JPH0220637A - 鋳造模型の製造方法 - Google Patents
鋳造模型の製造方法Info
- Publication number
- JPH0220637A JPH0220637A JP63170094A JP17009488A JPH0220637A JP H0220637 A JPH0220637 A JP H0220637A JP 63170094 A JP63170094 A JP 63170094A JP 17009488 A JP17009488 A JP 17009488A JP H0220637 A JPH0220637 A JP H0220637A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- block
- mold
- machining
- ribs
- shape
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims abstract description 9
- 238000004519 manufacturing process Methods 0.000 title claims abstract description 7
- 238000000034 method Methods 0.000 claims abstract description 19
- 238000005304 joining Methods 0.000 claims abstract 2
- 238000010586 diagram Methods 0.000 abstract description 13
- 238000003754 machining Methods 0.000 abstract description 10
- 239000002184 metal Substances 0.000 abstract description 4
- 239000011347 resin Substances 0.000 abstract description 4
- 229920005989 resin Polymers 0.000 abstract description 4
- 239000004576 sand Substances 0.000 abstract description 4
- PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N Styrene Chemical compound C=CC1=CC=CC=C1 PPBRXRYQALVLMV-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract 2
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 abstract 2
- 238000003825 pressing Methods 0.000 abstract 2
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 abstract 2
- 239000006260 foam Substances 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 2
- 229920006328 Styrofoam Polymers 0.000 description 1
- 238000005452 bending Methods 0.000 description 1
- 239000003795 chemical substances by application Substances 0.000 description 1
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 1
- 238000005516 engineering process Methods 0.000 description 1
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000008261 styrofoam Substances 0.000 description 1
- 230000037303 wrinkles Effects 0.000 description 1
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明はフルモールド法によってプレス型等を鋳造する
場合に用いる模型の製造方法に関する。
場合に用いる模型の製造方法に関する。
（従来の技術）
プレス型等の金型を設計する方法として特開昭６２−１
８２８０６号に開示される方法が知られている。この方
法はボルト等の部品形状を金型形状等の他の条件と関連
づけて記憶させておき、当該部品名を入力することによ
り、他の条件とともにＣＲＴに当該部品形状を表示する
ようにしたものである。また、金型の設計ではないが、
ＮＣ加工データを自動的に作成する技術として特開昭６
２−１４２０８号に開示されるものが知られている。
８２８０６号に開示される方法が知られている。この方
法はボルト等の部品形状を金型形状等の他の条件と関連
づけて記憶させておき、当該部品名を入力することによ
り、他の条件とともにＣＲＴに当該部品形状を表示する
ようにしたものである。また、金型の設計ではないが、
ＮＣ加工データを自動的に作成する技術として特開昭６
２−１４２０８号に開示されるものが知られている。
そして、上記の設計方法等によって形状が決定された金
型を製造する方法として従来からフルモード法が知られ
ている。この方法は、金型と同一形状の模型を発泡スチ
ロール等の消失材を削って作成し、この模型の外側をレ
ジンサンドによって固め、次いで模型の部分に金属溶湯
を流し込み、模型材料を加熱消失せしめ、模型と同一形
状の金型を得るようにした方法である。
型を製造する方法として従来からフルモード法が知られ
ている。この方法は、金型と同一形状の模型を発泡スチ
ロール等の消失材を削って作成し、この模型の外側をレ
ジンサンドによって固め、次いで模型の部分に金属溶湯
を流し込み、模型材料を加熱消失せしめ、模型と同一形
状の金型を得るようにした方法である。
第６図は一般的なプレス金型装置の下型部分を示してお
り、プレス金型１００は上型との間で鋼板（ブランク）
を曲げ成形する形状面部１０１とブレスマシーンに固着
される取付面部１０２とをリブ１０３にてつなげ、形状
面部１０１の外側には鋼板の周縁部を把持してシワの発
生を防ぐブランクホルダー１０４を設け、このブランク
ホルダー１０４をブレスマシーンに取付けたクツション
ピン１０５で支持している。
り、プレス金型１００は上型との間で鋼板（ブランク）
を曲げ成形する形状面部１０１とブレスマシーンに固着
される取付面部１０２とをリブ１０３にてつなげ、形状
面部１０１の外側には鋼板の周縁部を把持してシワの発
生を防ぐブランクホルダー１０４を設け、このブランク
ホルダー１０４をブレスマシーンに取付けたクツション
ピン１０５で支持している。
（発明が解決しようとする課題）
上述したリブ１０３を設ける位置は本来的には形状面部
１０１に作用する力を最も有効に受けることができる位
置、具体的には想像線で示すように形状面部１０１の最
外側から下方に伸ばすのが最良である。そして、当該最
良な位置は従来の金型設計方法によって容易に決定する
ことができる。しかしながら、形状面部１０１の最外側
から下方にリブ１０３を伸ばすとクツションビン１０５
と干渉するため、リブ１０３はクツションピン１０５の
間に設けるようにしなければならず、最適な位置にリブ
を設けることができないため、これをカバーすべくリブ
が太くなり、重量が増大する。
１０１に作用する力を最も有効に受けることができる位
置、具体的には想像線で示すように形状面部１０１の最
外側から下方に伸ばすのが最良である。そして、当該最
良な位置は従来の金型設計方法によって容易に決定する
ことができる。しかしながら、形状面部１０１の最外側
から下方にリブ１０３を伸ばすとクツションビン１０５
と干渉するため、リブ１０３はクツションピン１０５の
間に設けるようにしなければならず、最適な位置にリブ
を設けることができないため、これをカバーすべくリブ
が太くなり、重量が増大する。
また、従来にあっては形状面部１０１の裏側面の加工に
ついて何らの考慮も払りていないため、形状面部１０１
の厚みが部分的に必要以上に厚くなり、これも重量増大
の原因となっている。
ついて何らの考慮も払りていないため、形状面部１０１
の厚みが部分的に必要以上に厚くなり、これも重量増大
の原因となっている。
（課題を解決するための手段）
上記課題を解決すべく本発明は、作図工程において型の
形状面部と取付面部の双方の最適位置からリブを伸ばし
、これらリブを作図において連続せしめて型の全体を作
図し、次いで作図した型の全体図形を後に加工しやすい
ように複数のブロック図形に分割し、このブロック図形
に基づいて各ブロックを作成し、作成した各ブロックを
接合してオ莫型とするようにした。
形状面部と取付面部の双方の最適位置からリブを伸ばし
、これらリブを作図において連続せしめて型の全体を作
図し、次いで作図した型の全体図形を後に加工しやすい
ように複数のブロック図形に分割し、このブロック図形
に基づいて各ブロックを作成し、作成した各ブロックを
接合してオ莫型とするようにした。
（作用）
ＣＡＤシステム中のデータに基づいてＣＲＴ等に表示さ
れる型形状から分割するブロック図形を決めるので加工
しやすい部分毎に分割でき、また無駄な肉厚の部分がな
くなり重量の軽減が図れる。
れる型形状から分割するブロック図形を決めるので加工
しやすい部分毎に分割でき、また無駄な肉厚の部分がな
くなり重量の軽減が図れる。
（実施例）
以下に本発明の実施例を添付図面に基づいて説明する。
先ず本発明にあっては第１図に示すようにＣＲＴ等の画
面１に鋳造しようとするプレス型の製品形状部の図形２
を既存の製品形状データからシステム内に入力すること
で表示し、またプレスマシン本体への取付底面の図形３
を作図する。そして、第２図に示すように形状面部の形
状等に基づき図形２の最適位置からリブの図形４を作図
し、またクツションビンの位置等を考慮して図形３の最
適位置からリブの図形５を作図する。ここでリブの図形
４．５は各々形状面部及び取付面部の最適位置から伸ば
すため図示の如く互いに一致しない場合が多い。
面１に鋳造しようとするプレス型の製品形状部の図形２
を既存の製品形状データからシステム内に入力すること
で表示し、またプレスマシン本体への取付底面の図形３
を作図する。そして、第２図に示すように形状面部の形
状等に基づき図形２の最適位置からリブの図形４を作図
し、またクツションビンの位置等を考慮して図形３の最
適位置からリブの図形５を作図する。ここでリブの図形
４．５は各々形状面部及び取付面部の最適位置から伸ば
すため図示の如く互いに一致しない場合が多い。
そこで第３図に示すように、リブの図形４，５をつなぐ
リブの図形６を作図し、形状的に最適と考えられるプレ
ス金型の全体形状をＣＲＴの画面１上で完成される。こ
のようにプレス金型の全体形状が画面１上で完成したな
ら・ば、加工治具による加工可能性等を考慮して分割線
ｊＱ、、ＪＱ２を設定し、プレス金型の全体形状を複数
のブロック図ｄ、、ｄ２．ｄ、に分割し、各ブロック図
形ｄ 、、ｄ ２＋ｄ３毎の加工データを得る。尚、実
施例では３つのブロック図形に分割したが、その数は任
意であり、且つ分割方向も任意であり、要は後述する加
工治具によって加工し得る方向から分割する。
リブの図形６を作図し、形状的に最適と考えられるプレ
ス金型の全体形状をＣＲＴの画面１上で完成される。こ
のようにプレス金型の全体形状が画面１上で完成したな
ら・ば、加工治具による加工可能性等を考慮して分割線
ｊＱ、、ＪＱ２を設定し、プレス金型の全体形状を複数
のブロック図ｄ、、ｄ２．ｄ、に分割し、各ブロック図
形ｄ 、、ｄ ２＋ｄ３毎の加工データを得る。尚、実
施例では３つのブロック図形に分割したが、その数は任
意であり、且つ分割方向も任意であり、要は後述する加
工治具によって加工し得る方向から分割する。
次いで第４図（Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）に示すように、前
記加工データに基づいてＮＣ制御された加工治具７によ
って、発泡スチロール或いは発泡スチレン等の消失性ブ
ロックからブロックｂ、、ｂ、。
記加工データに基づいてＮＣ制御された加工治具７によ
って、発泡スチロール或いは発泡スチレン等の消失性ブ
ロックからブロックｂ、、ｂ、。
ｂ３を削り出す。ここで各ブロックｂ 、、ｂ 、、ｂ
。
。
はプレス型の一部と同一形状（寸法とな）ている。
この後、上記によって得られた各ブロックｂ１゜ｂ２．
ｂ３を接着して消失性の鋳造模型Ｍを得る。
ｂ３を接着して消失性の鋳造模型Ｍを得る。
そしてこの模型Ｍの周囲を第５図に示すようにレジンサ
ンド８（樹脂をコーティングした砂）にて固め、注湯口
９から金属溶湯を模型Ｍの部分に流し込む。すると模型
Ｍは溶湯の熱によってガスとなって消失し、模型Ｍが存
在していた部分が成形用キャビティとなり、模型Ｍと同
一形状のプレス金型が鋳造される。
ンド８（樹脂をコーティングした砂）にて固め、注湯口
９から金属溶湯を模型Ｍの部分に流し込む。すると模型
Ｍは溶湯の熱によってガスとなって消失し、模型Ｍが存
在していた部分が成形用キャビティとなり、模型Ｍと同
一形状のプレス金型が鋳造される。
（発明の効果）
以上に説明したように本発明によれば、鋳造模型を製造
するにあたり、模型形状はＣＡＤシステムによる金型設
計データそのもので決定するようにしたので、容易に最
適形状を求めることができ、且つ求めた最適形状の金型
図形を複数に分割し、各ブロック毎にＮＣ加工データを
作成するようにしたので、不必要に厚くなることがなく
、且つリブも最適位置に設けることができ、金型の重量
を大巾に軽減することができる。また上記のＮＣ加工デ
ータに基づいて自動的に模型の削り出し加工を行うこと
もできる。
するにあたり、模型形状はＣＡＤシステムによる金型設
計データそのもので決定するようにしたので、容易に最
適形状を求めることができ、且つ求めた最適形状の金型
図形を複数に分割し、各ブロック毎にＮＣ加工データを
作成するようにしたので、不必要に厚くなることがなく
、且つリブも最適位置に設けることができ、金型の重量
を大巾に軽減することができる。また上記のＮＣ加工デ
ータに基づいて自動的に模型の削り出し加工を行うこと
もできる。
第１図乃至第３図はリブの作図工程を示す図、第４図（
Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は模型の分割ブロックを示す図、
第５図は模型を用いて鋳造する状態を示す図、第６図は
従来のプレス金型の断面図である。 尚、図面中、１はＣＲＴ画面、２は形状面部の図形、３
は取付面部の図形、４，５．６はリブの図形、７は加工
治具、Ｉ１、Ｉ２は分割線、ｂ、。 ｂ２．ｂ、はブロック、Ｍは模型である。 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 下 １） 容−即問 弁理士
大 橋 邦 音間 弁理士 小
山 有第２′図 第１図 第３図
Ａ）、（Ｂ）、（Ｃ）は模型の分割ブロックを示す図、
第５図は模型を用いて鋳造する状態を示す図、第６図は
従来のプレス金型の断面図である。 尚、図面中、１はＣＲＴ画面、２は形状面部の図形、３
は取付面部の図形、４，５．６はリブの図形、７は加工
治具、Ｉ１、Ｉ２は分割線、ｂ、。 ｂ２．ｂ、はブロック、Ｍは模型である。 特 許 出 願 人 本田技研工業株式会社代理人
弁理士 下 １） 容−即問 弁理士
大 橋 邦 音間 弁理士 小
山 有第２′図 第１図 第３図
Claims (3)
- （１）製品形状データに基づいて金型の形状面部から伸
びるリブを作図する工程と、ブレスマシーンとの関係を
考慮して金型の取付面部から伸びるリブを作図する工程
と、前記形状面部から伸びるリブと取付面部から伸びる
リブとを連続して金型全体を作図する工程と、前記の工
程によって作成した金型の図形を複数のブロック図形に
分割してブロック図形毎の加工データを得る工程と、こ
の加工データに基づき実際のブロックを作成する工程と
、作成した各ブロックを接合して模型とする工程とから
なる鋳造模型の製造方法。 - （２）前記金型の図形を複数のブロック図形に分割する
分割線は、水平方向に設定するようにしたことを特徴と
する請求項（１）に記載の鋳造模型の製造方法。 - （３）前記金型の図形を複数のブロック図形に分割する
分割線は、加工治具に対して加工可能な方向に設定する
ようにしたことを特徴とする請求項（１）に記載の鋳造
模型の製造方法。
Priority Applications (5)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170094A JPH067975B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 鋳造模型の製造方法 |
| US07/376,392 US5072782A (en) | 1988-07-08 | 1989-07-06 | Method of producing pattern for molding castings |
| GB8915510A GB2230981B (en) | 1988-07-08 | 1989-07-06 | Method of producing pattern for molding castings |
| CA000605083A CA1337022C (en) | 1988-07-08 | 1989-07-07 | Method of producing pattern for molding castings |
| US07/761,659 US5184496A (en) | 1988-07-08 | 1991-09-18 | Pressing die |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63170094A JPH067975B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 鋳造模型の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0220637A true JPH0220637A (ja) | 1990-01-24 |
| JPH067975B2 JPH067975B2 (ja) | 1994-02-02 |
Family
ID=15898530
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63170094A Expired - Fee Related JPH067975B2 (ja) | 1988-07-08 | 1988-07-08 | 鋳造模型の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH067975B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH063748A (ja) * | 1992-03-05 | 1994-01-14 | Samsung Electron Co Ltd | 背面投射スクリーン |
| JP2006195832A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Mazda Motor Corp | 鋳型形状の生成方法およびその生成装置 |
-
1988
- 1988-07-08 JP JP63170094A patent/JPH067975B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH063748A (ja) * | 1992-03-05 | 1994-01-14 | Samsung Electron Co Ltd | 背面投射スクリーン |
| JP2006195832A (ja) * | 2005-01-14 | 2006-07-27 | Mazda Motor Corp | 鋳型形状の生成方法およびその生成装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH067975B2 (ja) | 1994-02-02 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5072782A (en) | Method of producing pattern for molding castings | |
| CN102000768A (zh) | 一种精铸蜡模成型方法 | |
| JPH0220637A (ja) | 鋳造模型の製造方法 | |
| JP2721191B2 (ja) | 鋳造体モデルと中空の鋳造体を鋳造するための方法 | |
| US5184496A (en) | Pressing die | |
| JP3264485B2 (ja) | プレス金型部品の製造方法 | |
| JPH0641015B2 (ja) | ３次元凝固解析方法 | |
| JPH03189065A (ja) | 特殊鋼と鋳鉄の一体化構造及びその製造方法 | |
| JPH0220625A (ja) | プレス金型 | |
| JP3327886B2 (ja) | タイヤ成形用金型の作成方法及びタイヤ成形用金型 | |
| JP3219961B2 (ja) | タイヤ成形金型用サイプ及びタイヤ成形金型 | |
| JP3040776B1 (ja) | 鋳ぐるみ材料の支持方法 | |
| JPH0751796A (ja) | 鋳造体およびその加工方法 | |
| US2306861A (en) | Method for stamping sheet metal | |
| KR20110003333A (ko) | 주형 및 그의 제조 방법 | |
| JP2913393B2 (ja) | 鋳造用造型法 | |
| JP2547805B2 (ja) | 金型の製造方法 | |
| JP2007260750A (ja) | プレス型の製造方法 | |
| JP3187896B2 (ja) | プレス型兼用モデルの製造方法及びその型材料 | |
| KR0182408B1 (ko) | 저융점합금을 이용한 프레스금형의 제작방법 | |
| JP2001191146A (ja) | 鋳造用模型の作製方法 | |
| JPH0238307B2 (ja) | ||
| JPS58224814A (ja) | 車両のインストルメントパネル及びその成形方法 | |
| JP2002301723A (ja) | 発泡成形用金型の製造方法 | |
| JPS61226138A (ja) | 中子を含む金型の成形方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |