JPH02224302A

JPH02224302A - 紡錘形を呈した磁性酸化鉄粒子粉末の製造法

Info

Publication number: JPH02224302A
Application number: JP1048029A
Authority: JP
Inventors: Kazuhiro Fujita; 和宏藤田; Atsushi Takedoi; 竹土井　篤; Mamoru Tanihara; 谷原　守; Toshiharu Harada; 俊治原田; Masaru Isoai; 礒合　勝
Original assignee: Toda Kogyo Corp
Current assignee: Toda Kogyo Corp
Priority date: 1989-02-27
Filing date: 1989-02-27
Publication date: 1990-09-06
Anticipated expiration: 2013-01-26
Also published as: JP2704544B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野〕本発明は、粒子が微細、殊に、０．３μｍ以下であって
、且つ、高い保磁力を有しており、しかも、転写特性に
優れている粒子表面がＣｏで変成されている紡錘形を呈
した磁性酸化鉄粒子粉末を工業的、経済的に有利に提供
することを目的とする。

〔従来の技術〕

近年、磁気記録再生用機器の小型軽量化が進むにつれて
、磁気テープ、磁気ディスク等の磁気記録媒体に対する
高性能化の必要性が益々生じてきている。即ち、高記録
密度、高感度特性、高出力特性、及び低ノイズ特性等が
要求される。

磁気記録媒体に対する上記のような要求を満足させる為
に要求される磁性酸化鉄粒子粉末の特性は、粒子が微細
であり、且つ、高い保磁力を有することである。

この事実は、例えば、株式会社総合技術センター発行「
磁性材料の開発と磁粉の高分散技術」（１９８２年）の
第３１０頁の「磁気テープ性能の指向は、高感度化と高
出力化それに低ノイズ化にあったから、針状γ−Ｆｅ、
Ｏ，粒子粉末の高保磁力化と微粒子化を重点とするもの
であった。」なる記載、及び同資料第３１２頁のｒ針状
晶γ−Ｆｅ、０．の粒度と磁気テープのノイズには関係
があり、粒度が微細になればノイズは低下することが知
られている。

現在、高い保磁力を有する磁性酸化鉄粒子粉末として、
所謂、Ｃｏドープ型の針状磁性酸化鉄粒子と、所謂、Ｃ
ｏ被着型の磁性酸化鉄粒子とが知られており、これら磁
性酸化鉄粒子の保磁力は、Ｃｏ量が多くなる程高くなる
傾向にある。前者は出発原料である針状ゲータイト粒子
の生成反応にあたり、予めＣｏ塩を添加しておくことに
より、Ｃｏ含有針状ゲータイト粒子を生成させ、次いで
、還元してＣｏ含有針状マグネタイト粒子とするか、必
要により、更に、酸化してＣｏ含有針状マグヘマイト粒
子とすることにより、後者は、出発原料である針状ゲー
タイト粒子を還元、又は、必要により、更に、酸化して
得られた針状マグネタイト粒子又は針状マグヘマイト粒
子を前駆体粒子として、該前駆体粒子の粒子表面をＣｏ
化合物で被覆することにより得られる。

前者のＣｏドープ型の磁性酸化鉄粒子粉末は、高い保磁
力を有するものであるが、一方、Ｃｏが結晶内に拡散す
る等に起因して保磁力分布の拡がりが大きくなり、その
結果、熱的、経時的に不安定であるという欠点を有する
。これに対し、後者のＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末は
、熱的、経時的に安定であるという特徴を有する。

近時、磁性酸化鉄粒子粉末の特性向上に対する要求はと
どまるところがなく、上述した粒子が微細であって、高
い保磁力を有しており、且つ、熱的、経時的に安定であ
ることに加えて、更に、対接する磁性層に記録信号が転
写される現象、所謂、転写特性の向上が強く望まれてい
る。

転写特性は、日刊工業新聞社発行「電子技術」（１９６
８年）第１０号第５１頁の「・・・・粒子サイズの微小
化によるノイズレベルの低下につれて、転写効果が劣化
するという、好ましくない傾向があることが知られてお
り・・・・」なる記載の通り、磁性酸化鉄粒子粉末が微
細化する程、殊に、０．３μｍ以下になると劣化する傾
向になる為、高記録密度、高感度特性及び高出力特性の
要求に伴って、用いられる磁性酸化鉄粒子が益々微細化
する傾向にある今日においては、大きな問題となってい
る。

粒子表面がＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末の転写特性を
改良する為の方法は、前駆体粒子の粒度分布が出来るだ
け均斉であり、且つ、軸比（長軸径／短軸径）が出来る
だけ大きいことが必要であり、その為には、出発原料で
あるゲータイト粒子の粒度分布が出来るだけ均斉であり
、且つ、軸比（長軸径／短軸径）が出来るだけ大きいこ
とが要求される。

従来、出発原料であるゲータイト粒子粉末を製造する方
法としては、第一鉄塩溶液に当量以上のアルカリ溶液を
加えて得られる水酸化第一鉄粒子を含む溶液を１８１１
以上にて８０℃以下の温度で酸素含有ガスを通気して酸
化反応を行うことにより針状ゲータイト粒子を生成させ
る方法（特公昭３９−５６１０号公報）、及び、第一鉄
塩水溶液と炭酸アルカリとを反応させて得られたＦｅＣ
Ｏ５を含む水溶液に酸素含有ガスを通気して酸化反応を
行うことにより紡錘状を呈したゲータイト粒子を生成さ
せる方法（特開昭５０−８０９９９号公報）等が知られ
ている。

〔発明が解決しようとする課題〕

粒子が微細、殊に、０．３μｍ以下であって、且つ、高
い保磁力を有しており５、しかも、転写特性に優れてい
るＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末を工業的、経済的に有
利に得ることは、現在、最も要求されているところであ
るが、出発原料であるゲータイト粒子粉末を製造する前
者の公知方法による場合には、軸比（長軸径／短軸径）
の大きな、殊に、１０以上の針状晶ゲータイト粒子が生
成するが、樹枝状粒子が混在しており、また、粒度から
言えば、均斉な粒度を有した粒子とは言い難く、また、
このゲータイト粒子を用いて得られたＣｏ被着型磁性酸
化鉄粒子粉末は、高い保磁力を有するものであるが転写
特性が未だ十分満足できるものとは言い難いものであっ
た。

後者の公知方法による場合には、粒度が均斉であり、ま
た、樹枝状粒子が混在していない紡錘形を呈した粒子が
生成するが、一方、軸比（長軸径／短軸径）は高々７程
度であり、軸比（長軸径／短軸径）の大きな粒子が生成
し難いという欠点があり、殊に、この現象は生成粒子の
長軸径が小さくなる程顕著になるという傾向にある。ま
た、このゲータイト粒子を用いて得られたＣｏ被着型磁
性酸化鉄粒子粉末は、高い保磁力を有するものではある
が、転写特性が未だ十分満足できるものとは言い難いも
のであった。

従来、紡錘形を呈したゲータイト粒子の軸比（長軸径／
短軸径）を大きくする方法は種々試みられており、例え
ば、特開昭５９−２３２９２２号公報に開示されている
第一鉄塩水溶液と炭酸アルカリ水溶液とを反応させて得
られたＦｅＣＯ５を含む懸濁易に酸素含有ガスを通気す
るにあたり、酸素含有ガスの通気速度を０．１〜２．０
ｃｍ／ｓｅｃ程度に遅くするという方法がある。この方
法によるときには、０゜５μｍ程度の場合における軸比
（長軸径／短軸径）はｌＯ程度、長袖径０．３μｍ程度
の場合における軸比（長軸径／短軸径）は８程度であり
、更に長袖径が小さくなって０．０５μｍ程度になると
軸比（長軸径／短軸径）は５程度と小さくなってしまい
、未だ軸比（長軸径／短軸径）が十分大きなものとは言
い難い。

また、特開昭６２−１５８８０１号公報の実施例におい
て、軸比（長軸径／短軸径）が１０の紡錘形を呈したゲ
ータイト粒子が得られているが、これは、鉄濃度を０．
２ｓｏｌ／　ｌ程廣と薄くすることにより得られたもの
であり、工業的、経済的とは言えず、また、未だ軸比（
長軸径／短軸径）が十分大きなものとは言い難い。

そこで、粒子が微細であって、高い保磁力を有しており
、且つ、熱的、経時的に安定であり、しかも、転写特性
の優れたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子を工業的、経済的に
有利に得る為の技術手段の確立が強く要求されている。

（！ＩＩＩ！を解決する為の手段〕本発明者は、粒子が微細であって、高い保磁力を有して
おり、且つ、熱的、経時的に安定であり、しかも、転写
特性の優れたＣｏ被着型磁性酸化鉄粒子粉末を工業的、
経済的に有利に得るべく種々検討を重ねた結果、本発明
に到達したのである。

即ち、本発明は、炭酸アルカリ水溶液と第一鉄塩水溶液
とを反応させて得られたＦｅＣＯ３を含む懸濁液を非酸
化性雰囲気下において熟成した後、該ＦｅＣＯ５を含む
懸濁液中に酸素含有ガスを通気して酸化することにより
紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末を生成させるにあた
り、前記炭酸アルカリ水溶液、前記ＦｅＣＯ３を含む懸
濁液及び酸素含有ガスを通気して酸化する前の前記熟成
を行わせているＦｅＣＯ５を含む懸濁液のいずれかの液
中に前記炭酸アルカリ水溶液に対し１〜５０％の水酸化
アルカリ水溶液を添加することにより、炭酸アルカリ水
溶液及び水酸化アルカリ水溶液の総和量が前記第一鉄塩
水溶液中のＦｅ２＋に対し１．１〜２．５倍当量とする
とともに、前記熟成における熟成温度を３０〜６０℃、
熟成時間を１０〜１００分間とすることにより、又は、
必要により、更に、前記炭酸アルカリ水溶液、前記第一
鉄塩水溶液、前記ＦｅＣ０，を含む懸濁液及び酸素含有
ガスを通気して酸化する前の前記熟成を行わせているＦ
ｅＣＯ３を含む懸濁液のいずれかの液中に、あらかじめ
亜鉛化合物を存在させておくことにより、亜鉛を含有す
るか、又は含有しない紡錘形を呈したゲータイト粒子を
生成させ、該ゲータイト粒子若しくはこれを加熱焼成し
て得られた亜鉛を含有するか、又は、含有しない紡錘形
を呈したヘマタイト粒子を還元性ガス中で加熱還元して
得られた亜鉛を含有するか、又は、含有しない紡錘形を
呈したマグネタイト　（澱ｘ　・Ｆｅ２Ｏ、，０＜ｘ≦
１）粒子又は、必要により、更に、酸化して得られた亜
鉛を含有するか、又は、含有しない紡錘形を呈したマグ
ヘマイト粒子を前駆体粒子として用い、該前駆体粒子の
水分散液と少なくともＣｏ塩水溶液及びアルカリ性水溶
液とを混合して得られたｐＨ１１以上の混合液を５０〜
１００℃の温度範囲で加熱処理することにより、前記前
駆体粒子の粒子表面をＦｅ及びＣｏに対し０．５〜１５
．０原子％のＣｏで変成することからなる紡錘形を呈し
た磁性酸化鉄粒子粉末の製造法である。

（作　用〕先ず、本発明において最も重要な点は、炭酸アルカリ水
溶液と第一鉄塩水溶液とを反応させて得られたＦｅＣＯ
５を含む懸濁液を非酸化性雰囲気下において熟成した後
、該ｐｅｃＯｉを含む懸濁液中に酸素含有ガスを通気し
て酸化することにより紡錘形を呈したゲータイト粒子粉
末を生成させる方法において、前記炭酸アルカリ水溶液
、前記ＦｅＣＯ３を含む懸濁液及び酸素含有ガスを通気
して酸化する前の前記熟成をおこなわせているＦｅＣＯ
３を含む懸濁液のいずれかの液中に、前記炭酸アルカリ
水溶液に対し１〜５０％の水酸化アルカリ水溶液を添加
することにより、炭酸アルカリ水溶液及び水酸化アルカ
リ水溶液の総和量が前記第一鉄塩水溶液中のＦｅ２＋に
対し１．１〜２．５倍量当量とするとともに、前記熟成
における熟成温度を４０〜６０℃、熟成時間を５０〜ｌ
ＯＯ分間とした場合には、長軸径０．１５〜０゜４５μ
ｍ、軸比（長軸径／短軸径）が１１以上を有する紡錘形
を呈したゲータイト粒子を得ることができ、該紡錘形を
呈したゲータイト粒子若しくはこれを加熱焼成して得ら
れた紡錘形を呈したヘマタイト粒子を還元性ガス中で加
熱還元して得られた紡錘形を呈したマグネタイト　（Ｆ
ｅＯｘ−Ｆｅｔｕｓ　、０〈Ｘ≦１）粒子、又は、必要
により、更に、酸化して得られた紡錘形を呈したマグヘ
マイト粒子は、長軸径が０．１−０．３μｍ１軸比（長
軸径／短軸径）が７以上、殊に、８以上であり、これら
を前駆体粒子としてＣｏ変成することにより得られた粒
子表面がＣｏで変成されている磁性酸化鉄粒子粉末は、
粒度が微細であって、且つ、高い保磁力を有しており、
しかも、転写特性が優れているという事実である。

また、上記紡錘形を呈したゲータイト粒子を生成させる
反応において、炭酸アルカリ水溶液、第一鉄塩水溶液、
ＦｅＣＯ２を含む懸濁液及び酸素含有ガスを通気して酸
化する前の熟成を行わせているＦｅｃＯｓを含む懸濁液
のいずれかに、あらかじめ亜鉛化合物を存在させた場合
には、−層軸比（長軸径／短軸径）を向上させることが
出来るため、長袖径０．１５〜０．４５μｍ、軸比（長
軸径／短軸径）が１５以上である亜鉛を含有する紡錘形
を呈したゲータイト粒子を得ることができ、該紡錘形を
呈したゲータイト粒子若しくはこれに加熱焼成して得ら
れた亜鉛を含有する紡錘形を呈したヘマタイト粒子を還
元性ガス中で加熱還元して得られた亜鉛を含有する紡錘
形を呈したマグネタイト粒子、必要により、更に、酸化
して得られた亜鉛を含有する紡錘形を呈したマグヘマイ
ト粒子は、長軸径が０゜１〜０．３μｍ、軸比（長軸径
／短軸径）が８以上、殊に、９以上であり、これら粒子
を前駆体粒子としてＣｏ変成することにより得られた粒
子表面がＣｏで変成されている磁性酸化鉄粒子粉末もま
た、粒度が微細であって、且つ、高い保磁力を有してお
り、しかも、転写特性が優れているという事実である。

本発明においては、反応濃度が１．０ｗ＋ｏｌ／　１程
度まで可能である。

本発明においては、炭酸アルカリ水溶液を単独で使用す
る場合に比べ、熟成温度をｉｏ’ｃ程度下げた場合にも
、また、熟成時間を４０分間程度短縮した場合にも、軸
比（長軸径／短軸径）が大きい紡錘形を呈したゲータイ
ト粒子を得ることができる。

今、本発明者が行った数多くの実験例からその一部を抽
出して説明すれば、以下の通りである。

図１は、マグヘマイト粒子粉末の長軸径と転写実測値と
の関係を示したものである。図１中、直線Ａ、直線Ｂ及
び直線Ｃは、それぞれ本発明における紡錘形を呈したマ
グヘマイト粒子粉末、前出特公昭３９−５６１０号公報
に記載の従来法によって得られた針状マグヘマイト粒子
粉末及び前出特開昭５０−８０９９９号公報に記載の従
来法により得られた紡錘形を呈したマグヘマイト粒子粉
末の場合である。

図１に示される通り、本発明における紡錘形を呈したマ
グヘマイト粒子粉末は、転写特性が優れたものである。

本発明における紡錘形を呈したマグネタイト（ＦｅＯｘ
・ＦｅＪｚ　、Ｏ＜　ｘ≦１）粒子も図１における直線
Ａと同様な１頃向を示し、転写特性が優れたものである
。

ところで、転写特性は、保磁力が４８０〜５０００ｅを
越えて高（なると、保ｔｎ力の大きさによる影♂を強く
受けることが知られている。即ち、図２及び図３は、そ
れぞれ、数多くの実験例から本発明者が求めたマグネタ
イト粒子粉末、マグヘマイト粒子粉末の保磁力実測値と
転写実測値とり関係を示したものである。同図から保磁
力と転写特性との間には一定の関係があることがわかる
。

図４及び図５は、Ｃｏで変成されているマグネタイト粒
子粉末、Ｃｏで変成されているマグヘマイト粒子粉末の
保磁カフ０００ｅにおける転写補正値と長袖径との関係
を示したものである。図４及び図５中、直線Ａ、直線Ｂ
及び直線Ｃは、それぞれ本発明におれる紡錘形を呈した
マグヘマイト粒子粉末、特公昭３９−５６１０号公報に
記載の従来法により得られた針状マグヘマイト粒子粉末
及び特開昭５０−８０９９９号公報に記載の従来法によ
って得られた紡錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末を前
駆体粒子として用い、ＣｏＦＪｌをＦｅに対し０〜１５
，０原子％とした以外は後出実施例１と同様にしてＣｏ
変成することにより得られたＣｏ被被着型性性酸化鉄粒
子粉末ある。

図４及び図５Ｊこ示される通り、本発明に係る粒子表面
がＣｏで変成されている磁性酸化鉄粒子粉末は、。。

転写特性が優れたものである。

図６及び図７は、それぞれ硫酸亜鉛の存在量と紡錘形を
呈したゲータイト粒子の長袖及び軸比（長軸径／短軸径
）との関係を示したものである。

即ち、後出実施例４の反応条件下において、硫酸亜鉛の
存在量を０−１０．０重量％とした場合に得られた亜鉛
を含有する紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末の長袖及
び軸比（長軸径／短軸径）を縦軸に、硫酸亜鉛の存在量
を横軸に示したものである。

図６及び図７に示されるように、生成する紡錘形を呈し
たゲータイト粒子粉末の長軸は、硫酸亜鉛の存在による
影響が小さく、軸比（長軸径／短軸径）は、硫酸亜鉛の
存在量が増加する程大きくなる傾向にある。

このことから、亜鉛化合物は、生成する紡錘形を呈した
ゲータイト粒子の短軸方向の成長を抑制する作用を有す
るものと考えられる。

次に、本発明方法実施にあたっての諸条件について述べ
る。

本発明において使用される第一鉄塩水溶液としては、硫
酸第一鉄水溶液、塩化第−鉄水溶液等がある。

本発明において使用される炭酸アルカリ水溶液としては
、炭酸ナトリウム、炭酸カリウム、炭酸アンモニウム等
の水溶液を使用することができる。

本発明において使用される水酸化アルカリ水溶液として
は、水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等の水溶液を使
用することができる。

水酸化アルカリ水溶液の添加時期は、炭酸アルカリ水溶
液、ＦｅＣＯ３を含む懸濁液及び酸素含有ガスを通気し
て酸化する前の熟成を行わせているＦｅＣＯ３を含む懸
濁液のいずれの液中に添加してもよく、いずれの場合で
も、省資源、省エネルギーの反応が可能である。

水酸化アルカリの添加量は、炭酸アルカリに対し規定換
算で１〜５０％である。

１％以下の場合には、省資源、省エネルギーの反応が困
難である。５０％以上である場合には、紡錘形を呈した
ゲータイト粒子中に粒状を呈したマグネタイト粒子が混
在してくる。

本発明において使用する炭酸アルカリ水溶液及び水酸化
アルカリ水溶液の総和量は、第一鉄塩水溶液中のＦｅに
対し１．１〜２．５倍当量であり、鉄に対するアルカリ
性水溶液の使用割合を少なくすることが可能である。１
．１倍当量以下の場合には、紡錘形を呈したゲータイト
粒子中に粒状を呈したマグネタイト粒子が混在してくる
。２．５倍当量以上の場合には、高価なアルカリの使用
量が多くなり、経済的ではない。

本発明における熟成は、Ｎ２ガス等の不活性ガスを液中
に通気することにより不活性雰囲気下において行い、ま
た、当該通気ガスや機械的操作等により撹拌しながら行
う。

本発明における熟成温度は３０〜６０℃である。３０℃
以下の場合には、軸比（長軸径／短軸径）が小さくなり
、軸比（長軸径／短軸径）の大きい紡錘形を呈したゲー
タイト粒子粉末が得られない。６０゛Ｃ以上の場合でも
、軸比（長軸径／短軸径）の大きい紡錘形を呈したゲー
タイト粒子粉末を得ることができるが、必要以上に熟成
温度を上げる育味がない。

本発明における熟成時間は、１０−１００分間である。

１０分以下の場合には、軸比（長軸径／短軸径）の大き
い紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末を得ることができ
ない、１００分以上の場合にも軸比（長軸径／短軸径）
の大きい紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末を得ること
ができるが必要以トに長時間とする意味がない。

本発明における亜鉛化合物は、硫酸亜鉛、塩化亜鉛等を
用いることができる。

亜鉛化合物の添加量は、第一鉄塩水溶液のＦｅに対しＺ
ｎ換算で０．３〜１０．０原子％である。０．３原子％
以下である場合には、軸比（長軸径／短軸径）が大きな
紡錘形を呈したゲータイト粒子を得ることができない。

１０．０原子％以上である場合にも、軸比（長軸径／短
軸径）の大きな紡錘形を呈したゲータイト粒子を得るこ
とができるが、このゲタイト粒子を加熱還元、又は、必
要により更に酸化して得られた磁性酸化鉄粒子の磁化値
が低下する。紡錘形を呈したゲータイト粒子の軸比（長
軸径／短軸径）を考慮した場合、０．５〜８．０原子％
が好ましい。

添加した亜鉛化合物は、後出実施例に示す通り、はぼ全
量が生成する紡錘形を呈したゲータイト中に含有される
。亜鉛化合物は、生成する紡錘形を呈したゲータイト粒
子の軸比（長軸径／短軸径）に関するものであるから、
Ｆｅ含有沈澱物を含む懸濁液中に酸素含有ガスを通気し
て酸化する前に存在させておくことが必要であり、従っ
て、その添加時期は、炭酸アルカリ水溶液、第一鉄塩水
溶液、Ｆｅ含有沈澱物を含む懸濁液及び酸素含有ガスを
通気する前の熟成を行わせているＦｅ含有沈澱物を含む
懸濁液のいずれかであり、熟成を行わせているＦｅ含有
沈澱物を含む懸濁液に添加するのが最も効果的である。

本発明の酸化時における反応温度は、３０〜７０℃であ
る。３０゛Ｃ以下である場合には、軸比（長軸径／短軸
径）の大きい紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末を得る
ことができない。７０℃以上である場合には、紡錘形を
呈したゲータイト粒子中に粒状へマグイト粒子粉末が混
在してくる。

本発明におけるｐＨは７〜１１である。７以下、又は１
１以上である場合には、紡錘形を呈したゲータイト粒子
を得ることができない。

本発明における酸化手段は、酸素含有ガス（例えば空気
）を液中に通気することにより行い、また、当該通気ガ
スや機械的操作等により撹拌しながら行う。

本発明においては、従来から磁性酸化鉄粒子粉末の各種
特性の向−Ｆの為に、ゲータイト粒子の生成に際し、通
常添加されるＣｏ、　Ｎｉ５Ｃｒ、、ＡＩ、Ｍｎ等のＦ
ｅ以外の異種金属を添加することができ、この場合にも
、軸比（長軸径／短軸径）の大きな紡錘形を呈したゲー
タイト粒子粉末ができる。

本発明における出発原料粒子としては、生成した紡錘形
を呈したゲータイト粒子はもちろん、該ゲータイト粒子
を常法により加熱脱水して得られた紡錘形を呈したヘマ
タイト粒子、前記ゲータイト粒子を常法により非還元性
雰囲気中２５０〜８００℃の温度範囲で加熱処理するこ
とによって得られた高密度化された紡錘形を呈したヘマ
タイト粒子のいずれをも使用することができる。

本発明における還元性ガス中における加熱還元処理及び
酸化処理は常法により行うことができる。

また、出発原料粒子は、加熱還元処理に先立って周知の
方法により、Ｓｉ、ＡＩ、　Ｐ化合物等の焼結防止効果
を有する物質によって、あらかしめ被覆処理して粒子及
び粒子相互間の焼結を防止することにより、出発原料粒
子の粒子形状及び軸比（長軸径／短軸径）を保持継承す
ることが容易となる。

本発明における前駆体粒子粉末のＣｏ変成は、常法によ
り行うことができ、例えば、特公昭５２−２４２３７号
公報、特公昭５２−２４２３８号公報、特公昭５２−３
６７５１号公報及び特公昭５２−３６８６３号公報に記
載されているように、前駆体粒子の水分１ｔｌｌ！液と
少なくともＣｏ塩水溶液及びアルカリ性水溶液とを混合
することにより得られたｐ１１１１以上の混合液を５０
〜１００’Ｃの温度範囲で加熱処理することにより行わ
れる。

Ｃｏ塩水溶液は、必要によりＦｅ（Ｉ［ｌ塩水溶液を含
んでいてもよい。

本発明のＣｏ変成におけるＣｏ塩水溶液としては、硫酸
コバルト、塩化コバルト、硝酸コバルト等の水溶液があ
る。

Ｆｅ（ｍｌ塩水溶液としては、硫酸第一鉄、塩化第一鉄
、硝酸第−鉄等がある。

本発明のＣｏ変成におけるアルカリ性水溶液としては、
水酸化ナトリウム、水酸化カリウム等がある。

本発明におけるＣｏ変成の温度は、処理時間に関与する
ものであり、温度を５０℃以下とすれば、Ｃｏ又はＣｏ
とＦ　ｅ　（Ｉ［ｌで変成されたマグネタイト粒子又は
マグヘマイト粒子が生成し難く、生成するとしても掻め
て長時間の処理を必要とする。

本発明におけるＣｏの変成量は、Ｆｅ及びＣｏに対しＣ
ｏ換算で０．５〜１５．０原子χである。０．５原子％
以下である場合には、得られる紡錘形を呈したマグネタ
イト粒子又はマグヘマイト粒子の保磁力を向上させると
いう効果を十分達成することができない。１５．０原子
％以上の場合にも、得られる紡錘形を呈したマグネタイ
ト粒子又はマグヘマイト粒子の保磁力を向上させるとい
う効果が得られるが、必要以上に変成させる意味がない
。

添加したＣｏは、はぼ全量が磁性酸化鉄粒子の粒子表面
における変成の為に利用される。

紡錘形を呈したマグネタイト粒子又はマグヘマイト粒子
の保磁力を考慮した場合、２．０〜１３．０原子％が好
ましい。

〔実施例〕

次に、実施例並びに比較例により、本発明を説明する。

尚、以下の実施例並びに比較例における粒子の長軸径、
軸比（長軸径／短軸径）は、いずれも電子顕微鏡写真か
ら測定した数値の平均値で示した。

また、亜鉛含有量は、螢光Ｘ線分析により測定した値で
示した。

本発明における紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末及
び紡錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末の転写特性は、
転写実測値と長軸径とを、転写実測値と長軸径との関係
を示す後出図１中の直線Ａから求めた下記の式（１）に
挿入し、長袖径０．２μｍにおける転写補正値Ｑ、で示
した。

Ｑｇ　”４０Ｘ（０，２−Ａ）＋Ｂ・・・・・・・・（
１）また、本発明における粒子表面がＣｏで変成されて
いる紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末及び紡錘形を
呈したマグヘマイト粒子粉末の転写特性は、転写実測値
及び保磁力実測値を下記の式（２）に挿入し、保磁カフ
０００ｅにおける転写補正値Ｑ２を求め、この転写補正
値Ｑ、と長軸径とを、転写補正値Ｑ、と長軸径との関係
を示す後出図２及び図３中の直線Ａから求めた下記の式
（３）に挿入し、保磁力Ｔｏｏ　Ｏｅ、長軸径０．２μ
ｍにおける転写補正値Ｑ、で示した。

Ｑｇ　＝　（７００Ｃ）　Ｘｏ、０２＋　Ｂ・・・・・
・（２）Ｑ３　＝４０ｘ（０，２−Ａ）＋Ｑｚ　・・・
・・・（３）但し、上記式（１）乃至（３）において、
Ｑ、＝長軸径０．２μｍにおける転写補正値（ｄＢ）Ｑ
、＝保磁カフ０００ｅにおける転写補正値（ｄＢ）Ｑ、
−保磁力７０００ｅ、長袖径０．２μｍにおける転写補
正値（ｄＢ）Ａ＝長軸径（μｍ）Ｂ＝転写実測値（ｄｌｌ）Ｃ＝保磁力実測値（ｄＢ）である。

実測値は、社団法人粉体粉末冶金協会発行「粉体および
粉末冶金Ｊ　　（１９７９年）第２６巻第４号第１４９
頁及び社団法人電子通信学会発行「電子通信学会技術研
究報告Ｊ　ＭＲ７７−２７第２頁に記載の方法に準じて
行った。即ち、直径６ＩＩ１１、高さ５ｓｆｆｉの円筒
形容器につめた磁性酸化鉄粒子粉末を５００８の磁界中
、６０℃で８０分間保持して磁化した後、室温まで冷却
して、残留磁化１ｒｐを測定し、次いで、この試料に直
流磁界をかけ、飽和残留磁化１ｒｓを求め、次式によっ
て計算したものである。

転写実測値Ｐ、Ｔ、　（ｄＢ）　＝　　２０１．　ｏｇ
　Ｉｒｐ／　Ｉｒｓく紡錘形を呈したゲータイト粒子粉
末の製造〉実施例１〜Ｂ比較例１〜６；実施例１毎秒３．４ｃｍの割合でＮ、ガスを流すことによって非
酸化性雰囲気に保持された反応容器中に、！、３２ｎ＋
ｏｌ＃！のＮａｚＣＯｚ水溶液５８０１及び１３．５ｍ
ｏｌ／　ｌのＮａＯＨ水溶液２０．０１！　（Ｎａｔｃ
ｏｚに対し１７．６％に該当する。

）を添加（ＮａオＣＯ３及びＮａＯＨの総和量は、Ｆｅ
に対し１．５倍当量に該当する。）した後、Ｒｅ”　１
．５ａｏｌ／尼を含む硫酸第一鉄水溶液４０ＯＮを添加
、混合（Ｆｅ”濃度は０．６０ｍｏｌ／　４２該当する
。）し、温度４５℃においてＦｅ含有沈澱物を生成した
。

上記Ｆｅ含有沈澱物を含む懸濁液中に、引き続きＮ８ガ
スを毎秒３．４ｃ−の割合で吹き込みながら、温度４５
゛Ｃで５０分間保持した後、当該Ｆｅ含有沈澱物からな
る懸濁液中に、温度４７℃において毎秒４．５ｃｍ／秒
の空気を５．５時間通気して黄褐色沈澱粒子を生成させ
た。尚、空気通気中におけるｐＨは８．５〜１０゜０で
あった。

黄褐色沈澱粒子を含む懸濁液の一部を、常法により、炉
別、水洗、乾燥、粉砕した。

得られた黄褐色粒子粉末は、Ｘ線回折の結果、ゲータイ
トであり、図８に示す電子顕微鏡写真（ｘ　３００００
）から明らかな通り、平均値で長軸径０４２９μ醜、軸
比（長軸径／短軸径）　１２．０の紡錘形を呈した粒子
からなり、粒度が均斉で樹枝状粒子が混在しないもので
あった。

上記紡錘形を呈したゲータイト粒子を含む懸濁液を炉別
、水洗したペースト３０００ｇ　（紡錘形を呈したゲー
タイト粒子約１０００　ｇに相当する。）を６０２の水
中に懸濁させた。この時の懸濁液のｐＨは９゜７であっ
た。

次いで、上記懸濁液にヘキサメタリン酸ナトリウム１５
ｇを含む水溶液３００ＩＲ１（紡錘形を呈したゲータイ
ト粒子に対し１．５ｗｔ％に相当する。）を添加して３
０分間攪拌した。次いで、上記懸濁液にケイ酸ナトリウ
ム（３号ガラス）ｌｏｇ（紡錘形を呈したゲータイト粒
子に対し１．０ｗｔ％に相当する。

）を添加し６０分間攪拌した後、懸濁液のｐＨが５．８
となるように１０％の酢酸を添加した後、プレスフィル
ターにより紡錘形を呈したゲータイト粒子を炉別、乾燥
してＰ化合物及びＳｉ化合物で被覆された紡錘形を呈し
たゲータイト粒子粉末を得た。

実施例２〜３、比較例１．２．５Ｐａ含有沈澱物又はＦｅＣＯ３の生成反応における炭酸
アルカリ水溶液の種類、濃度及び使用量、水酸化アルカ
リ水溶液の種類、濃度、使用量、混合割合及び添加時期
、ｐ　ｅ　２　＊水溶液の種類、濃度及び使用量、反応
（Ｆｅ”）　４度、混合時温度、熟成工程における温度
及び時間、酸化工程における温度、空気流量及び反応時
間並びに被覆処理工程における種類及び量を種々変化さ
せた以外は、実施例１と同様にして黄褐色粒子粉末を得
た。

この時の主要製造条件及び緒特性を表１及び表２に示す
。

実施例２〜３で得られた紡錘形を呈したゲータイト粒子
粉末は、いずれも粒度が均斉で樹枝状粒子がγ昆在しな
いものであった。

また、比較例１及び比較例２で得られた粒子粉末はそれ
ぞれ図１０及び図１１に示す電子顕微鏡写真（ｘ　３０
０００）及びＸ線回折の結果、いずれも紡錘形を呈した
ゲータイト粒子中に粒状を呈したマグネタイト粒子が混
在していた。

実施例４毎秒３．４ｃｍの割合でＮ、ガスを流すことによって非
酸化性雰囲気に保持された反応容器中に、０．９６８ｍ
ｏｌ／　ｅのＮａ２ＣＯ３水）８液５５８ｒ及び６．５
論ｏ１／　ｌのＮａＯＨ水溶液４２．０１　（ＮａｚＣ
Ｏ３に対し２５．３％に該当する。）を添加（ＮａｔＣ
Ｏｔ及びＮａＯＨの総和量は、Ｆｅに対し１．５倍当量
に該当する。）した後、Ｆｅ”１．５ｍｏｌ＃！を含む
硫酸亜鉛水溶液３００２を添加、混合（Ｐａ”濃度は０
．５０ｓｏｌ／　Ｉ！、該当する。）し、温度５０℃に
おいてＦｅ含有沈澱物を生成した。

上記Ｆｅ含有沈澱物を含む懸濁液中に、引き続きＮ２ガ
スを毎秒３．４ｃｍの割合で吹き込みながら、温度５０
’Ｃで７０分間保持し、次いで、Ｆｅに対し２口３．０
原子％を含むように硫酸亜鉛水溶液を添加した後、更に
１０分間保持した。熟成後のＦｅ含有沈澱物を含む懸濁
液中に、温度５０’Ｃにおいて毎秒４．０ｃｍ／秒の空
気を６．７時間通気して黄褐色沈澱粒子を生成させた。

尚、空気通気中におけるｐＨは８．７〜９８であった。

黄褐色沈澱粒子を含む懸濁液の一部を、常法により、が
別、水洗、乾燥、粉砕した。

得られた黄褐色粒子粉末は、Ｘ線回折の結果、ゲータイ
トであり、図９に示す電子顕微鏡写真（ｘ　３００００
）から明らかな通り、平均値で長袖径０゜２９μ細、軸
比（長軸径／短軸径）　１７．６の紡錘形を呈した粒子
からなり、粒度が均斉で樹枝状粒子が混在しないもので
あった。また、亜鉛含有量は、Ｆｅ対しＺｎで３．０原
子％であった。

上記紡錘形を呈したゲータイト粒子を含む！Ｑ濁液を炉
別、水洗したベース）３０００ｇ　（紡錘形を呈したゲ
ータイト粒子約ｔｏｏｏ　ｇに相当する。）を６０２の
水中に懸濁させた。この時の懸濁液のｐＨは９゜８であ
った。

次いで、上記懸濁液にケイ酸ナトリウム（３号ガラス）
２０ｇ（紡錘形を呈したゲータイト粒子に対し２．０ｉ
ｉ　ｔ％に相当する。）を添加し６０分間撹拌した後、
ｇ４液のｐＨが５．８となるように１０％の酢酸を添ハ
ロした後、プレスフィルターにより紡錘形を呈したゲー
タイト粒子を炉別、乾燥してＳｉ化合物で被覆された紡
錘形を呈したゲータイト粒子粉末を得た。

実施例５〜８、比較例３．４．６Ｆｅ含有沈澱物又はＦｅＣＯ３の生成反応における炭酸
アルカリ水溶液の種類、ａ廣及び使用量、水酸化アルカ
リ水溶液の種類、濃度、使用量、混合割合及び添加時期
、Ｆｅ”水溶液の種類、濃度及び使用量、反応（Ｆｅ”
°）′ａ゛度、゛混合時温度、熟成工程における温度及
び時間、亜鉛化合物の添加の有無、ｍｍ、添加量及び添
加時期、酸化工程における温度、空気流量及び反応時間
並びに被覆処理工程における種類及び量を種々変化させ
た以外は、実施例４と同様にして黄褐色粒子粉末を得た
。

この時の主要製造条件及び緒特性を表１及び表２に示す
。

実施例５〜８で得られた紡錘形を呈したゲータイト粒子
粉末は、いずれも粒度が均斉で樹枝状粒子が混在しない
ものであった。

比較例３及び比較例４で得られた粒子粉末は、それぞれ
図１２及び図１３に示す電子顕微鏡写真（３００００）
及びＸ線回折の結果、いずれも紡錘形を呈したゲータイ
ト粒子中に粒状を呈したマグネタイト粒子が混在してい
た。

く焼結防止剤で被覆された紡錘形を呈したヘマタイト粒子粉末の製造〉実施例９〜
１６比較例７．８；実施例９実施例１で得られたＰ化合物とＳｉ化合物で被覆された
紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末８００ｇを空気中６
００℃で加熱処理して、Ｐ化合物とＳｉ化合物で被覆さ
れた紡錘形を呈したヘマタイト粒子粉末を得た。

この粒子は、電子顕微鏡観察の結果、平均値で長袖０．
２２μｍ１軸比（長軸径／短軸径）８．４であった。

実施例１Ｏ〜１６、比較例７．８紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末の種類、及び加熱処
理温度を種々変化させた以外は、実施例９と同様にして
紡錘形を呈したヘマタイト粒子粉末を得た。

この時の主要製造条件および特性を表３に示す。

〈紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末の製造〉実施例
１７〜２４比較例９、ｌＯ；実施例１７実施例９で得られた紡錘形を呈したヘマタイト粒子粉末
６００ｇを１．ｏｆｆｉのレトルト還元容器中に投入し
、駆動回転させなからＨ２ガスを毎分０．２２の割合で
通気し、還元温度３３０’Ｃで還元して紡錘形を呈した
マグネタイト粒子粉末を得た。

得られた紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末は、図１
４に示す電子顕微鏡写真（ｘ　３００００）に示す通り
、平均値で長袖径０．２０μｍ、軸比（長軸径／短軸径
）７．２の紡錘形を呈した粒子からなり、粒度が均斉で
、樹枝状粒子のないものであった。

また、磁気測定の結果、保磁力は３６５０ｅ、飽和磁化
は８０．６　ｅｍｕ／ｇであって、補正転写値Ｑ、は４
５．８ｄＢであった。

実施例１８〜２４、比較例９．１０ヘマタイト粒子粉末の種類、還元温度を種々変化させた
以外は、実施例１７と同様にして紡錘形を呈・したマグ
ネタイト粒子粉末を得た。

この時の主要製造条件及び粒子粉末の特性を表４に示す
。

実施例２０で得られた紡錘形を呈したマグネタイト粒子
粉末の電子顕微鏡写真（ｘ　３００００）を図１５に示
す。

〈紡錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末の製造〉実施例
２５〜３２比較例１１．１２；実施例２５実施例１７で得られた紡錘形を呈したマグネタイト粒子
粉末６００　ｇを空気中２７０℃で３０分間酸化して紡
錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末を得た。

得られた紡錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末は、図１
６に示す電子顕微鏡写真（ｘ　３００００）に示す通り
、平均値で長軸径０．２０μｍ、軸比（長軸径／短軸径
）７．１の紡錘形を呈した粒子からなり、粒度が均斉で
樹枝状粒子の混在しないものであった。また、磁気測定
の結果、保磁力は４０００ｅ、飽和磁化は７０．５　ｅ
ｍｕ／ｇであって、補正転写値Ｑ１は５４．０ｄＢであ
った。

実施例２６〜３２、比較例１１．１２紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末の種類を種々変化
させた以外は、実施例２５と同様にして紡錘形を呈した
マグヘマイト粒子粉末を得た。

この時の主要製造条件及び粒子粉末の特性を表５に示す
。

実施例２８及び比較例１１で得られた紡錘形を呈したマ
グヘマイト粒子粉末の電子顕微鏡写真（×３００００）
をそれぞれ図１７、図１８に示す。

＜Ｃｏで変成された紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末の製造〉実施例３３〜４０比較例１３．１４；実施例３３実施例１７で得られた紡錘形を呈したマグネタイト粒子
粉末１００ｇを可及的に空気の混入を防止しながら硫酸
コバルトを用いたコバルト０．０８５　ｍｏｌが溶存し
ている１、０１の水中に投入し、微細なスラリーになる
まで分散させ、次いで、該分散液に１８−ＮのＮａＯＨ
水溶液２２６ｄを注加し、更に水を加えて全容を１．３
！としてＯＨ基濃度３．ｆ）ｍｏｌ／　ｌの分散液とし
た。該分散液の温度を１００℃に昇温し、この温度で撹
拌しながら１０時間後にスラリーを取り出し、水洗、濾
過し、６０℃で乾燥して、Ｃｏで変成された紡錘形を呈
したマグネタイト粒子を得た。

得られた粒子は、電子顕微鏡観察の結果、前駆体である
紡錘形を呈したマグネタイト粒子の形状、粒度を継承し
ており、長軸径０．２０μｍ、軸比（長軸径／短軸径）
６．９の紡錘形を呈した粒子であった。また、磁気測定
の結果、保磁力１１ｃは７６００ｅ、飽和磁化σＳは７
７、Ｏｅｍｕ／ｇであって、転写補正値Ｑ□は５３．９
ｄＢであった。該粒子は、コバルトをＣｏ／　（Ｆｅ＋
Ｃｏ）で６，１５原子％含有していた。

実施例３４〜４０、比較例１３〜１４前駆体である紡錘形を呈したマグネタイト粒子の貴を１
００ｇ、処理液全容量を１．３１として、前駆体の種類
、コバルト添加量、Ｆ　ｅ　ｆＩ］添加量、Ｎａ０ＩＩ
の添加量、０１１基濃度及び温度を種々変化させた以外
は、実施例３３と同様にしてＣｏ又はＣｏとＦ　ｅ　ｆ
ｉｌで変成された紡錘形を呈したマグネタイト粒子を得
た。

この主要製造条件及び特性を表６に示す。

実施例３６で得られたｃｏとＦｅ（Ｔｌで変成された紡
錘形を呈したマグネタイト粒子粉末の電子顕微鏡写真（
ｘ　３００００）を図１９に示す。

＜Ｃｏで変成された紡錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末の製造〉実施例４１〜４８比較例１５．１６；実施例４１実施例２５で得られた紡錘形を呈したマグヘマイト粒子
粉末１００ｇを可及的に空気の混入を防止しながら硫酸
コバルトを用いたコバルトＯ，１５３ｍｏｌが溶存して
いる１、Ｏｌの水中に投入し、微細なスラリーになるま
で分散させ、次いで、該分散液に１８−６ＮのＮ　ａ　
ＯＨ水溶液３７８ｍを注加し、更に水を加えて全容を１
．３　ｆｆｉとして０■基濃度５．０ｍｏｌ／　ｌの分
散液とした。該分散液の温度を１００℃に昇温し、この
温度で撹拌しながら１０時間後にスラリーを取り出し、
水洗、濾過し、６０℃で乾燥して、Ｃｏで変成された紡
錘形を呈したマグヘマイト粒子を得た。

得られた粒子は、図２０の電子顕微鏡写真（×３０００
０）に示す通り、前駆体である紡錘形を呈したマグヘマ
イト粒子の形状、粒度を継承しており、長軸径０．２０
μｍ１軸比（長軸径／短軸径）６．５の紡錘形を呈した
粒子であった。また、磁気測定の結果、保磁力ｔｌｃは
９１２０ｅ、飽和磁化６ｓは６７．９　ｅｍｕ／ｇであ
って、転写補正値Ｑ３は５９．５ｄＢであった。

該粒子は、コバルトをＣｏ／　（Ｆｅ＋Ｃｏ）で１０．
８８原子％含有していた。

実施例４２〜４８、比較例１５．１６前駆体である紡錘形を呈したマグヘマイト粒子の量を１
００ｇ、処理液全容量を１．３１として、前駆体の種類
、コバルト添加量、Ｆ　ｅ　［Ｉ［ｌ添加量、Ｎａ１ｌ
（の添加量、ＯＨ基濃度及び温度を種々変化させた以外
は、実施例４１と同様にしてＣｏ又はｃｏとＦ　ｅ　（
Ｉ［ｌで変成された紡錘形を呈したマグヘマイト粒子を
得た。

この主要製造条件及び特性を表７に示す。

〔発明の効果〕

本発明に係る紡錘形を呈した磁性酸化鉄粒子粉末の製造
法によれば、前出実施例に示した通り、高濃度の反応が
可能で、且つ、アルカリ性水／８液の鉄に対する使用割
合を少なくすることが可能であり、しかも熟成工程にお
けるエネルギー量の節減が可能であることに起因して生
産性を高めることができる省資源、省エネルギーの反応
によって軸比（長軸径／短軸径）が大きい紡錘形を呈し
たゲータイト粒子を得ることが出来ることに起因して、
粒子が微細、殊に、０．３μｍ以下であって、且つ、高
い保磁力を有しており、しかも、転写特性が優れている
Ｃｏで変成されている紡錘形を呈した磁性酸化鉄粒子を
工業的、経済的に有利に得ることができる。

【図面の簡単な説明】図１は、マグヘマイト粒子粉末の長袖径と転写実測値と
の関係を示したものである。図２及び図３は、それぞれマグネタイト粒子粉末、マグ
ヘマイト粒子粉末の保磁力実測値と転写実測値との関係
を示したものである。図４及び図５は、それぞれＣｏで変成されているマグネ
タイト粒子粉末、Ｃｏで変成されているマグヘマイト粒
子粉末の７０００ｅにおける転写補正値と長袖径との関
係を示したものである。図６及び図７は、それぞれ硫酸亜鉛の存在量と紡錘形を
呈したゲータイト粒子の長袖及び軸比（長軸径／短軸径
）との関係を示したものである。図８及び図９は、それぞれ、実施例１及び実施例４で得
られた紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末の粒子構造を
示す電子顕微鏡写真（ｘ　３００００）である。図１Ｏ乃至図１３は、それぞれ比較例１乃至比較例４で
得られた紡錘形を呈したゲータイト粒子粉末と粒状を呈
したマグネタイト粒子粉末との混合粒子粉末の粒子構造
を示す電子顕微鏡写真（ｘ　３００００）である。図１４及び図１５は、それぞれ実施例１７及び実施例２
０で得られた紡錘形を呈したマグネタイト粒子粉末の粒
子構造を示す電子顕微鏡写真（ｘ３００００）である。図１６乃至図１８は、それぞれ実施例２５、実施例２８
及び比較例１１で得られた紡錘形を呈したマグヘマイト
粒子粉末の粒子構造を示す電子８．ｉｉ微鏡写真（Ｘ　
３００００）である。図１９及び図２０は、それぞれ実施例３６で得られたＣ
ｏで変成されている紡錘形を呈したマグネタイト粒子わ
）末及び実施例４１で得られたＣｏで変成されている紡
錘形を呈したマグヘマイト粒子粉末の粒子構造を示す電
子顕微鏡写真（ｘ　３００００）である。

Claims

【特許請求の範囲】１　炭酸アルカリ水溶液と第一鉄塩水溶液とを反応させ
て得られたＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液を非酸化性雰囲気
下において熟成した後、該ＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液中
に酸素含有ガスを通気して酸化することにより紡錘形を
呈したゲータイト粒子粉末を生成させるにあたり、前記
炭酸アルカリ水溶液、前記ＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液及
び酸素含有ガスを通気して酸化する前の前記熟成を行わ
せているＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液のいずれかの液中に
前記炭酸アルカリ水溶液に対し１〜５０％の水酸化アル
カリ水溶液を添加することにより、炭酸アルカリ水溶液
及び水酸化アルカリ水溶液の総和量が前記第一鉄塩水溶
液中のＦｅ＾２＾＋に対し１．１〜２．５倍当量とする
とともに、前記熟成における熟成温度を３０〜６０℃、
且つ、熟成時間を１０〜１００分間とすることにより、
紡錘形を呈したゲータイト粒子を生成させ、該ゲータイ
ト粒子若しくはこれを加熱焼成して得られた紡錘形を呈
したヘマタイト粒子を還元性ガス中で加熱還元して得ら
れた紡錘形を呈したマグネタイト（ＦｅＯ＿ｘ・Ｆｅ＿
２Ｏ＿３、０＜ｘ≦１）粒子又は、必要により、更に、
酸化して得られた紡錘形を呈したマグヘマイト粒子を前
駆体粒子として用い、該前駆体粒子の水分散液と少なく
ともＣｏ塩水溶液及びアルカリ性水溶液とを混合して得
られたｐＨ１１以上の混合液を５０〜１００℃の温度範
囲で加熱処理することにより、前記前駆体粒子の粒子表
面をＦｅ及びＣｏに対し０．５〜１５．０原子％のＣｏ
で変成することを特徴とする紡錘形を呈した磁性酸化鉄
粒子粉末の製造法。２　炭酸アルカリ水溶液と第一鉄塩水溶液とを反応させ
て得られたＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液を非酸化性雰囲気
下において熟成した後、該ＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液中
に酸素含有ガスを通気して酸化することにより紡錘形を
呈したゲータイト粒子粉末を生成させるにあたり、前記
炭酸アルカリ水溶液、前記ＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液及
び酸素含有ガスを通気して酸化する前の前記熟成を行わ
せているＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液のいずれかの液中に
前記炭酸アルカリ水溶液に対し１〜５０％の水酸化アル
カリ水溶液を添加することにより、炭酸アルカリ水溶液
及び水酸化アルカリ水溶液の総和量が前記第一鉄塩水溶
液中のＦｅ＾２＾＋に対し１．１〜２．５倍当量とする
とともに、前記熟成における熟成温度を３０〜６０℃、
熟成時間を１０〜１００分間とし、且つ、前記炭酸アル
カリ水溶液、前記第一鉄塩水溶液、前記ＦｅＣＯ＿３を
含む懸濁液及び酸素含有ガスを通気して酸化する前の前
記熟成を行わせているＦｅＣＯ＿３を含む懸濁液のいず
れかに、あらかじめ亜鉛化合物を存在させておくことに
より、亜鉛を含有する紡錘形を呈したゲータイト粒子を
生成させ、該ゲータイト粒子若しくはこれを加熱焼成し
て得られた亜鉛を含有する紡錘形を呈したヘマタイト粒
子を還元性ガス中で加熱還元して得られた亜鉛を含有す
る紡錘形を呈したマグネタイト（ＦｅＯ＿ｘ−Ｆｅ＿２
Ｏ＿３、０＜ｘ≦１）粒子又は、必要により、更に、酸
化して得られた亜鉛を含有する紡錘形を呈したマグヘマ
イト粒子を前駆体粒子として用い、該前駆体粒子の水分
散液と少なくともＣｏ塩水溶液及びアルカリ性水溶液と
を混合して得られたｐＨ１１以上の混合液を５０〜１０
０℃の温度範囲で加熱処理することにより、前記前駆体
粒子の粒子表面をＦｅ及びＣｏに対し０．５〜１５．０
原子％のＣｏで変成することを特徴とする紡錘形を呈し
た磁性酸化鉄粒子粉末の製造法。