JP3219961B2 - タイヤ成形金型用サイプ及びタイヤ成形金型 - Google Patents
タイヤ成形金型用サイプ及びタイヤ成形金型Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B60—VEHICLES IN GENERAL
- B60C—VEHICLE TYRES; TYRE INFLATION; TYRE CHANGING; CONNECTING VALVES TO INFLATABLE ELASTIC BODIES IN GENERAL; DEVICES OR ARRANGEMENTS RELATED TO TYRES
- B60C11/00—Tyre tread bands; Tread patterns; Anti-skid inserts
- B60C11/03—Tread patterns
- B60C11/12—Tread patterns characterised by the use of narrow slits or incisions, e.g. sipes
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29D—PRODUCING PARTICULAR ARTICLES FROM PLASTICS OR FROM SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE
- B29D30/00—Producing pneumatic or solid tyres or parts thereof
- B29D30/06—Pneumatic tyres or parts thereof (e.g. produced by casting, moulding, compression moulding, injection moulding, centrifugal casting)
- B29D30/0601—Vulcanising tyres; Vulcanising presses for tyres
- B29D30/0606—Vulcanising moulds not integral with vulcanising presses
- B29D2030/0607—Constructional features of the moulds
- B29D2030/0613—Means, e.g. sipes or blade-like elements, for forming narrow recesses in the tyres, e.g. cuts or incisions for winter tyres
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Tires In General (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Heating, Cooling, Or Curing Plastics Or The Like In General (AREA)
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、タイヤのトレッドパタ
ーンを付与するサイプ、その製造方法及びこのサイプを
備えたタイヤ成形金型に係り、更に詳細には、高強度で
微細・精密な形状を有するサイプ、及び該サイプを備え
たタイヤ成形金型に関する。
ーンを付与するサイプ、その製造方法及びこのサイプを
備えたタイヤ成形金型に係り、更に詳細には、高強度で
微細・精密な形状を有するサイプ、及び該サイプを備え
たタイヤ成形金型に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、タイヤ成形金型は、図１(a)に示
すように、分割された石膏鋳型１を円形に配列し、その
外側などを環状の鋳枠２で囲み、鋳型１と鋳枠２との間
に溶融アルミ合金３を充填することにより製造されるの
が一般的である（図１(b)参照）。ところで、スタッド
レスタイヤ等においては、通常、トレッド部のリブ溝と
ラグ溝以外にも微細な溝が形成される関係上、タイヤ成
形金型の成形面には、かかる微細溝を形成するために
「サイプ」と称されるブレード状の凸部が形成される。
かかるサイプの形成は、上記従来のタイヤ成形金型の製
造方法では、アルミ合金を用いた鋳出しにより行われる
ことになるが、サイプの機械的強度が不十分になるとい
う問題があった。
すように、分割された石膏鋳型１を円形に配列し、その
外側などを環状の鋳枠２で囲み、鋳型１と鋳枠２との間
に溶融アルミ合金３を充填することにより製造されるの
が一般的である（図１(b)参照）。ところで、スタッド
レスタイヤ等においては、通常、トレッド部のリブ溝と
ラグ溝以外にも微細な溝が形成される関係上、タイヤ成
形金型の成形面には、かかる微細溝を形成するために
「サイプ」と称されるブレード状の凸部が形成される。
かかるサイプの形成は、上記従来のタイヤ成形金型の製
造方法では、アルミ合金を用いた鋳出しにより行われる
ことになるが、サイプの機械的強度が不十分になるとい
う問題があった。
【０００３】この問題に対しては、図２(a)〜(c)に示す
ように、ステンレス等の鉄系の板材を切断・プレス曲げ
等することにより所定形状を有するサイプ４を作成し、
このサイプ４の必要部位４ａを、ゴム型５を利用して石
膏鋳型６にくるませ（図２(b)参照）、次いで、この鋳
型６を用いてアルミ合金鋳造を行い、意図する必要部位
４ａを露出させることにより（図２(c)参照）、タイヤ
成形金型にサイプを形成する方法が行われていた。
ように、ステンレス等の鉄系の板材を切断・プレス曲げ
等することにより所定形状を有するサイプ４を作成し、
このサイプ４の必要部位４ａを、ゴム型５を利用して石
膏鋳型６にくるませ（図２(b)参照）、次いで、この鋳
型６を用いてアルミ合金鋳造を行い、意図する必要部位
４ａを露出させることにより（図２(c)参照）、タイヤ
成形金型にサイプを形成する方法が行われていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来のサイプ形成法では、サイプに所望形状を付与
するに当たり、板材を切断したりプレス曲げ加工を行う
ため、上記必要部位４ａにシャープな屈曲部を設けるこ
とは困難であり、微細な精密形状を有するサイプを形成
できないという課題があった。これに対して、ワイヤ放
電加工によりシャープな屈曲部を設けることも考えられ
るが、サイプ１枚当たりの製造コストが極めて高くなり
実用的ではない。
うな従来のサイプ形成法では、サイプに所望形状を付与
するに当たり、板材を切断したりプレス曲げ加工を行う
ため、上記必要部位４ａにシャープな屈曲部を設けるこ
とは困難であり、微細な精密形状を有するサイプを形成
できないという課題があった。これに対して、ワイヤ放
電加工によりシャープな屈曲部を設けることも考えられ
るが、サイプ１枚当たりの製造コストが極めて高くなり
実用的ではない。
【０００５】また、図３(a)〜(d)に示すように、必要部
位４ａの平面形状（環状をなすタイヤ成形金型の中心部
からトレッド部成形面への方向における、必要部位４ａ
の形状）が分岐を有したり、閉図形を形成するときに
は、サイプの必要部位４ａを石膏にくるませることか
ら、図４に示すように、サイプ４の周辺に生ずる石膏に
よるバリ７を完全には除去し難いという課題もあった。
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、高強度で
精密な形状を有するサイプ、及び該サイプを備えたタイ
ヤ成形金型を提供することにある。
位４ａの平面形状（環状をなすタイヤ成形金型の中心部
からトレッド部成形面への方向における、必要部位４ａ
の形状）が分岐を有したり、閉図形を形成するときに
は、サイプの必要部位４ａを石膏にくるませることか
ら、図４に示すように、サイプ４の周辺に生ずる石膏に
よるバリ７を完全には除去し難いという課題もあった。
本発明は、このような従来技術の有する課題に鑑みてな
されたものであり、その目的とするところは、高強度で
精密な形状を有するサイプ、及び該サイプを備えたタイ
ヤ成形金型を提供することにある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記目的を
達成すべく鋭意研究した結果、溶湯の流し込み口の機能
を果たす特定の埋設部を設け、これを利用して流し込み
鋳造を行うことにより、上記目的を達成できることを見
出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明のタイ
ヤ成形金型用サイプは、分岐及び／又は閉図形を形成し
た平面形状を有する必要部位と、該必要部位に連設され
た埋設部を備え、該埋設部の頂面が、タイヤトレッド部
の成形面の一部を構成し、鋳造にて該必要部位と該埋設
部が一体に形成されていることを特徴とする。また、本
発明のタイヤ成形金型は、上記サイプをトレッド部成形
面に備えることを特徴とする。
達成すべく鋭意研究した結果、溶湯の流し込み口の機能
を果たす特定の埋設部を設け、これを利用して流し込み
鋳造を行うことにより、上記目的を達成できることを見
出し、本発明を完成するに至った。即ち、本発明のタイ
ヤ成形金型用サイプは、分岐及び／又は閉図形を形成し
た平面形状を有する必要部位と、該必要部位に連設され
た埋設部を備え、該埋設部の頂面が、タイヤトレッド部
の成形面の一部を構成し、鋳造にて該必要部位と該埋設
部が一体に形成されていることを特徴とする。また、本
発明のタイヤ成形金型は、上記サイプをトレッド部成形
面に備えることを特徴とする。
【０００７】以下、図面を参照して、本発明を詳細に説
明する。本発明のタイヤ成形金型用サイプは、以下のよ
うな方法で製造される。即ち、まず、図５(a)に示すよ
うな最終製品形状と同様の形状を有するマスターモデル
９を、鋳造収縮率（割掛け率）を考慮して作成する。次
に、得られたマスターモデル９に台１１を設け、原型１
３を作成する（図５(b)参照）。この場合、マスターモ
デル９が製品タイヤのトレッド部に微細溝を設けるため
の必要部位を形成するのに用いられ、台１１は最終的に
得られるサイプの埋設部を形成するのに用いられること
になる。この台１１の形状は特に限定されるものではな
いが、マスターモデル９を載置するに十分な広さの頂面
１１ａを有する直方体のような形状を有するのが好まし
い。
明する。本発明のタイヤ成形金型用サイプは、以下のよ
うな方法で製造される。即ち、まず、図５(a)に示すよ
うな最終製品形状と同様の形状を有するマスターモデル
９を、鋳造収縮率（割掛け率）を考慮して作成する。次
に、得られたマスターモデル９に台１１を設け、原型１
３を作成する（図５(b)参照）。この場合、マスターモ
デル９が製品タイヤのトレッド部に微細溝を設けるため
の必要部位を形成するのに用いられ、台１１は最終的に
得られるサイプの埋設部を形成するのに用いられること
になる。この台１１の形状は特に限定されるものではな
いが、マスターモデル９を載置するに十分な広さの頂面
１１ａを有する直方体のような形状を有するのが好まし
い。
【０００８】次に、上述のようにして作成した原型１３
をシリコーンゴム１５等で反転し（図５(c)参照）、得
られた捨てゴム型１５を再度シリコーンゴム等で反転し
て（図５(d)）、図６に示すように、原型１３と同様の
形状を有する鋳型作成用ゴム型１７を得る。なお、図７
(a)及び(b)に示すように、鋳型作成用ゴム型１７は、上
述の方法以外にも、マスターモデルを反転した形状を有
するネガマスター１９を機械加工などにより作成し、こ
のネガマスター１９を用いてゴム反転を行うことにより
直接的に作成することも可能である。
をシリコーンゴム１５等で反転し（図５(c)参照）、得
られた捨てゴム型１５を再度シリコーンゴム等で反転し
て（図５(d)）、図６に示すように、原型１３と同様の
形状を有する鋳型作成用ゴム型１７を得る。なお、図７
(a)及び(b)に示すように、鋳型作成用ゴム型１７は、上
述の方法以外にも、マスターモデルを反転した形状を有
するネガマスター１９を機械加工などにより作成し、こ
のネガマスター１９を用いてゴム反転を行うことにより
直接的に作成することも可能である。
【０００９】以上のようにして得られた鋳型作成用ゴム
型１７を用い、図８(a)に示すように、セラミックス鋳
型材２１で鋳造・反転して鋳造用鋳型２１を得る。しか
る後、得られた鋳造用鋳型２１に鉄系合金２３を注入
し、タイヤ金型用サイプを製造する（図８(b)参照）。
この注入の際、上述の台１１に起因する部分２１ｂが、
溶湯の流し込み口と押湯の機能を果たすため、溶湯が鋳
型２１の細部にまで行き渡るので、０．４ｍｍ厚程度の
肉厚であっても精密な形状を有するサイプを得ることが
でき、必要部位２３ａの平面形状が分岐を有するものや
（図８(c)参照）、閉図形をなすものを作成することが
できる。
型１７を用い、図８(a)に示すように、セラミックス鋳
型材２１で鋳造・反転して鋳造用鋳型２１を得る。しか
る後、得られた鋳造用鋳型２１に鉄系合金２３を注入
し、タイヤ金型用サイプを製造する（図８(b)参照）。
この注入の際、上述の台１１に起因する部分２１ｂが、
溶湯の流し込み口と押湯の機能を果たすため、溶湯が鋳
型２１の細部にまで行き渡るので、０．４ｍｍ厚程度の
肉厚であっても精密な形状を有するサイプを得ることが
でき、必要部位２３ａの平面形状が分岐を有するものや
（図８(c)参照）、閉図形をなすものを作成することが
できる。
【００１０】得られたサイプ２３には、所要に応じてベ
ントホール２５を設けることができ、これにより、タイ
ヤ成形中に気泡が残留することが防止され、タイヤにベ
アが発生するのを防止することができる。 このようにし
て得られる本発明のサイプは、必要部位の平面形状が分
岐及び／又は閉図形を有するものであり、機械的強度に
も優れる。
ントホール２５を設けることができ、これにより、タイ
ヤ成形中に気泡が残留することが防止され、タイヤにベ
アが発生するのを防止することができる。 このようにし
て得られる本発明のサイプは、必要部位の平面形状が分
岐及び／又は閉図形を有するものであり、機械的強度に
も優れる。
【００１１】なお、上記埋設部２３ｂは得られたサイプ
が配設されるタイヤ成形金型のトレッド部成形面に埋設
されて、サイプの機械的強度を向上させる機能を果たす
が、この際、図９(a)及び(b)に示すようなロッキングホ
ール２７や図１０(a)及び(b)に示すアンダーカット２９
を設ければ、サイプを上記トレッド部成形面に鋳ぐるむ
時に、アルミ合金がロッキングホール２７などに侵入し
て固化するので、該アルミ合金金型本体とサイプとの結
合を一層強固なものとすることができる。更に、上記埋
設部２３ｂは、サイプ２３に上述のようなベントホール
２５やロッキングホール２７を穿設する際の基準面又は
つかみ部としても利用することができ、サイプの後加工
の作業性を向上させることができるという利点も有す
る。
が配設されるタイヤ成形金型のトレッド部成形面に埋設
されて、サイプの機械的強度を向上させる機能を果たす
が、この際、図９(a)及び(b)に示すようなロッキングホ
ール２７や図１０(a)及び(b)に示すアンダーカット２９
を設ければ、サイプを上記トレッド部成形面に鋳ぐるむ
時に、アルミ合金がロッキングホール２７などに侵入し
て固化するので、該アルミ合金金型本体とサイプとの結
合を一層強固なものとすることができる。更に、上記埋
設部２３ｂは、サイプ２３に上述のようなベントホール
２５やロッキングホール２７を穿設する際の基準面又は
つかみ部としても利用することができ、サイプの後加工
の作業性を向上させることができるという利点も有す
る。
【００１２】また、図１１(a)及び(b)に示したように、
埋設部２３ｂの頂面２３ｔに、タイヤ成形金型３０のト
レッド部成形面３２と合致する曲面をもたす（成形面３
２の一部とする）ことができる。頂面２３ｔをこのよう
に作成すれば、上述の如く石膏鋳型を作成する際に、必
要部位２３ａの付け根近傍に石膏のバリが付着するのを
回避することができ、複雑形状のサイプを作成する場合
にサイプ形状を正確に転写できるので、転写不具合の無
い成形面のきれいなタイヤ成形金型を製造することがで
きる。
埋設部２３ｂの頂面２３ｔに、タイヤ成形金型３０のト
レッド部成形面３２と合致する曲面をもたす（成形面３
２の一部とする）ことができる。頂面２３ｔをこのよう
に作成すれば、上述の如く石膏鋳型を作成する際に、必
要部位２３ａの付け根近傍に石膏のバリが付着するのを
回避することができ、複雑形状のサイプを作成する場合
にサイプ形状を正確に転写できるので、転写不具合の無
い成形面のきれいなタイヤ成形金型を製造することがで
きる。
【００１３】次に、本発明のタイヤ成形金型は、上述の
ようなサイプをトレッド部成形面に備えるタイヤ成形金
型であって、このようなサイプを従来法に従ってアルミ
合金で鋳ぐるむことにより製造することができる。
ようなサイプをトレッド部成形面に備えるタイヤ成形金
型であって、このようなサイプを従来法に従ってアルミ
合金で鋳ぐるむことにより製造することができる。
【００１４】
【実施例】以下、本発明を実施例により更に詳細に説明
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。 （実施例１）図１２に示す寸法の必要部位４０と、図１
３に示す寸法の台４２とを連結して成る原型を作成し
た。なお、図中の寸法単位は（ｍｍ）である。次いで、
この原型を用い、エチルシリケート系バインダー硬化型
セラミックス鋳型材で反転し、得られた鋳型に球状黒鉛
鋳鉄（ＦＣＤ６００）を注入し、図１４に示すようなサ
イプ４４を得た。同図に示すように、鋳造欠陥が無く健
全なサイプが得られた。
するが、本発明はこれら実施例に限定されるものではな
い。 （実施例１）図１２に示す寸法の必要部位４０と、図１
３に示す寸法の台４２とを連結して成る原型を作成し
た。なお、図中の寸法単位は（ｍｍ）である。次いで、
この原型を用い、エチルシリケート系バインダー硬化型
セラミックス鋳型材で反転し、得られた鋳型に球状黒鉛
鋳鉄（ＦＣＤ６００）を注入し、図１４に示すようなサ
イプ４４を得た。同図に示すように、鋳造欠陥が無く健
全なサイプが得られた。
【００１５】（比較例１）図１４に示すようなサイプ４
４を、板厚０．４ｍｍのステンレス材（ＳＵＳ３０４）
の切り出し・曲げ加工で作成しようとしたが、作成でき
なかった。これは、必要部分４０の平面形状が閉図形
（正方形）をなしており、また、この正方形の四隅を鋭
角に屈曲させることができず、曲面状に形成されてしま
ったからである。
４を、板厚０．４ｍｍのステンレス材（ＳＵＳ３０４）
の切り出し・曲げ加工で作成しようとしたが、作成でき
なかった。これは、必要部分４０の平面形状が閉図形
（正方形）をなしており、また、この正方形の四隅を鋭
角に屈曲させることができず、曲面状に形成されてしま
ったからである。
【００１６】（実施例２）実施例１で作成したサイプ４
４を用いて石膏鋳型を作成し、次いで、得られた石膏鋳
型を用いてアルミ合金鋳造を行い、図１５に示すような
タイヤ成形金型４４を製造した。なお、この際、成形金
型４６の成形面４６ａの曲面形状と、サイプ４４の埋設
部頂面４４ｔの曲面形状とが一致するようにした（図１
３参照）。図１６に、図１５のＸ−Ｘ切断面による拡大
断面を示す。同図に示すように、サイプ４４の必要部位
４４ａの付根部分には、石膏バリに起因する形状が発生
せず、健全なタイヤ成形金型が作成できた。
４を用いて石膏鋳型を作成し、次いで、得られた石膏鋳
型を用いてアルミ合金鋳造を行い、図１５に示すような
タイヤ成形金型４４を製造した。なお、この際、成形金
型４６の成形面４６ａの曲面形状と、サイプ４４の埋設
部頂面４４ｔの曲面形状とが一致するようにした（図１
３参照）。図１６に、図１５のＸ−Ｘ切断面による拡大
断面を示す。同図に示すように、サイプ４４の必要部位
４４ａの付根部分には、石膏バリに起因する形状が発生
せず、健全なタイヤ成形金型が作成できた。
【００１７】（比較例２）図１２に示した必要部位４０
と同様の形状を有するサイプ４８を、ワイヤカット法に
よりステンレス材から作成した。得られたサイプ４８を
用い、実施例２と同様にしてタイヤ成形金型を作成し
た。図１７に、図１６と同様の断面を示す。同図に示す
ように、サイプ４８の付根部分４８ｄには、石膏バリ及
び石膏バリを除去した時に発生した鋳型キズに起因する
形状異常が認められた。得られたタイヤ成形金型におい
て、これら形状異常を機械加工により修正しようとした
が、特にサイプの内側部分４８ｅにおいて修正が困難で
あり、実施例２で得られたような健全なタイヤ成形金型
を得ることはできなかった。
と同様の形状を有するサイプ４８を、ワイヤカット法に
よりステンレス材から作成した。得られたサイプ４８を
用い、実施例２と同様にしてタイヤ成形金型を作成し
た。図１７に、図１６と同様の断面を示す。同図に示す
ように、サイプ４８の付根部分４８ｄには、石膏バリ及
び石膏バリを除去した時に発生した鋳型キズに起因する
形状異常が認められた。得られたタイヤ成形金型におい
て、これら形状異常を機械加工により修正しようとした
が、特にサイプの内側部分４８ｅにおいて修正が困難で
あり、実施例２で得られたような健全なタイヤ成形金型
を得ることはできなかった。
【００１８】（実施例３）タイヤ成形金型の分割面近傍
におけるサイプの曲げ強度特性を測定すべく、図１８に
示すようなサイプ（厚さ０．６ｍｍ）を作成した。図中
の寸法単位は（ｍｍ）である。また、符号４９ａ及び４
９ｂは、それぞれベントホール及びロッキングホールを
示し、線分Ｙ−Ｙがアルミ合金による鋳ぐるみ代を示し
ている。得られたサイプ５０を図１９に示すように配置
し、荷重Ｐを付加することにより機械的強度（曲げ強
度）を測定した。図中、符号５０はサイプ、５２はアル
ミ合金、５４は台座を示し、ｌは１〜５ｍｍである。曲
げ強度は、片持ち梁の１点荷重という想定でサイプに加
わった最大曲げ応力値を代表値として採用した。得られ
た結果を表１に示す。なお、埋設部付きのサイプについ
ても同様に強度を測定し、得られた結果を表１に併記し
た。
におけるサイプの曲げ強度特性を測定すべく、図１８に
示すようなサイプ（厚さ０．６ｍｍ）を作成した。図中
の寸法単位は（ｍｍ）である。また、符号４９ａ及び４
９ｂは、それぞれベントホール及びロッキングホールを
示し、線分Ｙ−Ｙがアルミ合金による鋳ぐるみ代を示し
ている。得られたサイプ５０を図１９に示すように配置
し、荷重Ｐを付加することにより機械的強度（曲げ強
度）を測定した。図中、符号５０はサイプ、５２はアル
ミ合金、５４は台座を示し、ｌは１〜５ｍｍである。曲
げ強度は、片持ち梁の１点荷重という想定でサイプに加
わった最大曲げ応力値を代表値として採用した。得られ
た結果を表１に示す。なお、埋設部付きのサイプについ
ても同様に強度を測定し、得られた結果を表１に併記し
た。
【００１９】
【表１】
【００２０】表１に示すように、本発明のサイプを用い
た場合、特にアルミ合金金型本体の分割面直近にサイプ
が設置されたときにも従来法に比し高い強度が維持され
ることがわかる（ｄ＝０．５のとき、従来法の１．６〜
２．８倍の曲げ強度が得られている。）。これは、分割
面直近にサイプが設置された場合、従来法ではサイプ自
身の強度よりアルミ金型本体の残余部（リガメント）が
強度を決定していることに起因していると考えられる。
このため、従来法ではｄの値が小さくなるほど曲げ強度
が小さくなっているのである。これに対して、本発明の
場合は鉄系材の一体物であり、必要部位と一体化されて
いる埋設部が強度を決定するため、ｄの値が変化しても
曲げ強度が変化しないのである。従って、本発明のサイ
プは特に分割面直近に設置された場合に効果を発揮する
と考えられる。
た場合、特にアルミ合金金型本体の分割面直近にサイプ
が設置されたときにも従来法に比し高い強度が維持され
ることがわかる（ｄ＝０．５のとき、従来法の１．６〜
２．８倍の曲げ強度が得られている。）。これは、分割
面直近にサイプが設置された場合、従来法ではサイプ自
身の強度よりアルミ金型本体の残余部（リガメント）が
強度を決定していることに起因していると考えられる。
このため、従来法ではｄの値が小さくなるほど曲げ強度
が小さくなっているのである。これに対して、本発明の
場合は鉄系材の一体物であり、必要部位と一体化されて
いる埋設部が強度を決定するため、ｄの値が変化しても
曲げ強度が変化しないのである。従って、本発明のサイ
プは特に分割面直近に設置された場合に効果を発揮する
と考えられる。
【００２１】
【発明の効果】以上説明したように、本発明によれば、
溶湯の流し込み口と押湯の機能を果たす特定の埋設部を
設け、これを利用して流し込み鋳造を行うこととしたた
め、高強度で精密な形状を有するサイプ、及び該サイプ
を備えたタイヤ成形金型を提供することができる。
溶湯の流し込み口と押湯の機能を果たす特定の埋設部を
設け、これを利用して流し込み鋳造を行うこととしたた
め、高強度で精密な形状を有するサイプ、及び該サイプ
を備えたタイヤ成形金型を提供することができる。
【図１】従来のタイヤ成形金型の一例を示す斜視図であ
る。
る。
【図２】従来のタイヤ成形金型におけるサイプ作成法を
示す断面説明図である。
示す断面説明図である。
【図３】サイプの形状を示す平面図である。
【図４】サイプにバリが付着する状態を示す断面説明図
である。
である。
【図５】本発明のサイプの製造工程を示す説明図であ
る。
る。
【図６】本発明のサイプに係る鋳型作成用ゴム型の一例
を示す斜視図である。
を示す斜視図である。
【図７】本発明のサイプの製造工程を示す説明図であ
る。
る。
【図８】本発明のサイプの製造工程を示す説明図であ
る。
る。
【図９】ロッキングホールの一例を示す側面図である。
【図１０】アンダーカットの一例を示す側面図である。
【図１１】本発明のサイプの他の例を示す斜視図であ
る。
る。
【図１２】本発明のサイプに係る原型の必要部位の形状
を示す説明図である。
を示す説明図である。
【図１３】本発明のサイプに係る原型の台の形状を示す
説明図である。
説明図である。
【図１４】本発明のサイプの一例を示す斜視図である。
【図１５】本発明のタイヤ成形金型の一例を示す部分断
面図である。
面図である。
【図１６】図１５のＸ−Ｘ切断面における拡大断面図で
ある。
ある。
【図１７】従来法によるタイヤ成形金型の部分断面図で
ある。
ある。
【図１８】サイプ形状を示す断面図である。
【図１９】機械的強度の測定方法を示す断面説明図であ
る。
る。
９・・・マスターモデル、１１・・・台、１３・・・原型、１５・
・・捨てゴム型、１７・・・鋳型作成用ゴム型、１９・・・ネガ
マスター、２１・・・鋳造用鋳型、３０・・・タイヤ成形金
型、４０・・・必要部位、４２・・・台、４４・・・サイプ、４
６・・・タイヤ成形金型、４６ａ・・・成形面
・・捨てゴム型、１７・・・鋳型作成用ゴム型、１９・・・ネガ
マスター、２１・・・鋳造用鋳型、３０・・・タイヤ成形金
型、４０・・・必要部位、４２・・・台、４４・・・サイプ、４
６・・・タイヤ成形金型、４６ａ・・・成形面
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (58)調査した分野(Int.Cl.7，ＤＢ名) B29C 33/02 - 33/54 B29C 35/02 - 35/14 B60C 11/12
Claims (2)
- 【請求項１】 分岐及び／又は閉図形を形成した平面形
状を有する必要部位と、該必要部位に連設された埋設部
を備え、該埋設部の頂面が、タイヤトレッド部の成形面
の一部を構成し、鋳造にて該必要部位と該埋設部が一体
に形成されていることを特徴とするタイヤ成形金型用サ
イプ。 - 【請求項２】 請求項１記載のサイプをトレッド部成形
面に備えることを特徴とするタイヤ成形金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04670495A JP3219961B2 (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | タイヤ成形金型用サイプ及びタイヤ成形金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP04670495A JP3219961B2 (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | タイヤ成形金型用サイプ及びタイヤ成形金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH08238625A JPH08238625A (ja) | 1996-09-17 |
| JP3219961B2 true JP3219961B2 (ja) | 2001-10-15 |
Family
ID=12754761
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP04670495A Expired - Fee Related JP3219961B2 (ja) | 1995-03-07 | 1995-03-07 | タイヤ成形金型用サイプ及びタイヤ成形金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3219961B2 (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| NL2000272C2 (nl) * | 2006-10-11 | 2008-04-14 | Vredestein Banden B V | Loopvlak van een rubberband. |
| JP5262314B2 (ja) * | 2008-06-06 | 2013-08-14 | 横浜ゴム株式会社 | 空気入りタイヤ |
| WO2017056456A1 (en) * | 2015-09-30 | 2017-04-06 | Compagnie Generale Des Etablissements Michelin | Method for manufacturing a noise reducing tread |
-
1995
- 1995-03-07 JP JP04670495A patent/JP3219961B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH08238625A (ja) | 1996-09-17 |
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