JPH02225651A - 高強度Ｃｕ―Ｎｉ―Ｓｎ合金の製造方法 - Google Patents
高強度Ｃｕ―Ｎｉ―Ｓｎ合金の製造方法Info
- Publication number
- JPH02225651A JPH02225651A JP1235421A JP23542189A JPH02225651A JP H02225651 A JPH02225651 A JP H02225651A JP 1235421 A JP1235421 A JP 1235421A JP 23542189 A JP23542189 A JP 23542189A JP H02225651 A JPH02225651 A JP H02225651A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alloy
- heat treatment
- range
- treated
- heat
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims description 13
- 229910001128 Sn alloy Inorganic materials 0.000 title description 2
- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims abstract description 28
- 239000000956 alloy Substances 0.000 claims abstract description 19
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 claims abstract description 18
- 238000001816 cooling Methods 0.000 claims abstract description 11
- 229910018100 Ni-Sn Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910018532 Ni—Sn Inorganic materials 0.000 claims abstract description 8
- 229910052718 tin Inorganic materials 0.000 claims abstract description 7
- 239000012535 impurity Substances 0.000 claims abstract description 5
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 claims abstract description 5
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 claims abstract description 4
- 229910052796 boron Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052804 chromium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052698 phosphorus Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 claims description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 claims 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 claims 1
- 229910000881 Cu alloy Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010949 copper Substances 0.000 abstract description 3
- 229910018054 Ni-Cu Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 229910018481 Ni—Cu Inorganic materials 0.000 abstract 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 abstract 1
- 238000003483 aging Methods 0.000 description 8
- 239000000463 material Substances 0.000 description 7
- 230000035882 stress Effects 0.000 description 7
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 6
- 238000000034 method Methods 0.000 description 6
- 238000011282 treatment Methods 0.000 description 5
- 229910000906 Bronze Inorganic materials 0.000 description 4
- OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N Phosphorus Chemical compound [P] OAICVXFJPJFONN-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 239000010974 bronze Substances 0.000 description 4
- KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N copper tin Chemical compound [Cu].[Sn] KUNSUQLRTQLHQQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 3
- 229910052790 beryllium Inorganic materials 0.000 description 3
- ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N beryllium atom Chemical compound [Be] ATBAMAFKBVZNFJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 238000001330 spinodal decomposition reaction Methods 0.000 description 3
- 230000003068 static effect Effects 0.000 description 3
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 3
- 229910000851 Alloy steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000032683 aging Effects 0.000 description 2
- DMFGNRRURHSENX-UHFFFAOYSA-N beryllium copper Chemical compound [Be].[Cu] DMFGNRRURHSENX-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 238000013459 approach Methods 0.000 description 1
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 1
- 238000009776 industrial production Methods 0.000 description 1
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 description 1
- 239000000203 mixture Substances 0.000 description 1
- 238000010587 phase diagram Methods 0.000 description 1
- 229920006395 saturated elastomer Polymers 0.000 description 1
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22F—CHANGING THE PHYSICAL STRUCTURE OF NON-FERROUS METALS AND NON-FERROUS ALLOYS
- C22F1/00—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working
- C22F1/08—Changing the physical structure of non-ferrous metals or alloys by heat treatment or by hot or cold working of copper or alloys based thereon
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C22—METALLURGY; FERROUS OR NON-FERROUS ALLOYS; TREATMENT OF ALLOYS OR NON-FERROUS METALS
- C22C—ALLOYS
- C22C9/00—Alloys based on copper
- C22C9/06—Alloys based on copper with nickel or cobalt as the next major constituent
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、疲労特性、耐熱性に優れるとともに。
良好な成形加工性を有し、スイッチ、リレー、コネクタ
ー等の広範な電子部品の用途に好適な高強度鋼合金の製
造方法に関するものである。
ー等の広範な電子部品の用途に好適な高強度鋼合金の製
造方法に関するものである。
従来、上記の電子部品の用途においては、ベリリウム銅
（ＪＩＳ Ｃ１７２０）やりん青銅（ＪＩＳ Ｃ５２１
０゜Ｃ５１９１他）が多用されている。
（ＪＩＳ Ｃ１７２０）やりん青銅（ＪＩＳ Ｃ５２１
０゜Ｃ５１９１他）が多用されている。
ベリリウム鋼は、高い強度を有するとともに疲労特性に
優れ、耐熱性も比較的良好であることから、上記用途に
おいて高級なばね用材として用いられている。一方のり
ん青銅は、前述のベリリウム銅より諸性能が劣ることか
ら、同用途の汎用ばね材料として普及している。
優れ、耐熱性も比較的良好であることから、上記用途に
おいて高級なばね用材として用いられている。一方のり
ん青銅は、前述のベリリウム銅より諸性能が劣ることか
ら、同用途の汎用ばね材料として普及している。
しかしながら、ベリリウム鋼は、その主要成分のＢ８が
非常に高価であることから、必然的に製品コストが高い
という欠点がある。一方のりん青銅においては、比較的
安価であるものの、疲れ特性を初めとして、他の機械的
特性もベリリウム鋼よりも著しく劣っている。
非常に高価であることから、必然的に製品コストが高い
という欠点がある。一方のりん青銅においては、比較的
安価であるものの、疲れ特性を初めとして、他の機械的
特性もベリリウム鋼よりも著しく劣っている。
また、本発明における基本成分のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金
は、高強度を有するスピノーダル分解型の時効硬化性合
金として脚光を浴びており、静的強度に著しく優れるこ
とから、コネクター等に代表される電子部品の分野で広
く実用されている。しかし、疲れ特性に関しては、従来
のりん青銅と大差のない水準であるため、スイッチ、リ
レー等に代表される繰り返し応力が負荷される用途にお
いては必ずしも好適ではなかった。
は、高強度を有するスピノーダル分解型の時効硬化性合
金として脚光を浴びており、静的強度に著しく優れるこ
とから、コネクター等に代表される電子部品の分野で広
く実用されている。しかし、疲れ特性に関しては、従来
のりん青銅と大差のない水準であるため、スイッチ、リ
レー等に代表される繰り返し応力が負荷される用途にお
いては必ずしも好適ではなかった。
本発明者は特願昭６２−１００７９３号において、前述
の疲れ特性を著しく改善する熱処理方法を示したが、こ
の熱処理により疲れ特性は飛躍的な改善を果したものの
、成形加工性ならびに静的強度の面で大幅な低下が生じ
ており、全ての面で著しく優れた性能を備えることが不
可能であった。
の疲れ特性を著しく改善する熱処理方法を示したが、こ
の熱処理により疲れ特性は飛躍的な改善を果したものの
、成形加工性ならびに静的強度の面で大幅な低下が生じ
ており、全ての面で著しく優れた性能を備えることが不
可能であった。
本発明は、前述のＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の問題点を解決
するためになされたもので、優れた静的および動的強度
を合せて有し、成形加工性の良好な高強度Ｃｕ−ＮＬ−
Ｓｎ合金の製造方法を提供するものである。
するためになされたもので、優れた静的および動的強度
を合せて有し、成形加工性の良好な高強度Ｃｕ−ＮＬ−
Ｓｎ合金の製造方法を提供するものである。
本発明による高強度Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法は
。
。
次の２つの方法である。
（１）重量比にて％Ｎｉ３〜２５％、Ｓｎ３〜９％、お
よびＭｎ０．０５〜１．５％を含有し、残部がＣＬＩお
よび不可避の不純物からなる合金を、単相域の８００℃
以上での熱処理、急冷に続いて、２相域の６００〜７７
０℃の温度範囲で熱処理、急冷を施し、加工率０〜６０
％の範囲で最終の仕上加工を行った後に、３５０〜５０
０℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処理を施す高強度
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法（製造方法１）。
よびＭｎ０．０５〜１．５％を含有し、残部がＣＬＩお
よび不可避の不純物からなる合金を、単相域の８００℃
以上での熱処理、急冷に続いて、２相域の６００〜７７
０℃の温度範囲で熱処理、急冷を施し、加工率０〜６０
％の範囲で最終の仕上加工を行った後に、３５０〜５０
０℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処理を施す高強度
Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法（製造方法１）。
（２）重量比にて、Ｎｉ３〜２５％、Ｓｎ３〜９％、Ｍ
ｎｏ、ｏｓ 〜ｉ、ｓ％、ならびにＳｉ、 Ｍｇ、 Ａ
ｌ１． Ｃｏ、 Ｆａ、Ｔｉ。
ｎｏ、ｏｓ 〜ｉ、ｓ％、ならびにＳｉ、 Ｍｇ、 Ａ
ｌ１． Ｃｏ、 Ｆａ、Ｔｉ。
Ｃｒ、 Ｐ、 ＺｎおよびＢから選ばれる１種または２
種以上を合計でＯ９旧〜０．８％を含有し、残部がＣｕ
および不可避の不純物からなる合金を、単相域の８００
℃以上での熱処理、急冷に続いて、２相域の６００〜７
７０℃の温度範囲で熱処理、急冷を施し、加工率０〜６
０％の範囲で最終の仕上加工を行った後に、３５０〜５
００℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処理を施す高強
度Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法（製造方法２）。
種以上を合計でＯ９旧〜０．８％を含有し、残部がＣｕ
および不可避の不純物からなる合金を、単相域の８００
℃以上での熱処理、急冷に続いて、２相域の６００〜７
７０℃の温度範囲で熱処理、急冷を施し、加工率０〜６
０％の範囲で最終の仕上加工を行った後に、３５０〜５
００℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処理を施す高強
度Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法（製造方法２）。
本発明に係る合金の各成分の含有量については。
各々相互の元素の添加により１発明の目的を達成するた
めに効果の得られる最小範囲を下限値として規定した。
めに効果の得られる最小範囲を下限値として規定した。
一方、上限値において、主要成分のＮｉ、 Ｓｎについ
ては、スピノーダル分解による顕著な時効硬化性を発揮
する成分の組み合せ範囲とし。
ては、スピノーダル分解による顕著な時効硬化性を発揮
する成分の組み合せ範囲とし。
Ｍｎに関しては上限値を越えて添加しても著しい強度向
上が望めないにもかかわらず導電性の低下が著しく、ま
た副成分の元素については耐熱性ならびにさらなる強度
向上を目的として添加したものであるが、添加量が増す
につれてその効果が顕著となる一方、その上限値を越え
ると鋳造性および素材の加工性を悪化させるとともに、
成形加工性および導電性の低下を招くため、各々規定し
たものである。
上が望めないにもかかわらず導電性の低下が著しく、ま
た副成分の元素については耐熱性ならびにさらなる強度
向上を目的として添加したものであるが、添加量が増す
につれてその効果が顕著となる一方、その上限値を越え
ると鋳造性および素材の加工性を悪化させるとともに、
成形加工性および導電性の低下を招くため、各々規定し
たものである。
仕上加工前の熱処理は組織調整を目的としたもので、成
形加工性を損わずに疲れ特性を改善するために、まず単
相域となる８００℃以上の温度で熱処理して急冷を行い
、続いて室温で第２相の出現が可能となるように平衡状
態図で２相が平衡する６００〜７７０℃の温度域で熱処
理して急冷する。後者の２相域における熱処理について
は、６００℃未満でも２相状態を得ることができるが、
その場合は後の加工性および時効硬化性の低下を招き、
また７７０℃より高い温度では単相域側に接近しすぎる
ため、第２相の出現量が著しく減少するために疲れ特性
の低下が生じてしまうという理由により熱処理の条件範
囲を規定した。
形加工性を損わずに疲れ特性を改善するために、まず単
相域となる８００℃以上の温度で熱処理して急冷を行い
、続いて室温で第２相の出現が可能となるように平衡状
態図で２相が平衡する６００〜７７０℃の温度域で熱処
理して急冷する。後者の２相域における熱処理について
は、６００℃未満でも２相状態を得ることができるが、
その場合は後の加工性および時効硬化性の低下を招き、
また７７０℃より高い温度では単相域側に接近しすぎる
ため、第２相の出現量が著しく減少するために疲れ特性
の低下が生じてしまうという理由により熱処理の条件範
囲を規定した。
最終の仕上加工率については、成形加工性の面を考慮し
て最大値を６０％に規定した。また、最終加工後の時効
硬化処理は１時効硬化による諸特性の向上を期待するも
のであるが、３５０℃未満では時効硬化が不十分で、５
００℃より高い温度では過時効による軟化が生ずるため
不適当であり、また上記温度の範囲にあっても３分未満
の処理時間では充分な時効硬化が得られず、他方長時間
側では３００分より長い処理を行っても１時効硬化現象
は飽和してしまうため意味がなく、工業生産の見地から
も不適当と判断して条件範囲から除外した。
て最大値を６０％に規定した。また、最終加工後の時効
硬化処理は１時効硬化による諸特性の向上を期待するも
のであるが、３５０℃未満では時効硬化が不十分で、５
００℃より高い温度では過時効による軟化が生ずるため
不適当であり、また上記温度の範囲にあっても３分未満
の処理時間では充分な時効硬化が得られず、他方長時間
側では３００分より長い処理を行っても１時効硬化現象
は飽和してしまうため意味がなく、工業生産の見地から
も不適当と判断して条件範囲から除外した。
本発明による製造方法においては、まず単相域の８００
℃以上における溶体化熱処理により、素材中に存在する
加工組織を完全に消滅させ、続いて二相域の得られる６
００〜７７０℃の準溶体化熱処理により、常温状態にお
けるマトリックス（第−相）中に第二相を均一に分散さ
せた組織を形成する。これらの熱処理の複合化により、
成形加工性を損うことなく、優れた静的および動的強度
を得る基礎を形成し、最終の３５０〜５００℃の範囲に
おける熱処理で時効硬化させ、優れた特性をバランス良
く有する高強度鋼合金を製造することができる。
℃以上における溶体化熱処理により、素材中に存在する
加工組織を完全に消滅させ、続いて二相域の得られる６
００〜７７０℃の準溶体化熱処理により、常温状態にお
けるマトリックス（第−相）中に第二相を均一に分散さ
せた組織を形成する。これらの熱処理の複合化により、
成形加工性を損うことなく、優れた静的および動的強度
を得る基礎を形成し、最終の３５０〜５００℃の範囲に
おける熱処理で時効硬化させ、優れた特性をバランス良
く有する高強度鋼合金を製造することができる。
以下１本発明の実施例について説明する。
表１は１本発明による実施例と比較例の成分および諸特
性の比較を示したものである。
性の比較を示したものである。
試験は表１の試料尚１〜２４に示す組成を有する合金を
、試料＆１〜１８については、８２０’Ｃで４５分間熱
処理した後急冷し、さらに７００’Ｃで４５分間熱処理
して急冷し、試料＆１９．２２．２３については７００
℃で４５分間熱処理して急冷し、また試料＆２０．２１
、２４については８２０℃で４５分間熱処理後急冷した
。その後それぞれ表１に示す仕上加工率で仕上加工を行
った後、試料Ｎα１，３〜１６．１９〜２１については
３７５℃で２時間、試料Ｎｏ ２、】７．１８．２２〜
２４については４５０℃で２時間時効処理を行った。
、試料＆１〜１８については、８２０’Ｃで４５分間熱
処理した後急冷し、さらに７００’Ｃで４５分間熱処理
して急冷し、試料＆１９．２２．２３については７００
℃で４５分間熱処理して急冷し、また試料＆２０．２１
、２４については８２０℃で４５分間熱処理後急冷した
。その後それぞれ表１に示す仕上加工率で仕上加工を行
った後、試料Ｎα１，３〜１６．１９〜２１については
３７５℃で２時間、試料Ｎｏ ２、】７．１８．２２〜
２４については４５０℃で２時間時効処理を行った。
時効処理後の特性を表１に示す。
表１の結果から比較例の試料Ｎｏｌ、２と本発明の実施
例による試料Ｎα３〜５．７〜８．１０〜１５と、ＮＱ
９．１７．１８の比較において、本発明によるにｎおよ
びＳｉ、 Ｎｇ、 ＡＱ等の副成分の添加により、導電
性を損うことなく高い硬度が得られているのが解る。
例による試料Ｎα３〜５．７〜８．１０〜１５と、ＮＱ
９．１７．１８の比較において、本発明によるにｎおよ
びＳｉ、 Ｎｇ、 ＡＱ等の副成分の添加により、導電
性を損うことなく高い硬度が得られているのが解る。
また比較例の試料Ｎａ ６のＭｎを規定量以上含有する
ものと、試料＆１６の副成分を規定量以上含有する試料
は、硬度が飽和状態にあり、導電率および成形加工性の
低下が認められていることがら、本発明の目的に合わず
本発明の範囲から除外した。
ものと、試料＆１６の副成分を規定量以上含有する試料
は、硬度が飽和状態にあり、導電率および成形加工性の
低下が認められていることがら、本発明の目的に合わず
本発明の範囲から除外した。
一方、熱処理条件においては、本発明の実施例による試
料＆４．１０および９．１７と比較例の試料魔１９．２
０．２１および２２．２３．２４の比較において、本発
明材に較べて比較例の試料Ｎａ１９および２２．２３で
は、応力緩和特性と成形加工性が著しく劣り、比較例の
試料Ｎｃｉ２０．２１および２４では目標水準の疲れ強
さ（１０１回）の応力限度が低く、比較例の試料Ｎａ２
６のＪＩＳ Ｃ５２１０に近い低水準である。
料＆４．１０および９．１７と比較例の試料魔１９．２
０．２１および２２．２３．２４の比較において、本発
明材に較べて比較例の試料Ｎａ１９および２２．２３で
は、応力緩和特性と成形加工性が著しく劣り、比較例の
試料Ｎｃｉ２０．２１および２４では目標水準の疲れ強
さ（１０１回）の応力限度が低く、比較例の試料Ｎａ２
６のＪＩＳ Ｃ５２１０に近い低水準である。
以上、本発明材の性質を要約すると、本発明の製造方法
によれば強度、導電性、成形加工性を損うことなく、優
れた水準の応力緩和特性と疲れ特性を同時に合せ持つこ
とができ、ＭｎおよびＳＬ、 Ｍｇ、人１１ｉ等の副成
分の添加によって導電性、成形加工性を損うことなく硬
度、応力緩和特性、疲れ特性の改善を図ることができた
。
によれば強度、導電性、成形加工性を損うことなく、優
れた水準の応力緩和特性と疲れ特性を同時に合せ持つこ
とができ、ＭｎおよびＳＬ、 Ｍｇ、人１１ｉ等の副成
分の添加によって導電性、成形加工性を損うことなく硬
度、応力緩和特性、疲れ特性の改善を図ることができた
。
本発明によれば、スピノーダル分解型の時効硬化性Ｃｕ
−Ｎｉ−３ｎ合金に１強度の向上を目的として、肚およ
びＳｉ、 Ｍｇ、ＡＱ等の副成分を添加するとともに、
単相域の熱処理、急冷に続いて２相域における熱処理、
急冷を施し、加工率０〜６０％の範囲で仕上加工を行い
、３５０〜５００℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処
理を施すことにより、導電性、成形加工性が良好で疲れ
特性および応力緩和特性に優れた銅合金素材を得ること
ができる。
−Ｎｉ−３ｎ合金に１強度の向上を目的として、肚およ
びＳｉ、 Ｍｇ、ＡＱ等の副成分を添加するとともに、
単相域の熱処理、急冷に続いて２相域における熱処理、
急冷を施し、加工率０〜６０％の範囲で仕上加工を行い
、３５０〜５００℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処
理を施すことにより、導電性、成形加工性が良好で疲れ
特性および応力緩和特性に優れた銅合金素材を得ること
ができる。
Claims (2)
- （１）重量比にて、Ｎｉ３〜２５％、Ｓｎ３〜９％、お
よびＭｎ０．０５〜１．５％を含有し、残部がＣｕおよ
び不可避の不純物からなる合金を、単相域の８００℃以
上での熱処理、急冷に続いて、２相域の６００〜７７０
℃の温度範囲で熱処理、急冷を施し、加工率０〜６０％
の範囲で最終の仕上加工を行った後に、３５０〜５００
℃の温度範囲で３〜３００分間の熱処理を施すことを特
徴とする高強度Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法。 - （２）重量比にて、Ｎｉ３〜２５％、Ｓｎ３〜９％、Ｍ
ｎ０．０５〜１．５％、ならびにＳｉ、Ｍｇ、Ａｌ、Ｃ
ｏ、Ｆｅ、Ｔｉ、Ｃｒ、Ｐ、ＺｎおよびＢから選ばれる
１種または２種以上を合計で０．０１〜０．８％を含有
し、残部がＣｕおよび不可避の不純物からなる合金を、
単相域の８００℃以上での熱処理、急冷に続いて、２相
域の６００〜７７０℃の温度範囲で熱処理、急冷を施し
、加工率０〜６０％の範囲で最終の仕上加工を行った後
に、３５０〜５００℃の温度範囲で３〜３００分間の熱
処理を施すことを特徴とする高強度Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合
金の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1235421A JPH02225651A (ja) | 1988-11-15 | 1989-09-11 | 高強度Ｃｕ―Ｎｉ―Ｓｎ合金の製造方法 |
| US07/436,737 US5019185A (en) | 1988-11-15 | 1989-11-15 | Method for producing high strength Cu-Ni-Sn alloy containing manganese |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP28804388 | 1988-11-15 | ||
| JP63-288043 | 1988-11-15 | ||
| JP1235421A JPH02225651A (ja) | 1988-11-15 | 1989-09-11 | 高強度Ｃｕ―Ｎｉ―Ｓｎ合金の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02225651A true JPH02225651A (ja) | 1990-09-07 |
Family
ID=26532119
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1235421A Pending JPH02225651A (ja) | 1988-11-15 | 1989-09-11 | 高強度Ｃｕ―Ｎｉ―Ｓｎ合金の製造方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5019185A (ja) |
| JP (1) | JPH02225651A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04136142A (ja) * | 1990-09-25 | 1992-05-11 | Ngk Insulators Ltd | 時効硬化性銅合金の製造方法 |
| WO2014196563A1 (ja) | 2013-06-04 | 2014-12-11 | 日本碍子株式会社 | 銅合金の製造方法および銅合金 |
| CN107532239A (zh) * | 2015-03-18 | 2018-01-02 | 美题隆公司 | 磁性铜合金 |
| US10002684B2 (en) | 2012-07-26 | 2018-06-19 | Ngk Insulators, Ltd. | Copper alloy and method for manufacturing the same |
| CN113351879A (zh) * | 2021-05-27 | 2021-09-07 | 北京科技大学 | 一种冷形变及热处理强化增材制造Cu-Ni-Sn合金的制备方法 |
Families Citing this family (13)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5089057A (en) * | 1989-09-15 | 1992-02-18 | At&T Bell Laboratories | Method for treating copper-based alloys and articles produced therefrom |
| DE4215576A1 (de) * | 1991-06-01 | 1992-12-03 | Diehl Gmbh & Co | Verfahren zur herstellung von kupferlegierungen |
| JP2529489B2 (ja) * | 1991-07-09 | 1996-08-28 | 三菱電機株式会社 | 銅−ニッケル基合金 |
| US6716292B2 (en) | 1995-06-07 | 2004-04-06 | Castech, Inc. | Unwrought continuous cast copper-nickel-tin spinodal alloy |
| DE833954T1 (de) * | 1995-06-07 | 1998-10-22 | Castech Inc | Stranggegossene, unbearbeitete spinodale kupfer-nickel-zinn-legierung |
| JPH1096037A (ja) * | 1996-09-20 | 1998-04-14 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 耐摩耗性に優れた銅合金 |
| US20070253858A1 (en) * | 2006-04-28 | 2007-11-01 | Maher Ababneh | Copper multicomponent alloy and its use |
| DE102006019826B3 (de) † | 2006-04-28 | 2007-08-09 | Wieland-Werke Ag | Bandförmiger Werkstoffverbund und dessen Verwendung, Verbundgleitelement |
| US9845520B2 (en) * | 2009-03-31 | 2017-12-19 | Questek Innovations Llc | Beryllium-free high-strength copper alloys |
| US20110229367A1 (en) * | 2010-03-17 | 2011-09-22 | Shau-Kuan Chiu | Copper nickel aluminum alloy |
| TW201702393A (zh) * | 2015-03-18 | 2017-01-16 | 麥提利恩公司 | 錳銅鎳錫合金 |
| JP5925936B1 (ja) | 2015-04-22 | 2016-05-25 | 日本碍子株式会社 | 銅合金 |
| CN110885938B (zh) * | 2019-12-04 | 2021-06-01 | 中色奥博特铜铝业有限公司 | 一种5G通讯用Cu-Ni-Sn合金带箔材及其制备方法 |
Family Cites Families (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4012240A (en) * | 1975-10-08 | 1977-03-15 | Bell Telephone Laboratories, Incorporated | Cu-Ni-Sn alloy processing |
| US4052204A (en) * | 1976-05-11 | 1977-10-04 | Bell Telephone Laboratories, Incorporated | Quaternary spinodal copper alloys |
| US4142918A (en) * | 1978-01-23 | 1979-03-06 | Bell Telephone Laboratories, Incorporated | Method for making fine-grained Cu-Ni-Sn alloys |
| US4194928A (en) * | 1978-02-21 | 1980-03-25 | Olin Corporation | Corrosion resistant copper base alloys for heat exchanger tube |
| DE3432226C1 (de) * | 1984-06-07 | 1985-08-22 | Wieland-Werke Ag, 7900 Ulm | Kupfer-Nickel-Zinn-Titan-Legierung,Verfahren zu ihrer Herstellung sowie ihre Verwendung |
| US4732625A (en) * | 1985-07-29 | 1988-03-22 | Pfizer Inc. | Copper-nickel-tin-cobalt spinodal alloy |
| JPS63266055A (ja) * | 1987-04-23 | 1988-11-02 | Mitsubishi Electric Corp | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法 |
| JP2555067B2 (ja) * | 1987-04-24 | 1996-11-20 | 古河電気工業株式会社 | 高力銅基合金の製造法 |
-
1989
- 1989-09-11 JP JP1235421A patent/JPH02225651A/ja active Pending
- 1989-11-15 US US07/436,737 patent/US5019185A/en not_active Expired - Fee Related
Cited By (12)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04136142A (ja) * | 1990-09-25 | 1992-05-11 | Ngk Insulators Ltd | 時効硬化性銅合金の製造方法 |
| US10002684B2 (en) | 2012-07-26 | 2018-06-19 | Ngk Insulators, Ltd. | Copper alloy and method for manufacturing the same |
| WO2014196563A1 (ja) | 2013-06-04 | 2014-12-11 | 日本碍子株式会社 | 銅合金の製造方法および銅合金 |
| CN105264105A (zh) * | 2013-06-04 | 2016-01-20 | 日本碍子株式会社 | 铜合金的制造方法及铜合金 |
| KR20160014635A (ko) | 2013-06-04 | 2016-02-11 | 엔지케이 인슐레이터 엘티디 | 구리 합금의 제조 방법 및 구리 합금 |
| JPWO2014196563A1 (ja) * | 2013-06-04 | 2017-02-23 | 日本碍子株式会社 | 銅合金の製造方法および銅合金 |
| US10329654B2 (en) | 2013-06-04 | 2019-06-25 | Ngk Insulators, Ltd. | Method for manufacturing copper alloy and copper alloy |
| CN107532239A (zh) * | 2015-03-18 | 2018-01-02 | 美题隆公司 | 磁性铜合金 |
| JP2018513269A (ja) * | 2015-03-18 | 2018-05-24 | マテリオン コーポレイション | 磁性銅合金 |
| CN107532239B (zh) * | 2015-03-18 | 2021-03-19 | 美题隆公司 | 磁性铜合金 |
| JP2022081488A (ja) * | 2015-03-18 | 2022-05-31 | マテリオン コーポレイション | 磁性銅合金 |
| CN113351879A (zh) * | 2021-05-27 | 2021-09-07 | 北京科技大学 | 一种冷形变及热处理强化增材制造Cu-Ni-Sn合金的制备方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5019185A (en) | 1991-05-28 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH02225651A (ja) | 高強度Ｃｕ―Ｎｉ―Ｓｎ合金の製造方法 | |
| JPS63312937A (ja) | 疲労特性に優れたＣｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金 | |
| US4810308A (en) | Silver alloys of exceptional and reversible hardness | |
| RU2201990C2 (ru) | Сплав железо-кобальт | |
| US3880678A (en) | Processing copper base alloy | |
| US4869757A (en) | Silver alloys of exceptional and reversible hardness | |
| US6059905A (en) | Process for treating a copper-beryllium alloy | |
| NO852962L (no) | Kobber-nikkel-tinn-kobolt legering. | |
| US20020168542A1 (en) | Composite metals and method of making | |
| JPS63266055A (ja) | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法 | |
| US3773505A (en) | Copper base alloy containing titanium and antimony | |
| JP2625965B2 (ja) | Ｃｕ−Ｎｉ−Ｓｎ合金の製造方法 | |
| JPS62250136A (ja) | Ｃｕ合金製端子 | |
| JPS6326192B2 (ja) | ||
| JP2619326B2 (ja) | 特殊合金系金色材 | |
| US2026209A (en) | Copper alloy | |
| US3378413A (en) | Method of heat treating an aluminum bronze alloy | |
| KR102609594B1 (ko) | G-Phase을 포함하는 구리-니켈-규소-망간 합금 및 이의 제조방법 | |
| US6093264A (en) | Nickel-copper-beryllium alloy compositions | |
| JP2021521325A (ja) | 銅−亜鉛−ニッケル−マンガン合金 | |
| US3330653A (en) | Copper-zirconium-vanadium alloys | |
| JPS63235444A (ja) | ＴｉＮｉＡｌ基形状記憶合金とその製造方法 | |
| JP2628702B2 (ja) | オーステンパー用球状黒鉛鋳鉄 | |
| US3832241A (en) | Copper-base alloy containing titanium and antimony | |
| JP2000319743A (ja) | 高温強度が優れたアルミニウム合金材及びその製造方法 |