JPH02205207A - 絞りしごき加工缶の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野コ 本発明は、紋り加工としごき加工によって、桐と底が一
体になった缶体を製造する絞りしごき加工缶の製造方法
に関するものである。

［従来の技婚コ 従来、缶体の製造方法としては、アルミニウム等の圧延
材に絞り加工及びしごき加工を行って、胴と底とを一体
とした、いわゆるＤｒａｗｎ　　Ａｎｄ　　Ｉｒｏｎｅ
ｄ　　Ｃａｎ’（以下単にＤＩ缶と称す）と呼ばれる絞
りしごき加工缶の製造方法が知られている。

このＤＩ缶の製造は、通常、次の様な方法でおこなわれ
る。まず、潤滑剤を付着させたアルミニウム等の圧延板
を、フィーダからカッピングプレスに送り、このカッピ
ングプレスで円形に打ち抜いて円形ブランクを製造し、
続いて同じく力・ソピングプレスで、この円形ブランク
に深絞り加工を施して深絞りカップを形成する。次いで
この深絞りカップに、ボディメーカプレス成形機で再絞
り加工を施して再校りカップを形成する。続いてこの再
絞りカップの側面に数回のしごき加工を施して、側面を
薄く滑らかにしてＤＩ缶を完成する。

［発明が解決しようとする課題］ しかしながら、この様な製造方法では、しごき加工に下
記のような不具合があり必ずしも十分なものではなかっ
た。

通常、圧延板には圧延方向に条痕（圧延条痕）が形成さ
れており、そのまま円形ブランクを打ち抜いて深絞り加
工を施すと、第８図に示すように深絞りカップＰ１の側
面には、圧延条痕Ｐ２が深絞りカップＰ１の軸方向に対
して平行に向く部分が必ず生じる。しごき加工時には、
この部分、即ち圧延条＠Ｐ２がしごき方向（矢印入方向
）に対して平行な部分では、しごき加工に用いるボディ
メーカブレス成形機のしごきグイと、深絞りカップＰ１
の側面との間の潤滑剤が流出しやすく、焼付きが生ずる
ことがあった。特にしごき条件が厳しい場合、即ち目的
とする側面の厚さが薄い場合等には、圧延条痕Ｐ２が軸
方向と平行である領域Ｐ３から破断する場合もあった。

また圧延条＠Ｐ２が軸方向と垂直である領域Ｐ４につい
ては、しごき加工後の側面に圧延条痕Ｐ２が残ることが
あった。

本発明の絞りしごき加工缶の製造方法は、上記しごき工
程における焼付きや破断を防止する目的でなされたもの
である ［課題を解決するための手段］ 即ち、上記課題を解決するための本発明の絞りしごき加
工缶の製造方法は、 板材に対して、潤滑剤を付着させた状態で絞り加工を施
した後、紋り力・ンブの側面にしごき加工を施して缶体
を製造する絞りしごき加工缶の製造方法において、 上記紋り加工を行う前に、上記板材に上記缶体形状に対
応した同心状の条痕を形成することを要旨とする。

ここで、本発明を適用できる缶体の形状としては、円柱
形状をはじめとして、四角柱など各種の形状があり、そ
の缶体の形状に応じて、円形や四角形などの各種の同心
状の条痕が形成される。尚、この条痕は完全な同心状で
なくても、はぼ同心状に形成されていてもよい。

また、缶体の形状に応じて板材からブランクを打ち抜く
作業は、板材に同心状の条痕を形成すると同時に、例え
ば打ち抜きプレスにて行ってもよく、またポンチ等を用
いて板材に同心状の条痕を形成した後に、例えば゛カッ
ピングプレスにて行ってもよい。

［作用］ 本発明の絞りしごき加工缶の製造方法においては、 板材に対して、紋り加工及びしごき加工を施して、絞り
しごき加工缶を完成するが、特に、上記紋り工程の前に
、缶体の形状に対応した同心状の条痕を板材に形成する
。この様に条痕を形成することにより、その同心状の条
痕は、紋り加工の後には、缶体の側面を一周する底面と
平行な条痕、即ち缶体の軸方向と垂直な条痕となる。そ
れによって、条痕はしごき加工の際のしごき方向と垂直
となるので、しごき加工においては、缶体の側面の条痕
に適度に潤滑剤を保持して、缶体の側面が焼付くことを
防止する。

［実施例］ 次に、本発明の実施例について説明する。

第１図ないし第７図は、本発明を行うための一実施例を
示し、このうち第２図はＤＩ缶の製造工程全体の概略を
示している。

第２図において、アンコイラ１から繰り出されるアルミ
ニウム板２は、ルブリケータ３にて潤滑剤が塗布され、
その後フィーダ４によって、打ち抜きブレス５に送られ
る。次いでこの打ち抜きブレス５で打ち抜かれた部材（
ブランク）は、カッピングプレス６に送られて深絞り加
工が施される。

この様にして形成された深絞りカップ７は、ボディメー
カプレス成形機８に送られ、後述する再絞り加工及びし
ごき加工が施されて、ＤＩ缶９が完成する。

以下、上記各工程のうち主要な工程について詳しく説明
する。

（条痕形成工程・・・Ｉ） フィーダ４から打ち抜きプレス５に送られたアルミニウ
ム板２は、第１図で示すように、円柱状のポンチ１０及
びカッタ１１にて打ち抜かれる。

このポンチ１０の頭部１２には、同心円状の構１３が、
中央部分を除いて形成されている。この溝１３は、潤滑
剤の特性や対象となる材質により、適宜選択することが
でき、本実施例で用いたアルミニウム板２では、満１３
の表面粗さ（深さ）がＲａ＝０．１〜０．２ｕｍ、谷溝
１３の間隔が１０〜１００μｍの範囲内で形成されたも
のを用いることができる。

このポンチ１０によって打ち抜かれた部分、即ち第３図
に示すような円形ブランク２０には、上記ポンチ１０の
頭部１２の溝１３によって、それと同様な同心円状の条
痕２１が形成される。この条痕２１が形成されている部
分が、再校りカップ（図示せず）の側面となる。一方、
円形ブランク２０の中央の条痕２１が形成されていない
部分が、再校りカップの底部となるが、これは底部には
、後述するしごき加工を行わないので条痕２１を形成す
る必要がないからである。

（深絞り工程・・・■） この様にして製造された円形ブランク２０は、第４図及
び第５図に示すように、カッピングプレス６に送られて
、深絞り加工が施されるが、本実施例の場合は、既に上
述した打ち抜きプレス５にて円形ブランク２０が打ち抜
かれているので、深絞り加工の直前のカッピングプレス
６のカッタ３０による切断工程は省略できる。

深絞り加工は、まずカッピングプレス６に送られた円形
ブランク２０の周囲を、しわ押え３１によって固定し、
次にポンチ３２を上昇させて、円形ブランク２０を上方
に押圧し、カップ形状にプレスすることによって行われ
る。

この深絞り加工によって形成された深絞りカップ７の側
面３４には、第６図に示すように、上述した条痕２１が
、深絞りカップ７の外周に沿って、即ち深絞り力・ンプ
７の軸方向と垂直に現れる。

この様にして、深絞り加工が施された後に、第７図に示
すボディメーカプレス成形機８にて再校り加工及びしご
き加工が施される。

（再校り工程・・・■） このボディメーカプレス成形機８は、第７図に示すよう
に、ＤＩ缶９に内嵌するポンチスリーブ４０、そのポン
チスリーブ４０を図中矢印Ｂ方向へ移送するためのラム
４１．ラム４１を支えるラムブ・ンシュ４２．再紋り加
工を行う再絞り周方・ンブホールダ４３及び再絞り用ダ
イ４４．更にしごき加工を行うしごき用ダイ４５．スト
リツパ４６及びドーミングダイ４７を備えている。

図示のごとくこのボディメーカプレス成形機８は、−船
釣なりＩ缶製造機であり、次のように再絞り加工及びし
ごき加工が行われる。

まず、再校り加工では、きすや汚れの発生を防止するた
めにミ上記ルブリケータ３で付着させた潤滑剤よりも粘
度の高い潤滑剤が、深絞りカップ７（第６図）に付着さ
れる。それとともに、深絞りカップ７が、深絞りカップ
７の外周より小さな内径を有する再校り用ダイ４４に、
ポンチスリーブ４０によって嵌入させられることにより
、深絞りカップ７の底部３６から側面にかけて、再絞り
用ダイ４４が深絞りカップ７を絞るように摺動する。

（しごき工程・・・■） 次に、そのまま矢印Ｂ方向にラム４１が伸びて、しごき
加工が施される。

このしごき加工では、再絞り加工で用いた粘度の高い潤
滑剤が付着した状態で、しごき用ダイ４５が再校りによ
って形成されたカップである再校りカップの側面を摺動
する。それによって、再校りカップの側壁を薄くすると
ともに滑らかに加工する。その後、周知の後工程を経て
ＤＩ缶９として完成される。このとき再絞りカップの側
面に形成されている条痕２１は、ラム４１の移動方向と
垂直に向いているので、しごき用ダイ４５が大きな圧力
で再絞りカップの側面を摺動する際に、条痕２１の起伏
の谷間に付着した潤滑剤が、しごき用ダイ４５と側面と
の間に適宜に均一に広がって、しごきの際に発生する傷
（スコア傷）や焼付きを防止する。

次に、上記製造方法の効果を確認するために行った実験
例について説明する。

本実験では、下記の材料及び条件を採用した。

材料：　　ＪＩＳ３００４のアルミニウム板板厚：０．
３２〜０．　３５ｍｍ 円形ブランク径：　φ１４６ｍｍ 深絞り力・ンプ寸法：　φ８７ｍｍ×高さ３３ｍｍしご
き率： （１−加工後の板厚７元の板厚）ｘ１００−回目：１６
．４％ 二回目：１８．１％ 三回目：４４．９％ しごき速度：　　　１２０ｃｐｍ そして、下記の第１衷及び第２表に示すように、円形ブ
ランク２０に同心円状に形成した条痕２１の表面粗さ（
Ｒａ）や条＠２１間の幅を種々に変えて、試料Ａ、　　
Ｂ、　　Ｃ，Ｄ、　　Ｅの５種類のＤＩ缶９と、更に従
来品として同心円状の条痕２１を形成しなかった試料Ｆ
を各１０個ずつ製造し、しごき加工による焼付き等の発
生の状態を観察した。

第１表 第２表 上記実験例から明らかなように、円形ブランク２０に同
心円状に、■ｌち絞り加工されたカップ７の側面に、そ
の軸方向と垂直な条痕２１が形成されていると、条痕２
１が形成されていないものと比較して、焼付きの発生が
少ないが、特に、このアルミニウム板２の場合、条痕２
１の表面粗さがＲａ＝０．　１０〜０．　２０ＬＬｔｎ
、条痕２１間の幅がｌＯ〜１１００ＪＬの範囲であれば
、焼付きやしごき割れの発生、更に加工後に全く条痕が
残らない点で好適である。

特に本実施例では、焼付きが少なくなるので、しごき用
ダイ４５の寿命が伸びるという効果があり、更に側壁を
薄くしごくことができる限度（限界しごき率）が大きく
なるという効果がある。この結果、ＤＩ缶９の側壁が極
めて薄くできるので、省資源に役立ち、しかも薄くシご
いても厚さが均一で非常になめらかな表面となるという
利点がある。

その上、本実施例では、条痕２１を形成する場合に、研
削するのではなくポンチＩＯでプレスするだけなので、
削り粉が出ることがなく、しこ′き加工の際に傷の発生
等の悪影響を与えることがない。

次に他の実施例について説明する。

本実施例は上記実施例とほぼ同様な構成であるが、アル
ミニウム板２がフィーダ４で送られた後に、ポンチ１０
及びカッタ１１を用いて、同心円状の条痕２１を形成す
るとともに円形ブランク２０を打ち抜くのではなくて、
ポンチ１０にて同心円状の条痕２１のみを形成する。そ
してカッピングブレス６のカッタ３０（第４図及び第５
図）にて、円形ブランク２０を切断し、続いて深絞り加
工を行う。この構成によって、上記第１の実施例の効果
を奏するとともに、板材２をそのままカッピングブレス
６に送るので、作業が連続的になって製造が容易になる
という利点がある。

以上、各実施例について説明したが、本発明はその要旨
を逸脱しない範囲において、上記各実施例に限定される
ことな〈実施できることはもちろんである。

［発明の効果コ 本発明の絞りしごき加工缶の製造方法では、絞り加工を
行う前に、缶体形状に対応した同心状の条痕を板材に形
成するので、しごき加工を施す際に、焼付きや破断が生
ずることがない。従って、絞りしごき加工缶を、容易に
かつ歩留りよく製造することができる

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の実施例におけるポンチ１０による条痕
２１の形成を示す説明図、第２図はＤＩ缶９の製造工程
を示す説明図、第３図は円形ブランク２０を示す上面図
、第４図及び第５図はカッピングブレス６による深絞り
加工を示す説明図、第６図は深絞りカップ７の条痕を一
部硝断して示す正面図、第７図はボディメーカプレス成
形機８によるしごき加工を示す説明図、第８図は従来の
深絞りカップの条痕を一部破断して示す正面図である。 ５−・・打ち抜きブレス ６・・・カッピングブレス ７・・・深絞りカップ ９・・・ＤＩ缶 １０・・・ポンチ １３・・・溝 ２０・・・円形ブランク ２１・・・条痕

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １　板材に対して、潤滑剤を付着させた状態で絞り加工
   を施した後、絞りカップの側面にしごき加工を施して缶
   体を製造する絞りしごき加工缶の製造方法において、 上記絞り加工を行う前に、上記板材に上記缶体形状に対
   応した同心状の条痕を形成することを特徴とする絞りし
   ごき加工缶の製造方法。