JPH0215886A - インレイクラッド材の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ・〔産業上の利用分野〕 この発明はＩＣリードフレーム等に使用されるインレイ
クラッド材の製造方法に係り、特に冷間圧延圧着におけ
る被着材の圧着性を改善することに関するものである。

【従来の技術〕

従来の冷間圧延圧着によるインレイクラツド材の製造方
法として、一般には母材となる帯板の長手方向に切削加
工もしくはロール溝成形により溝を加工し、パフ研磨し
た後、該溝内に被着材を入れて圧延圧着し、必要に応じ
て拡散焼鈍を施したり、さらに冷間圧延を施す方法が知
られている。

この際、溝（ＭＷ、、深さｔｏ）と被着材（幅Ｗ、゛深
さｔ）との関係が、１＜Ｗ、／Ｗ＜１．５，０．２＜ｔ
、／ｌく１となるように溝を成形し、圧着後の幅反りを
防止する方法（特開昭５７−１０９５Ｊ１６号）や溝の
側壁の傾きθ（第２図参照）が１５〜９０″′であり、
被着材の底面と側面が溝形状に沿うもので溝の断面積の
１／２〜９／１０なる断′面積の被着材を用いてクラッ
ドし、母材が被着材を包み込む形で固定した圧着性の不
足をカバーする方法（特公昭５９−２１２７６号）等が
知られている。

〔発明が解決しようとする課題〕

インレイクラッド材の圧延圧着、特に４２％Ｎｉ−Ｆｅ
合全余材Ａｇろうを圧延圧着しようとするような場合、
圧着性が悪いために、高圧下刃で圧延しなければならず
、また圧延油の噛み込みによるブリスタの発生を防止す
るため、無潤滑圧延を行なわなければならず、ロールの
肌荒れ等の問題が生じていた。

前記特開昭５７−１０９５８６号は、圧延圧力の低減に
は言及しておらず、また被着材断面積Ａ〈溝断面Ｉ＆Ａ
ｏの場合には圧延圧力は低減できないことが本発明者の
追跡テストの結果判明した。一方、圧着後の幅圧りに関
しては焼鈍や冷間圧延を施すことで修正可能であること
も判明した。

また前記特公昭５９−２１２７６号に開示された圧着性
の不足を、被着性を母材で両側から押し込む方法では、
被着材の断面積が溝断面積より小さい場合には、まず母
材が変形するため空気の巻き込みが起き易くブリスタの
原因となることもわかった。

この問題に対して該公報では被着材の底面と側面が母材
の溝形状に沿う形状としているものの、実際にはこのよ
うな台形等特殊形状の被着材は入手しにくいという問題
もあった。

本発明の目的は、以上の問題点を鑑み、より低い圧延圧
力で良好な圧延圧着が可能なインレイクラツド材の製造
方法を提供することである。

〔課題を解決するための手段〕

本発明は、帯状母材の長手方向に溝を成形し。

該溝に被着材を圧延圧着するインレイクラッド材の製造
方法において、前記帯状母材はその前記溝の溝底からの
立上がり部と溝上縁を結ぶ線分が溝底部の延長線に対し
てなす側面角θが７０°以上かつＡ／Ａｏ（ＡｏＡｏ　
；前記被着材、前記溝のそれぞれ断面積）が０．９を越
え２．５以下であり、圧延圧着により前記帯状母材が前
記被着材を包み込むごとく保持することを特徴とするイ
ンレイクラッド材の製造方法である。

〔作用〕

まず図面により本発明を説明する。第１図は本発明の圧
延圧着前の状態を示すもので、帯状母材１にはその長手
方向に１幅Ｗい深さｔい断面積Ａｏなる溝２が形成され
ており、この溝に幅Ｗ、深さｔ、断面積Ａなる被着材３
が嵌入されている。

第２図は溝２の縁部の詳細例を示すもので、溝壁２ｂは
溝底２ａから立上がり、溝上縁５で終っている。そして
、立上がり部と溝上縁５を結ぶ線分は溝底２ａの延長線
と側面角θをなしている。

本発明は、この角θを７０二以上とするとともに、断面
積比Ａ／Ａｏは０．９を越え２．５以下とするものであ
る。なお本図において溝上縁部５ａは溝２側へ塑性流動
しつつ圧下変形し、第３図（ａ）、（ｂ）に示すように
クラッド後の被着材４を母材凸部６で包み込むごとく変
形し、剥離防止の作用をなす。

この場合、溝上縁部５ａがその反溝側部４に比し板厚方
向に膨出している場合この作用は強化され、望ましい。

しかし、　Ａ／Ａｏが２．５を越え、またはθが７０°
未満では溝上縁部５ａの上記流動は不十分となり、また
Ａ／Ａｏが０．９未満となると空気が閉じ込められ、ブ
リスタの原因となり易い。

本発明において、圧着のための圧延は２バスで行なうこ
とが望ましい、２バスで行なうことによって１バスの場
合に比し、圧延ロールに対する負担が軽減され、潤滑油
を使用しないこと、またはその使用を厳しく制限された
状態による早期に生ずる肌荒れを防止することができる
。ただし１パスで前記包み込みは完了させておくべきで
ある。

しかし、３バス以上とすることは設備、ハンドリング上
不利となりやすい。

次に本発明において、溝幅は被素材幅より大きくして（
Ｗ／Ｗｏ＜１）作業の容易化を図る。しかし、溝幅が被
着材に比し過度に広いと被着材の幅方向位置の変動を生
じ易く、クラッド部位置精度の低下、１１品の刃状曲り
を生じ易いので、Ｗ／Ｗｏは０．８以上とすることが望
ましい。

上記の幅比（Ｗ／Ｗｏ）および断面積比（０，９＜Ａ／
Ａ０≦２．５）とすることによって厚み比１／１．はほ
ぼ０．９〜３．０の範囲内となるが、本発明において、
望ましくは１／１．は１以上、さらに望ましくは１．２
〜２程度とする。すなわち、被着村上面が溝上縁部より
高い位置にある状態とする。斯くすることにより圧延作
用がまず被着材に作用し被着材下面と溝底面とが強圧さ
れ、空気または夾雑物が絞り出されるととも、に被着材
の幅拡がり変形により該被着材と溝壁間が同様に接触を
開始するごとく変形が進行する。

〔実施例〕

実施例１ 板幅２８ｍｍの４２％Ｎｉ−Ｆｅ合金の帯状母材に、バ
イト切削により共通断面寸法の被着材に対し、Ａ／Ａｏ
＝０．９４．　Ｗ／Ｗｏ＝０．８９、ｔ／ｌ、＝１．０
およびＡ／Ａｏ＝１．４、Ｗ／Ｗｏ　＝０．８９、ｔ　
／　ｔ　、　＝　１．５を満たす溝を形成した。また比
較材としてＡ／Ａｏ＝２．８、Ｗ／Ｗｏ　＝　０．８９
、ｔ／１０＝３．０の溝を同様にして形成した。いずれ
も側面角θは約８０’であり、また溝上紙部５ａは、そ
の反溝側部４に比し０．０１ｍｍ膨出していたにの溝を
パフ研磨により清浄化および活性化した後、溝中に被着
材である銀ろう（８５ｗｔ％Ａｇ−１５ｗｔ％Ｃｕ）を
供給しながら、無潤滑状態で冷間圧着を行なった。ただ
し、この時の圧下量は溝中への被着材の充填状況を観察
して調整した。

圧延後第４図に示す９０＠曲げおよびその曲げ戻しによ
る剥離テストおよび断面検鏡を行なった。この結果を第
１表に示す。なお１本表において圧下率はそれぞれ圧着
圧延前後の厚み比から算出した。

本発明（１）、　（２）とも剥離テストで異状はなかっ
たが、比較例では剥離が生じ、その原因はオーバーフロ
ー（第３図Ｃ参照）によるものであった。

第１表 実施例２ 板幅２８ｗｎの４２％Ｎｉ−Ｆｅ合金の帯状母材に、本
発明（３）として側面角約８０°で溝上縁部がその反溝
側部より０．０１ｎｍ膨出し、Ｗ／Ｗｏ　＝　０．８８
、Ａ／Ａｏ＝１．３なる溝を加工した。また、本発明（
４）として、幅と深さおよび側面角は同じで１縁部がそ
の反溝側部とほぼ平坦であるもの、比較例（２）として
幅と深さおよび溝上縁部の膨出量は上記本発明と同じで
０．０１ｍａ＋で側面角約６０°の溝を有する比較例（
２）を加工したにれらの溝をパフ研磨した後、実施例１
と同じ銀ろうを用い、被着材の圧下率がそれぞれ約２５
％、３５％および４６％となるごとく同条件で冷間圧延
テストを行なった。その結果を第２表に示す。

第　　２　　表 本発明（３）では圧下率２５％で、（４）では３５％で
それぞれ銀ろうが固定されたが、これは母材の包み込み
によって銀ろうが固定されたものであった。すなわち、
それぞれ固定された銀ろうを引き剥がし溝底をＥＰＭＡ
により調査したところ、銀ろうは全く付着していなかっ
た。一方、比較例（２）は圧下率４６％ではじめて固定
されたが、同様な分析および断面形状の調査により母材
の包み込みによる固定ではなく銀ろうが母材に圧着した
ことが確かめられた。

これらの試料を拡散焼鈍したところ、本発明の（３）お
よび（４）とも３５％では一部にブリスターの発生が見
られたが、圧下率４６％では良好な拡散焼鈍状態であっ
た。一方、比較例（２）では圧下率４６％でも一部にエ
ツジの剥離が生じていた。

次に本発明（３）の圧下率３５％固定材を、さらに圧下
率３５％で２回目の無潤滑圧延を行なった後、この材料
のＡｇろうを引き剥がし、ＥＰＭＡ調査したところ、母
材へのＡｇろうの付着が観察された。

第３表にこのときの圧下刃を示すが、２段階クララドで
の第１回目および第２回目の圧下力は比較例（２）の圧
下率４６％と比較しても１段階クラッドに比べ低くする
ことができる。第３表の２段階クラッド後拡散焼鈍およ
び仕上圧延を行なったが、インレイ部分の異常は見られ
なかった。

第３表 ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は溝形状（寸法）と被着材形状（寸法）との関係
を示す図、第２図は本発明の溝の断面形状の例を示す図
、第３図はクラッド圧延後の各種タララドエツジ部の図
および第４図は剥離テストの機構を示す図である。 １：帯状母材、２：溝、３：クラッド前被着材、４：ク
ラッド後被着材、５：溝上縁、６：母材凸部（圧着後）
、７：オーバーフロー、θ：側面角〔発明の効果〕 以上述べたように本発明によれば、母材の包み込みを併
用して強固な接合を達成し、またクラッド圧延に必要な
圧延圧力を従来より低く設定でき。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １帯状母材の長手方向に溝を成形し、該溝に被着材を圧
   延圧着するインレイクラッド材の製造方法において、前
   記帯状母材はその前記溝の溝底からの立上がり部と溝上
   縁を結ぶ線分が溝底部の延長線に対してなす側面角θが
   ７０゜以上かつＡ／Ａ＿ｏ（Ａ、Ａ＿ｏ；前記被着材、
   前記溝のそれぞれ断面積）が０．９を越え２．５以下で
   あり、圧延圧着により前記帯状母材が前記被着材を包み
   込むごとく保持することを特徴とするインレイクラッド
   材の製造方法。 ２圧延圧着は、第１段目で溝内面と被着材とを密着させ
   るとともに、成形された母材の溝上縁部の変形により被
   着材を側面より固定し、第２段目で被着材を母材にさら
   に密着させる２段圧延であることを特徴とする特許請求
   の範囲第１項記載のインレイクラッド材の製造方法。 ３溝幅に対する被着材幅の比Ｗ／Ｗ＿ｏを０．８以上１
   未満とすることを特徴とする特許請求の範囲第１項また
   は２項記載のインレイクラッド材の製造方法。