JPH02176224A

JPH02176224A - 摩擦プレート及びその製造方法

Info

Publication number: JPH02176224A
Application number: JP32909788A
Authority: JP
Inventors: Kunihiko Ikeda; 邦彦池田
Original assignee: Daikin RM Co Ltd
Current assignee: Daikin RM Co Ltd
Priority date: 1988-12-28
Filing date: 1988-12-28
Publication date: 1990-07-09

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】産業上の利用分野本発明は、主として、油中で使用される湿式摩擦係合装
置用の摩擦プレート及びその製造方法に関する。

従来技術及びその課題従来、摩擦係合装置の摩擦プレートは、コアプレートに
摩擦材を固着して製造されるようになっている。その製
造方法は、第６図のフローチャートに示されるように、
コアプレートとｓｍ材を各々別個に製作し、これらを組
合せて摩擦プレートを完成させるようになっている。

コアプレートは、ブランキングして平板状に成形し、平
坦度が出るように平面出し操作を行い、脱脂及びエツチ
ング或いはブラスト等の接着前処理、接着剤塗布、予Ｏ
Ｉ乾燥の工程を経て製作される。一方、摩擦材は適宜の
大きさにｇｔ所することによって所定の形状に成形され
る。

次いで、両者を組合せて接着し、摩擦プレートとして完
成される。その後、板厚精度を調整し、必要に応じて溝
加工が行われる。

以上の製造方法では、工程数が多く、煩雑であり、Ｗｉ
造工程の合理化が望まれていた。

また、このようにして製造された摩擦プレートは、摩擦
材がコアプレートの表裏に単に接着により固着されてい
るだけであるから、剥離しやすく。

摩擦材の特性以外の要因によって寿命が低下するという
問題もあった。

課題を解決するための手段及び作用本発明の摩擦プレートは、コアプレートに摩擦材を成形
と同時に固着させることによって製造される。摩擦材は
コアプレートに対して、成形と同時に固着されるので、
究極的には、プランキング工程及び成形工程の２工程で
完成品が製造できることになる。

本発明では、表裏に貫通する孔やスリットが設けられた
コアプレートにも摩擦材の固着が可能である。このよう
な摩擦プレートでは、摩擦材がコアプレートの表裏で一
体をなし摩擦材とコアプレートとの相対回転が阻止され
る。

また、摩擦材がコアプレートの周縁で表裏に跨がるよう
な成形されたものでは、コアプレートと摩擦材の剥ｉｔ
強度が向上する。

そして１本発明の［遣方法によれば、摩擦材の各種の形
状９例えば曲線的な溝形状、さらに摩擦材の立体的な形
状１例えば溝の深浅を有する摩擦プレートも容易に製造
することができる。

実　　　　　施　　　　　例第５図は１本発明による摩擦プレートの製造方法のフロ
ーチャートである。従来の製造方法（第６図）と比較す
れば、その工程数は半分にも達していないことが理解で
きよう。すなわち、コアプレートをブランキング加工し
、平面出しをして接着前処理の工程までは従来と同じで
あるが、これらに次ぐ工程は射出成形だけである。なお
、−摩擦材の成形方法には、射出成形の他に、押出成形
や圧縮成形等がある。これらの成形方法自体はいずれも
周知であるから、詳細な説明は省略する。

コアプレートのブランキング加工は、一般的に圧延鋼板
をプレス等で所定の形状に打ち抜くことにより行おれる
。第１図乃至第３図には、ブランキング加工完了後の種
々のコアプレート１１，２１．３１が実線で示されてい
る。内周縁のスプライン１３，２３．３３は、通常ブラ
ンキング加工と同時に成形され、必要に応じて焼入硬化
処理が行われる。

第１図のコアプレート１１は、後述する樹脂又はゴム材
質の摩擦材１２が一体成形される面に、表裏に貫通する
多数の孔１４が成形されたもの、＄２図のコアプレート
２１は、同様に表裏に貫通るする多数のスリット２４が
成形されたものである。スリット２４はスプライン２３
と反対側の外周縁２５に形成され、摩擦材２２から受け
る一方向へのモーメント荷重に抗するように、傾斜して
設けられている。これらの孔１４やスリット２４は、コ
アプレートのブランキング加工時に同時に成形できる。

これによりコアプレート１１．２１に射出成形される摩
擦材は表裏で一体となることができ、貫通する孔１４や
スリット２４によってコアプレート１１．２１との相対
回転が阻止される。また、第３図のように、スプライン
３３が成形されていない側の縁、すなおち外径を小さく
して、その外周縁３５で表裏に跨がるように摩擦材３２
を成形・固着させると、剥！強度をより向上させた構造
となる。

次いで、コアプレートの平面出し工程、接着前処理が行
われる。平面出し工程は、最終的に得られる製品の精度
が樹脂又はゴムの成形精度によって決定されるので、必
ずしも必要ではない。接着前処理とは、脱脂及びエツチ
ング、或いはブラスト等により、コアプレートの表面に
凹凸を形成したり、表面をなし地状にして、摩擦材との
固着を確実にする工程である。

そして、樹脂（熱可塑性のものと熱硬化性のものがある
。）又はゴム材料をコアプレートに射出成形する。摩擦
プレート１０，２０．３０は、成形後に第１図乃至第３
図で仮想線で示される輪郭となる。特に、第３図の摩擦
プレート３０は、摩擦材３２が外周縁３５を跨ぐように
なる（第４図参照）、これにより、表裏の摩擦材３２が
一体となる。

これら摩擦材の材質は、樹脂であれば、ＰＰ５（ポリフ
ェニレンスルフィド）やｐｐｏ　（ポリフェニレンオキ
シド）等の耐熱性樹脂、メラミン等の熱硬化性樹脂を適
用でき、ゴム材料であれば、ふっ素ゴム等の耐熱性に富
んだものが好適である。

これら、樹脂又はゴム単独でもある程度の摩擦特性は得
られるが、車両等の摩擦係合装置のクラッチやブレーキ
として使用するにあたって、おおよそ融点が１００℃以
上、抗張力（引張強度）が８００ｋｇ／ａ＋＋”以上と
なるように、また、摩擦係数の向上や耐摩耗性を補うた
めに、５乃至５０重量％の充填材を混合するのが好適で
ある。

このような充填材としては、グラファイト（黒鉛）、酸
化アルミニウム、硫酸バリウム、珪藻土。

炭素繊維、炭酸カルシウム、シリカ、タルク、アルミニ
ウム粉、銅粉、鉄粉等があり、これらが樹脂やゴムの材
質に応じて添加される。

本実施例の摩擦プレート１０，２０，３０は。

以上の４工程で製造される。摩擦プレートの形状精度は
摩擦材のための金型精度で決定されるので、コアプレー
トの平面出し工程を除いても、すなわち平坦度がさほど
良くなくとも、最終的な製品の精度にはさほど影響する
ことはない。また、コアプレートに貫通する孔やスリッ
トを設けることにより、成形時に摩擦材がコアプレート
に入り込み、完成された摩擦プレートと摩擦材の相対回
転を阻止されるから、接着前処理を省略することもでき
る。従って、究極的には、ブランキング加工と射出成形
のみで摩擦プレートを製造することも可能である。

以上のような摩擦プレート１０．２０は、コアプレート
１１，２１の表面で摩擦材が成形されその材料が硬化す
るにともない自然に接着力が生じるから、従来のような
面倒な摩擦材の接着工程が省略できる。

なお、第１図、第２図のような実施例では、摩擦材が孔
又はスリットを通じてコアプレートの表裏で一体成形さ
れるから、摩擦材とコアプレートの間の相対移動は阻止
される。

また、第３図の実施例では、摩擦材の１１＠強度を向上
させることができる。

なお、従来では、板厚精度出し工程後に冷却用油の溝或
いは冷却空気用の溝を別途形成しなければならなかった
が、樹脂又はゴムをコアプレートに直接成形して製造す
る本発明では、溝は摩擦材成形時に同時に形成させるこ
とができる。これらの溝は、金型によってその形状が決
定されるから、例えば、曲線的な溝であっても、また、
各部分で深さの異なる溝であっても容易に形成すること
ができる。

なお、本発明の摩擦プレートは、湿式の摩擦プレートに
限定されるわけではない。

発　　明　　の　　効　　果本発明は以上の構成であるから、次の効果を奏する。

（１）摩擦材をコアプレートに成形と同時に固着するこ
とにより、従来の摩擦プレートに比べて製造工程が極め
て短縮されるとともに、立体的な形状の摩擦材であって
も成形が可能である。

また、摩擦プレートの最終的な形状精度は、摩擦材の表
面形状によって決定されるので、コアプレートの製作は
ラフでよく、製造が簡単である。

（２）請求項２のように、貫通する孔又はスリットを有
するコアプレートの孔又はスリットを埋めるように摩擦
材を表裏一体に成形させると、コアプレートと摩擦材の
相対回転を阻止することができる。

ｉ３）　ＩＮ請求項の／１！擦プレートは、Ｊ１！擦材
が表裏で一体をなし、コアプレートとの固着が確実とな
り、剥離に対する強度が向上する。

（４）請求項４の摩擦プレートの溝は、摩擦材の成形と
同時に形成され、かつその形状が複雑なものであっても
金型で成形できるため、半径方向で溝の深さが異なるも
のや、溝が曲線状のものも容易に形成することができ亀
、溝加工のための別途工程を必要としない。

【図面の簡単な説明】

第１図乃至第３図は種々のコアプレートを実線で、成形
される摩擦材を仮想線で示している斜視図、第４図は第
３図のコアプレートに摩擦材が成形された摩擦プレート
の半径方向新面図、第５図は本発明のｍ遣方法を示すフ
ローチャート、第６図は従来の製造方法のフロチャート
である。１０．２０，３０・・・摩擦プレート１１，２１．３１・・・コアプレート１２．２２，３２・・・摩擦材１４・・・孔　　　　２４・・・スリット２５．３５・
・・外周縁第５図第６図

Claims

【特許請求の範囲】

（１）コアプレートに摩擦材を成形と同時に固着させる
ことを特徴とする、摩擦プレートの製造方法。
（２）表裏に貫通する孔又はスリットを有するコアプレ
ートの前記孔又はスリットを埋めるように摩擦材が表裏
で一体成形されていることを特徴とする、摩擦プレート
。
（３）コアプレートの内周縁又は外周縁の少なくとも一
方で表裏に跨がるように摩擦材が一体成形されているこ
とを特徴とする、摩擦プレート。
（４）前記摩擦材の表面に溝が設けられている、請求項
２又は３の摩擦プレート。