JPH0222098B2 - - Google Patents
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- JPH0222098B2 JPH0222098B2 JP27928485A JP27928485A JPH0222098B2 JP H0222098 B2 JPH0222098 B2 JP H0222098B2 JP 27928485 A JP27928485 A JP 27928485A JP 27928485 A JP27928485 A JP 27928485A JP H0222098 B2 JPH0222098 B2 JP H0222098B2
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Landscapes
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- Polyamides (AREA)
- Artificial Filaments (AREA)
Description
（産業上の利用分野）
本発明は、耐熱性、耐薬品性さらに強度、ヤン
グ率等の機械的性質に優れた繊維、フイルムなど
の成形物を工業的効率よくかつ安価に製造する方
法に関する。 （従来技術） 従来、芳香族ポリアミドは、高い融点、高い転
移点を有し、耐熱性、耐薬品性、その他化学的性
質、物理的性質に優れていることが知られてい
る。従つて芳香族コポリアミドからなる繊維は優
れた耐熱性を有するので耐熱性繊維として有用で
あり、また大きな初期ヤング率や強度等の優れた
機械的性質を有する繊維であるのでタイヤコード
等のゴム補強材がプラスチツク強化材等の複合材
料として有用である。なかでも結合鎖が各芳香族
から同軸方向又は平行軸方向すなわちパラ方向に
伸びている芳香族ホモ又はコポリアミド、例えば
ポリ（ｐ−フエニレンテレフタルアミド）等は、
高いヤング率、高い強度を有する繊維を与えるこ
とが知られている。しかしながら、一般にかかる
大きな剛直性や対称性を有するポリアミドは優れ
た機械的性質を有する反面、通常の有機溶媒に対
する溶解性が劣り、成形が困難であるという欠点
がある。 かかる結合鎖がパラ方向に伸びている芳香族ポ
リアミドにメタフエニレン骨格を導入すると、溶
解性、成形性がある程度改良されるが、メタフエ
ニレン骨格の比率が大きくなり、溶解性が良好に
なると、成型物の機械的性質が著しく低下すると
いる欠点がある。 また
グ率等の機械的性質に優れた繊維、フイルムなど
の成形物を工業的効率よくかつ安価に製造する方
法に関する。 （従来技術） 従来、芳香族ポリアミドは、高い融点、高い転
移点を有し、耐熱性、耐薬品性、その他化学的性
質、物理的性質に優れていることが知られてい
る。従つて芳香族コポリアミドからなる繊維は優
れた耐熱性を有するので耐熱性繊維として有用で
あり、また大きな初期ヤング率や強度等の優れた
機械的性質を有する繊維であるのでタイヤコード
等のゴム補強材がプラスチツク強化材等の複合材
料として有用である。なかでも結合鎖が各芳香族
から同軸方向又は平行軸方向すなわちパラ方向に
伸びている芳香族ホモ又はコポリアミド、例えば
ポリ（ｐ−フエニレンテレフタルアミド）等は、
高いヤング率、高い強度を有する繊維を与えるこ
とが知られている。しかしながら、一般にかかる
大きな剛直性や対称性を有するポリアミドは優れ
た機械的性質を有する反面、通常の有機溶媒に対
する溶解性が劣り、成形が困難であるという欠点
がある。 かかる結合鎖がパラ方向に伸びている芳香族ポ
リアミドにメタフエニレン骨格を導入すると、溶
解性、成形性がある程度改良されるが、メタフエ
ニレン骨格の比率が大きくなり、溶解性が良好に
なると、成型物の機械的性質が著しく低下すると
いる欠点がある。 また
このポリマー溶液を過、脱泡の後、孔径0.2
mm孔数５のノズルを通じて、60℃に維持された10
重量％のＮ−メチル−２−ピロリドンを含有する
横型の水性凝固浴中へ紡出した。紡出糸条を該凝
固浴中を約１ｍ通過せしめ6.0ｍ／mmの速度で巻
き上げた。引き続いて室温の水洗浴、次いで95℃
の水洗浴で洗浄することにより未延伸糸条を得
た。 この未延伸糸条を表面温度110℃の熱板に接触
させて乾燥した後、380℃の熱板で7.3倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ（単糸繊度de）／Ｔ（強度ｇ／de）／Ｅ（伸度
％）／Ｙ（ヤング率ｇ／de）＝2.85／20.7／5.0／
518 〔フイルムの製造〕 得られたポリマー溶液を加熱したガラス板上ド
クターナイフで流延し、140℃で10分間乾燥した
後、水中に浸漬し透明フイルムを得た。得られた
フイルムを定長下で乾燥し、熱時に１軸方向に２
倍延伸し、その後350℃定長下で熱処理を施し、
20〜25μのフイルムを得た。その結果得られたフ
イルムは次のような性能を示した。 Ｔ（強度Kg／mm2）／Ｅ（伸度％）／Ｙ（ヤンク率
Kg／mm2）＝45／30／1600 実施例 ２ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル2402ｇ
（0.012モル）、メタフエニレンジアミン0.519ｇ
（0.0048モル）、パラフエニレンジアミン2.509ｇ
（0.0232モル）をＮ−メチル−２−ピロリドン160
ｇ中に乾燥チツ素雰囲気下に溶解し、０℃に冷却
した後、激しく撹拌しながら30メツシユ以下に粉
砕したテレフタル酸クロライド8.121ｇ（0.040モ
ル）を速やかに添加して０〜70℃で２時間重合し
た。 その後水酸化カルシウム2.964ｇを加え副生塩
化水素を中和し、さらに２時間撹拌した。得られ
たポリマー溶液のポリマー濃度は5.9重量％で、
該ポリマーのηinhは2.50であつた。ここに得られ
たコポリマーの組成は第１図の点E2で示されE2
＝15／６／79である。 このポリマー溶液を過、脱泡の後、孔径0.2
mm孔数５のノズルを通して垂直下方に吐出速度
4.0ｍ／mmで押し出し、約１cmの空気層を通過せ
しめた後、室温の水性凝固浴中に導き凝固浴中を
約１ｍ通過せしめ4.0ｍ／mmの速度で引きとつた。
さらに室温の水洗浴、95℃の水洗浴で充分に水洗
し未延伸糸条を得た。 この未延伸糸条を表面温度110℃の熱板に接触
させて乾燥した後440℃の熱板で6.8倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝2.4／20.0／3.7／600 実施例 ３ ３，4′−ジアミノフエニルエーテル0.801ｇ
（0.004モル）、メタフエニレンジアミン1.730ｇ
（0.016モル）、パラフエニレンジアミン2.163ｇ
（0.020モル）をＮ−メチル−２−ピロリドン160
ｇ中に乾燥チツ素気流中で溶解し、氷水浴で０℃
に冷却した。その後激しく撹拌しながらテレフタ
ル酸クロライドの粉末（30メツシユ以下）8.121
ｇ（0.040モル）を速やかに添加した。この混合
溶液を70℃に加温し、約２時間撹拌を続行して重
合反応を行なつた。 その後水酸化カルシウム2.964ｇを加えて副生
塩化水素を中和し、70℃で１時間撹拌を続けた。
得られたポリマー溶液のポリマー濃度は5.5重量
％であり、該ポリマーのηinhは3.53であつた。こ
こに得られたコポリマーの組成は第１図の点E3
で示され、E3＝５／20／75である。 このポリマー溶液を過、脱泡の後、孔径0.2
mm、孔数５のノズルを通して垂直方向に吐出速度
6.0ｍ／mmで押し出し、約１cmの空気層を通過せ
しめた後60℃に維持された水性凝固浴中に導き、
約１ｍ凝固浴を通過せしめ6.0ｍ／mmの速度で引
きとつた。さらに40℃の水洗浴、次いで95℃の水
洗浴で水洗し、充分に溶媒を除いた。 得られた未延伸糸条を表面温度120℃の熱板に
接触させて乾燥した後、380℃の熱板で5.8倍に延
伸した。得られた繊維の糸質は次の如くであつ
た。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝3.6／14.2／5.5／330 実施例 ４ 3.4′−ジアミノジフエニルエーテル0.801ｇ
（0.004モル）、メタフエニレンジアミン1.297ｇ
（0.012モル）、パラフエニレンジアミン0.433ｇ
（0.004モル）をＮ−メチル−２−ピロリドン55ｇ
中に乾燥チツ素気流下に溶解した。次いで０℃に
冷却した後、激しく撹拌しながら30メツシユ以下
に粉砕したテレフタル酸クロライドの粉末4.061
ｇ（0.020モル）を速やかに添加した。この混合
溶液を70℃に加温して約２時間撹拌し、重合反応
を行なつた。 その後水酸化カルシウム1.482ｇを加え、70℃
でさらに１時間撹拌を続け、副生塩化水素を中和
した。得られたポリマー溶液のポリマー濃度は
8.6重量％であり、該ポリマーのηinhは2.66であ
つた。得られたコポリマーの組成は第１図の点
E4で示され、E4＝10／30／60である。 実施例 ５ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル2.402ｇ
（0.012モル）、メタフエニレンジアミン0.865ｇ
（0.008モル）を乾燥チツ素雰囲気下でＮ−メチル
−２−ピロリドン55ｇに溶解し、氷水浴で０℃に
冷却し、その後激しく撹拌しながら30メツシユ以
下に粉砕したテレフタル酸クロライドの粉末
4.061ｇ（0.020モル）を速やかに加え、昇温して
70℃で２時間重合反応した。 その後水酸化カルシウム1.482ｇを加えて70℃
でさらに２時間撹拌し副生塩化水素を中和した。
得られたポリマー溶液のポリマー濃度は9.0重量
％で該ポリマーのηinhは2.44であつた。ここに得
られたコポリマーの組成は第１図の点E5で示さ
れたE5＝30／20／50である。 このポリマー溶液を過、脱泡した後、実施例
４と同様の方法で紡出し、320℃で5.8倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝4.63／12.3／5.70／240 実施例 ６ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル3.603ｇ
（0.018モル）、メタフエニレンジアミン0.216ｇ
（0.002モル）を乾燥チツ素雰囲気下でＮ−メチル
−２−ピロリドン55ｇに溶解した。次いで氷水浴
で０℃に冷却し、激しく撹拌しながら30メツシユ
以下に粉砕したテレフタル酸クロライド3.248ｇ
（0.016モル）とイソフタル酸クロライド0.812ｇ
（0.002モル）を同時に速やかに加え加温して70℃
で３時間撹拌して重合した。 その後副生塩化水素を中和するため水酸化カル
シウム1.482ｇを加えて70℃でさらに２時間撹拌
した。得られたポリマー溶液のポリマー濃度は
9.7重量％で該ポリマーのηinhは2.98であつた。
ここに得られたコポリマーの組成は第１図の点
E6で示されE6＝45／15／40である。 このポリマー溶液を過、脱泡した後、孔径
0.2mm孔数５のノズルを通して95℃に維持された、
60重量％の塩化カルシウムを含有する横型の水性
凝固浴中へ紡出した。 紡出糸条を該凝固浴中を約１ｍ通過せしめ4.0
ｍ／mmの速度で巻き上げ、10〜15℃の水洗浴次い
で90℃の水洗浴で洗浄することにより未延伸糸条
を作成した。 この未延伸糸条を表面温度110℃の熱板に接触
させて乾燥した後、300℃の熱板で3.1倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝6.2／12.2／7.5／230でさらに
１時間撹拌した。 実施例 ７ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル3.523ｇ
（0.0176モル）、メタフエニレンジアミン0.260ｇ
（0.0024モル）を乾燥チツ素気流下にＮ−メチル
−２−ピロリドン55ｇに溶解した。次いで０℃に
冷却した後、激しく撹拌しながら30メツシユ以下
に粉砕したテレフタル酸クロライド粉末4.061ｇ
（0.020モル）を速やかに添加し、70℃に昇温して
３時間撹拌を続け重合した。 その後副生塩化水素を中和するため水酸化カル
シウム1.482ｇを加え、さらに70℃で２時間撹拌
した。得られたポリマーのηinhは2.45であつた。
ここに得られたコポリマーの組成は第１図の点
E7で示されE7＝44／６／50である。 このポリマー溶液を過、脱泡した後孔径0.15
mm孔数５のノズルを通して90℃に維持された50重
量％の塩化カルシウムを含有する横型の水性凝固
浴中へ紡出した。 紡出糸条を該凝固浴中を約１ｍ通過せしめ4.0
ｍ／mmの速度で巻きあげ続いて５〜10℃の水洗
浴、次いで90℃の水洗浴で洗浄することにより未
延伸糸条を作成した。 この未延伸糸条を表面温度120℃の熱板に接触
乾燥し、420℃の熱板で7.0倍に延伸した。得られ
た繊維の糸質を示す。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝1.90／13.9／5.1／315
mm孔数５のノズルを通じて、60℃に維持された10
重量％のＮ−メチル−２−ピロリドンを含有する
横型の水性凝固浴中へ紡出した。紡出糸条を該凝
固浴中を約１ｍ通過せしめ6.0ｍ／mmの速度で巻
き上げた。引き続いて室温の水洗浴、次いで95℃
の水洗浴で洗浄することにより未延伸糸条を得
た。 この未延伸糸条を表面温度110℃の熱板に接触
させて乾燥した後、380℃の熱板で7.3倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ（単糸繊度de）／Ｔ（強度ｇ／de）／Ｅ（伸度
％）／Ｙ（ヤング率ｇ／de）＝2.85／20.7／5.0／
518 〔フイルムの製造〕 得られたポリマー溶液を加熱したガラス板上ド
クターナイフで流延し、140℃で10分間乾燥した
後、水中に浸漬し透明フイルムを得た。得られた
フイルムを定長下で乾燥し、熱時に１軸方向に２
倍延伸し、その後350℃定長下で熱処理を施し、
20〜25μのフイルムを得た。その結果得られたフ
イルムは次のような性能を示した。 Ｔ（強度Kg／mm2）／Ｅ（伸度％）／Ｙ（ヤンク率
Kg／mm2）＝45／30／1600 実施例 ２ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル2402ｇ
（0.012モル）、メタフエニレンジアミン0.519ｇ
（0.0048モル）、パラフエニレンジアミン2.509ｇ
（0.0232モル）をＮ−メチル−２−ピロリドン160
ｇ中に乾燥チツ素雰囲気下に溶解し、０℃に冷却
した後、激しく撹拌しながら30メツシユ以下に粉
砕したテレフタル酸クロライド8.121ｇ（0.040モ
ル）を速やかに添加して０〜70℃で２時間重合し
た。 その後水酸化カルシウム2.964ｇを加え副生塩
化水素を中和し、さらに２時間撹拌した。得られ
たポリマー溶液のポリマー濃度は5.9重量％で、
該ポリマーのηinhは2.50であつた。ここに得られ
たコポリマーの組成は第１図の点E2で示されE2
＝15／６／79である。 このポリマー溶液を過、脱泡の後、孔径0.2
mm孔数５のノズルを通して垂直下方に吐出速度
4.0ｍ／mmで押し出し、約１cmの空気層を通過せ
しめた後、室温の水性凝固浴中に導き凝固浴中を
約１ｍ通過せしめ4.0ｍ／mmの速度で引きとつた。
さらに室温の水洗浴、95℃の水洗浴で充分に水洗
し未延伸糸条を得た。 この未延伸糸条を表面温度110℃の熱板に接触
させて乾燥した後440℃の熱板で6.8倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝2.4／20.0／3.7／600 実施例 ３ ３，4′−ジアミノフエニルエーテル0.801ｇ
（0.004モル）、メタフエニレンジアミン1.730ｇ
（0.016モル）、パラフエニレンジアミン2.163ｇ
（0.020モル）をＮ−メチル−２−ピロリドン160
ｇ中に乾燥チツ素気流中で溶解し、氷水浴で０℃
に冷却した。その後激しく撹拌しながらテレフタ
ル酸クロライドの粉末（30メツシユ以下）8.121
ｇ（0.040モル）を速やかに添加した。この混合
溶液を70℃に加温し、約２時間撹拌を続行して重
合反応を行なつた。 その後水酸化カルシウム2.964ｇを加えて副生
塩化水素を中和し、70℃で１時間撹拌を続けた。
得られたポリマー溶液のポリマー濃度は5.5重量
％であり、該ポリマーのηinhは3.53であつた。こ
こに得られたコポリマーの組成は第１図の点E3
で示され、E3＝５／20／75である。 このポリマー溶液を過、脱泡の後、孔径0.2
mm、孔数５のノズルを通して垂直方向に吐出速度
6.0ｍ／mmで押し出し、約１cmの空気層を通過せ
しめた後60℃に維持された水性凝固浴中に導き、
約１ｍ凝固浴を通過せしめ6.0ｍ／mmの速度で引
きとつた。さらに40℃の水洗浴、次いで95℃の水
洗浴で水洗し、充分に溶媒を除いた。 得られた未延伸糸条を表面温度120℃の熱板に
接触させて乾燥した後、380℃の熱板で5.8倍に延
伸した。得られた繊維の糸質は次の如くであつ
た。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝3.6／14.2／5.5／330 実施例 ４ 3.4′−ジアミノジフエニルエーテル0.801ｇ
（0.004モル）、メタフエニレンジアミン1.297ｇ
（0.012モル）、パラフエニレンジアミン0.433ｇ
（0.004モル）をＮ−メチル−２−ピロリドン55ｇ
中に乾燥チツ素気流下に溶解した。次いで０℃に
冷却した後、激しく撹拌しながら30メツシユ以下
に粉砕したテレフタル酸クロライドの粉末4.061
ｇ（0.020モル）を速やかに添加した。この混合
溶液を70℃に加温して約２時間撹拌し、重合反応
を行なつた。 その後水酸化カルシウム1.482ｇを加え、70℃
でさらに１時間撹拌を続け、副生塩化水素を中和
した。得られたポリマー溶液のポリマー濃度は
8.6重量％であり、該ポリマーのηinhは2.66であ
つた。得られたコポリマーの組成は第１図の点
E4で示され、E4＝10／30／60である。 実施例 ５ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル2.402ｇ
（0.012モル）、メタフエニレンジアミン0.865ｇ
（0.008モル）を乾燥チツ素雰囲気下でＮ−メチル
−２−ピロリドン55ｇに溶解し、氷水浴で０℃に
冷却し、その後激しく撹拌しながら30メツシユ以
下に粉砕したテレフタル酸クロライドの粉末
4.061ｇ（0.020モル）を速やかに加え、昇温して
70℃で２時間重合反応した。 その後水酸化カルシウム1.482ｇを加えて70℃
でさらに２時間撹拌し副生塩化水素を中和した。
得られたポリマー溶液のポリマー濃度は9.0重量
％で該ポリマーのηinhは2.44であつた。ここに得
られたコポリマーの組成は第１図の点E5で示さ
れたE5＝30／20／50である。 このポリマー溶液を過、脱泡した後、実施例
４と同様の方法で紡出し、320℃で5.8倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝4.63／12.3／5.70／240 実施例 ６ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル3.603ｇ
（0.018モル）、メタフエニレンジアミン0.216ｇ
（0.002モル）を乾燥チツ素雰囲気下でＮ−メチル
−２−ピロリドン55ｇに溶解した。次いで氷水浴
で０℃に冷却し、激しく撹拌しながら30メツシユ
以下に粉砕したテレフタル酸クロライド3.248ｇ
（0.016モル）とイソフタル酸クロライド0.812ｇ
（0.002モル）を同時に速やかに加え加温して70℃
で３時間撹拌して重合した。 その後副生塩化水素を中和するため水酸化カル
シウム1.482ｇを加えて70℃でさらに２時間撹拌
した。得られたポリマー溶液のポリマー濃度は
9.7重量％で該ポリマーのηinhは2.98であつた。
ここに得られたコポリマーの組成は第１図の点
E6で示されE6＝45／15／40である。 このポリマー溶液を過、脱泡した後、孔径
0.2mm孔数５のノズルを通して95℃に維持された、
60重量％の塩化カルシウムを含有する横型の水性
凝固浴中へ紡出した。 紡出糸条を該凝固浴中を約１ｍ通過せしめ4.0
ｍ／mmの速度で巻き上げ、10〜15℃の水洗浴次い
で90℃の水洗浴で洗浄することにより未延伸糸条
を作成した。 この未延伸糸条を表面温度110℃の熱板に接触
させて乾燥した後、300℃の熱板で3.1倍に延伸し
た。得られた繊維の糸質は次の如くであつた。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝6.2／12.2／7.5／230でさらに
１時間撹拌した。 実施例 ７ ３，4′−ジアミノジフエニルエーテル3.523ｇ
（0.0176モル）、メタフエニレンジアミン0.260ｇ
（0.0024モル）を乾燥チツ素気流下にＮ−メチル
−２−ピロリドン55ｇに溶解した。次いで０℃に
冷却した後、激しく撹拌しながら30メツシユ以下
に粉砕したテレフタル酸クロライド粉末4.061ｇ
（0.020モル）を速やかに添加し、70℃に昇温して
３時間撹拌を続け重合した。 その後副生塩化水素を中和するため水酸化カル
シウム1.482ｇを加え、さらに70℃で２時間撹拌
した。得られたポリマーのηinhは2.45であつた。
ここに得られたコポリマーの組成は第１図の点
E7で示されE7＝44／６／50である。 このポリマー溶液を過、脱泡した後孔径0.15
mm孔数５のノズルを通して90℃に維持された50重
量％の塩化カルシウムを含有する横型の水性凝固
浴中へ紡出した。 紡出糸条を該凝固浴中を約１ｍ通過せしめ4.0
ｍ／mmの速度で巻きあげ続いて５〜10℃の水洗
浴、次いで90℃の水洗浴で洗浄することにより未
延伸糸条を作成した。 この未延伸糸条を表面温度120℃の熱板に接触
乾燥し、420℃の熱板で7.0倍に延伸した。得られ
た繊維の糸質を示す。 Ｄ／Ｔ／Ｅ／Ｙ＝1.90／13.9／5.1／315
第１図は本発明で使用する芳香族コポリアミド
の共重合組成を表わす図（三角座標）であり、図
中の四角形PQRSで囲まれる範囲内が本発明で使
用される共重合比である。なお、E1〜7はそれぞれ
実施例１〜７の共重合比を示す。
の共重合組成を表わす図（三角座標）であり、図
中の四角形PQRSで囲まれる範囲内が本発明で使
用される共重合比である。なお、E1〜7はそれぞれ
実施例１〜７の共重合比を示す。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 一般式(A) 〔式中、Y1は−Ｏ−，−Ｓ−，−SO2−，−CO
−，−NH−，−CH2−又は−Ｃ（CH3）2−から成
る群から選ばれる少なくとも１種の基であり、
X1及びX2は−NH−又は−CO−の基である。〕 で表わされる構成単位(A)と、 一般式(B) −X1−Ar1−X2− ……(B) 〔式中、Ar1は結合鎖がメタ方向に伸びている
フエニレン基、ナフチレン基又はビフエニレン基
で表わされる基であり、X1及びX2は−HN−又
は−CO−の基である。〕 で表わされる構成単位(B)と、 一般式(C) −X1−Ar2−X2− ……(C) 〔式中Ar2は、結合鎖が共に同軸方向又は平行
幅方向すなわちパラ方向に伸びているフエニレン
基、ナフチレン基又はビフエニレン基或は
【式】（式中Y2は前記Y1と 同一でも異なつてもよく、Y1と同一の定義の基
である）で表わされる基である。X1及びX2は−
HN−又は−CO−の基である。〕 で表わされる構成単位(C)とから、ポリマー主鎖中
の−NH−と−CO−の数が実質的に等しくなる
様に構成され、かつ上記(A)(B)及び(C)の共重合組成
（モル％）が第１図の三角座標における点Ｐ，Ｑ，
Ｒ及びＳを順次直線で結んだ四角形で囲まれる範
囲内（斜線部分）にある共重合組成の芳香族コポ
リアミドの有機溶媒溶液を、紡糸口金又はスリツ
トから押出すか又は流延し、水性凝固浴中で固化
させることを特徴とする芳香族コポリアミド成形
物の製造法。 〔ただし、第１図中の点Ｐ，Ｑ，Ｒ及びＳの座
標はそれぞれ次の共重合組成（モル％）を示す。
Ｐ（(A)／(B)／(C)）＝50／５／45，Ｑ＝５／５／90，
Ｒ＝５／40／55，Ｓ＝50／15／35 なお、境界の実線は含まれ、破線は含まれないも
のとする。〕
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27928485A JPS62534A (ja) | 1985-12-13 | 1985-12-13 | 芳香族コポリアミド成形物の製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP27928485A JPS62534A (ja) | 1985-12-13 | 1985-12-13 | 芳香族コポリアミド成形物の製造法 |
Related Parent Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2068579A Division JPS55115428A (en) | 1979-02-26 | 1979-02-26 | Aromatic compolyamide and preparation thereof |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62534A JPS62534A (ja) | 1987-01-06 |
| JPH0222098B2 true JPH0222098B2 (ja) | 1990-05-17 |
Family
ID=17609021
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP27928485A Granted JPS62534A (ja) | 1985-12-13 | 1985-12-13 | 芳香族コポリアミド成形物の製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62534A (ja) |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| DE3744601A1 (de) * | 1987-12-31 | 1989-07-13 | Hoechst Ag | Faeden-, faser- oder filmbildende aromatische copolyamide, verfahren zu ihrer herstellung und verwendung |
-
1985
- 1985-12-13 JP JP27928485A patent/JPS62534A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62534A (ja) | 1987-01-06 |
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