以上の各工程を経て所定の仕上げ断面に成形さ
れた型材は、第４図の如く、環状に曲成され、次
いで第５図の如くその接合端相互を適宜手段で接
合するとリムが完成する。

尚、出発材料の型材の断面を第６図の如き外形
としてもよい。この場合、完成品断面における耳
部１等の曲線部に相当する部分が角ばつた形状に
設定されているが、このコーナ部はロール成形時
点で完成品断面形状の曲線に加圧成形すればよ
い。この場合、押し出し成形型の金型断面形状が
単純化できる利点がある。

【図面の簡単な説明】

第１図〜第３図は本発明実施例の方法を採用し
た場合の型材の断面変化を示す説明図、第４図、
第５図はこれをリムに成形する工程の説明図、第
６図は出発材料としての型材の他の断面を示す説
明図、第７図は従来のスチール製リムの断面図、
第８図はこれをそのまま押出成形型材を用いたリ
ムとした場合のリム断面の説明図であり、図中 １……耳部、１１……中空部、２……腹部、３
……段部。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 押出し成形型材を出発材料として、これを曲
   成して中空断面のリムを製造する方法において、
   前記リム断面を、腹部２の両端に連設される一対
   の耳部１を中空部１１とすると共に、各耳部の内
   面側の中程にタイヤ内周縁を支持し且反対側の耳
   部１側に突出する段部３を形成し、さらに、前記
   中空部を包囲する壁面の肉厚を全域に亙つて一様
   な肉厚とする構成とし、このリム断面に近似する
   断面からなる押出し成形型材の前記中空部断面の
   大きさを最終形状のそれの横幅よりも予め大きく
   設定すると共に、耳部１の腹部２に対する傾斜角
   度を最終形状の耳部１のそれよりも予め大きく設
   定し、この押出し型材をロール成形により耳部１
   に対応する部分を加圧変形させて、前記中空部を
   仕上がり寸法に縮小及び変形させ、その後環状に
   曲成するようにした中空断面リムの製造方法。