JPH02204140A - フロアカーペットの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 この発明は自動車のフロアに敷設されるフロアカーペッ
トの製造方法に関する。特に、シート押出成形時の余熱
がある間に短繊維をふりかけることにより、熱可塑製樹
脂製プレートに短繊維を固着したものを使用したフロア
カーペットの製造方法に関する。

〔従来の技術〕

一１％ｉにフロアカーペットは自動車の室内に敷設され
た後で変形を防ぐために、一定以上の剛性が必要とされ
ている。特に、フロアのサイド部、ダッシュ部、リヤ部
あるいは、トンネル部等の立ち上がり部には、一般部以
上に剛性が要求される。

このことは、フロアカーペットの構造を考えた場合非常
に困難な要求である。すなわち、前記立ち上がり部は成
形時に一般部に比べて伸ばされる（立ち上がり部は一般
部に比べて絞りが深い）ため、裏打ち層が薄くなり剛性
が小さくなった。このため、前記部位で剛性不足による
浮き、シワ等が発生しがちであった。したがって、従来
は立ち上がり部の剛性低下を防ぐ目的で、剛性の小さい
部位に、不織布がラミネートされた熱可塑性樹脂製のプ
レートで補強していた。

すなわち、補強部位の型面に予め前記プレートをセット
しておき、これに熱可塑性樹脂の裏打ち層が軟化溶融し
たカーペットを載せて圧締することで、カーペットを成
形するとともに熱可塑性樹脂製プレートを補強部位に固
着していた。不織布は軟化溶融状態の熱可塑性樹脂との
接着性を改良するもので、熱可塑性樹脂製プレートの表
面に予め接着剤、タッカ−留め、ミシン縫製等の手段で
ラミネートされていた。

〔発明が解決しようとする課題〕

ところが、熱可塑性樹脂製プレートへの不織布の固着は
、接着剤やタッカ−留め、ミシン縫製等で行うため、製
造工程が増加すると言う課題があった。

更に、不織布はシート状になったものを使用しているの
で、表面が均一になっており毛羽立ちが少なかった。こ
のため、不織布の目付は量を大きくしないとカーペット
成形時に裏打ち暦の熱可塑性樹脂との良好な接着性が得
られなかった。不織布は高価でコストアップに滑車をか
ける要因になっていた。

本発明は上記課題を克服し、安価で製造工程が短縮でき
しかも、比較的低目付は量で裏打ち層の熱可塑性樹脂と
良好な接着性が得られるフロアカーベントの製造方法を
提供することを目的とする。

〔課題を解決するための手段〕

課題を解決するための本発明の手段は、フロアカーペッ
トの凹凸の大きな部位に該当する裏打ちＷｉ裏面に、熱
可塑性樹脂製のプレートをカーペットの成形と同時に固
着することにより補強したフロアカーペットの製造方法
において、前記熱可塑性樹脂製プレートはシート押出成
形され、該シート押出成形時の余熱がある間に短繊維を
ふりかけ、冷却により前記熱可塑性樹脂製プレートに前
記短繊維を固着して作製されたものを使用した。

〔作　　用〕

シート押出成形時の余熱がある間に短繊維をふりかける
ことにより、短繊維がプレート上に付着できる。そして
冷却されることでプレート上に短繊維が固着される。

また、短繊維をふりかけることにより、プレート表面が
適度に毛羽立った状態が得られる。このため、均一な表
面になっている不織布と比較して、ふりかける量が少な
い割に毛羽立った表面が得られ、カーペットの裏打ち層
との良好な接着性が得られる。

しかも、熱可塑性樹脂製プレートへの短繊維のふりかけ
は押出成形時の余熱がある間に行うため、従来のように
別途ラミネート工程を設けてラミネートする必要がない
、このため、製造工程が短縮できるとともに工程の簡略
化が可能である。

〔実　施　例〕

本発明の一実施例を図面を参照しつつ詳細に説明する０
図面は本発明の一実施例であり、１はニードリング、タ
フティング等により作られたカーペットである。２はポ
リエチレン、ポリプロピレン、エチレン酢酸ビニル共重
合体等の熱可塑性樹脂の裏打ち層である。３は裏打ち層
に貼着されたフェルト層である。更に、４は熱可塑性樹
脂製プレートであり、裏打ちＮ２との当接面には短繊維
５を介して熱可塑性樹脂製プレート４が接着されている
。熱可塑性樹脂製プレート４はフロアカーペットの凹凸
の大きい部位例えば、フロアの両サイドの立ち上がり部
あるいは、センターの膨出部等の裏打ち層裏面に溶着さ
れている０本発明で用いられる短繊維５とは、木綿、絹
、羊毛等の天然繊維、レーヨン、キュプラ、アセテート
、ナイロン、ビニロン、アクリル、ポリエステル等の化
学繊維あるいは、不織布等をほぐして再生した再生繊維
環一般的な繊維が用いられる。短繊維５の繊維長として
は、５〜１５ｍ＋ａのものが好ましい。また、熱可塑性
樹脂製プレート４は熱可塑性樹脂製でポリプロピレン、
ポリエチレン、ＡＢＳ、塩化ビニル等が用いられる。

熱可塑性樹脂製プレート４の表面に上記短繊維５を固着
する方法は、まず押出成形機から上記熱可塑性樹脂をシ
ート状に押出成形する。次いで、シートの押出時の余熱
がある間に、上記短繊維５を１００〜３００ｇふりかけ
る。短繊維５は余熱によりプレート４表面に付着し、冷
却されてプレート４表面に固着する。固着面は適度に毛
羽立った状態になっている。そして、このプレート４は
補強部位に応じて適宜の大きさに裁断される。

次に、本発明のフロアカーベントの製造方法について詳
細に説明する。カーペット１は赤外線ヒータ等の加熱装
置で裏打ち層２を構成している熱可塑性樹脂の軟化温度
まで加熱される。この間に、上述した短繊維５が固着し
た熱可塑性樹脂製プレート４を成形型にセットしておく
。次いで、前記カーペット１を成形型に載せ圧締する。

軟化溶融した扉打ち層２の熱可塑性樹脂と、熱可塑性樹
脂製プレート４に付着された短繊維５とがアンカー効果
により接着する。冷却されることにより、カーペット１
の形状が固定されるとともに、熱可塑性樹脂製プレート
４が短繊維５を介して一体化される。これにより、カー
ペット１の補強部位が補強される。また、短繊維５がふ
りかけられた熱可塑性樹脂製プレート４は、補強部位に
応じて予めボディ形状に合わせて成形したものを使用し
ても良い。

〔発明の効果〕

本発明は上記構成としたことにより次の効果を奏する。

（１）、熱可塑性樹脂製プレートのカーペットとの当接
される面に短繊維が固着されているので、カーペン）Ｉ
Ｉ面への接着がカーペットの成形と同時に行える。この
ため、接着剤が不要になり、コストダウンが図れる。

（２）、短繊維をシート押出成形時の余熱がある間にふ
りかけるので、短繊維をプレートにラミネートする工数
が不要になる。このため、工程が短縮できる。

（３）、不織布より安価な短繊維を使用するので製造コ
ストが低減できる。

（４）、短繊維をプレート上にふりかけるので、短繊維
がプレート上で毛羽立つ。このため、プレート表面が粗
くなり、不織布のように均一なフラット面にはならず、
したがって、少量のふりかけ量でもカーペットとの接着
強度は不織布と比較して向上する。

【図面の簡単な説明】

図面は本発明の一実施例を示す断面図である。 １・・・カーペット、２・・・裏打ち層、３・・・フェ
ルト層、 ４・・・熱可塑性樹脂製プレート、５・・・短繊維。 図 面

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. フロアカーペットの凹凸の大きな部位に該当する裏打ち
   層裏面に、熱可塑性樹脂製のプレートをカーペットの成
   形と同時に固着することにより補強したフロアカーペッ
   トの製造方法において、前記熱可塑性樹脂製プレートは
   シート押出成形され、該シート押出成形時の余熱がある
   間に短繊維をふりかけ、冷却により前記熱可塑性樹脂製
   プレートに前記短繊維を固着して作製されたものを使用
   したフロアカーペットの製造方法。