JPH02148655A - リチウムイオン導電性固体電解質シートおよびその製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 〔産業上の利用分野〕 本発明はリチウムイオン導電性固体電解質シートおよび
その製造方法に関し、さらに詳しくは固体マイクロ電池
等の固体電気化学素子に使用されるリチウムイオン導電
性に優れた固体電解質シートおよびその製造方法に関す
る。

〔従来の技術〕

電子産業における近年の技術的進歩は著しく、あらゆる
分野にＩＣ，ＬＳＩ等の電子部品が多く用いられている
が、電池技術の分野においても例外ではなく、小型化、
薄型化が図られており、カード型電卓用電源、カメラ用
電源、腕時計用電源等として多量に使用されている。

これらの用途に用いられる電池は、アルカリ電池または
リチウム電池がほとんどであり、使用される電解質はい
ずれも液体電解質である。これら液体電解質を使用した
電池は、電池の封目方法に高度の加工技術を要し、現状
ではガスケットを介したクリンプシールを用いた封口技
術が主に用いられているが、電池が薄くなるほど封口部
材の電池容積に占める割合が増大し、要求される電池容
量の提供が難しくなり、電池の薄型化にも限界がある。

以上のことから、電池の薄型化および軽量化を図るため
に、新しい固体電解質の開発が試みられており、−例と
して易加工性、柔軟性等の長所を生かした高分子電解質
の電池等への応用がある。

その代表的なものとして、ポリ（メタクリル酸オリゴオ
キシエチレン）−アルカリ金属塩系が挙げられるが、咳
高分子電解質のイオン伝導度は最も優れたものでも室温
で１０−’　ｓ　／ｃｍ程度であり、また移動イオンの
選択性が悪く、カチオン（例えばＬｉ”）だけでなくア
ニオン（例えばｃＩ！、ｏ、−）の移動を生ずる等の問
題があり、実用段階に到っていない。

前記問題は、イオン導電率に優れ、カチオン輸率が１に
近い無機質の固体電解質を利用することができれば解決
することができ、高エネルギー密度、低自己放電等の特
徴を有する高性能の固体電池を得ることができる。

しかしながら、無機質の固体電解質は、粉末状であり、
電池等への加工時に高圧プレスによるペレット化が必要
となるため、生産性、均−性等を得る上で大きな障害と
なっている。また得られるペレットは硬く、脆いため、
薄型化に限界があり、大面積のものを得ることが困難で
ある。さらに電池等に応用する場合、電極活物質との接
合時に、大きな加圧力で電解質−電極活物質問を密着さ
せる必要があるため、作業性、密着性等のばらつきの問
題があり、かつ大面積での接合では均一な密着性が得ら
れず、電解質ペレットの破壊を生ずる問題がある。

〔発明が解決しようとする課題〕

本発明の目的は、前記従来技術の問題点を解決し、イオ
ン導電性の優れた固体電解質において、加工性、生産性
、放置安定性および柔軟性が優れ、かつ電極活物質との
密着性に優れ、薄型化および大面積化が図れ、さらに高
エネルギー密度、低自己放電等の特徴を有する固体電池
が得られるリチウムイオン導電性固体電解質シートおよ
びその製造方法を提供することにある。

〔課題を解決するための手段〕

本発明の第１は、リチウムチタンリン酸塩を含む固体電
解質粉（以下、単に「固体電解質粉Ｊという）と絶縁性
高分子弾性体とからなり、該固体電解質粉が該絶縁性高
分子弾性体中に体積分率５５〜９５％で均一に分散して
なることを特徴とする固体電解質シートに関する。

本発明の第２は、リチウムチタンリン酸塩を含む固体電
解質粉を体積分率で５５〜９５％および絶縁性高分子弾
性体を体積分率で５〜４５％を溶剤に混合し、得られた
混合物を基板上に塗布し、乾燥することを特徴とするリ
チウムイオン導電性固体電解質シートの製造方法に関す
る。

本発明に使用される固体電解質粉は、リチウムチタンリ
ン酸塩を含むものであり、該リチウムチタンリン酸塩は
、例えばｌ、　ｉ　１４ＸＭｌｌ　Ｔ　Ｉ　２−Ｘ（Ｐ
Ｏ４）ｔ（式中、ＭはＡ１、Ｓｃ、ＹまたはＬａを示し
、Ｘは０．１〜０．９、好ましくは０．１〜０．６、よ
り好ましくは０．２〜０．４を示す）で表わされる。該
リチウムチタンリン酸塩は、例えばＴｉ０ｔ、　Ｌｉ、
　Ｃｏ、、（ＮＨ，）　、　ＨＰＯ，およびＭ２Ｏ１（
式中、Ｍは前記と同じ）を、Ｐ２Ｏ、等の乾燥剤入りの
デシケータ中で１０〜３０°Ｃで真空乾燥してそれぞれ
所定量混合し、８００〜１０００°Ｃで１〜１０時間反
応させ、ボールミル等で粉砕混合し、得られた粉末を加
圧成型後、さらに９００〜１２００°Ｃで１〜５時間加
熱し、再度ボールミル等で粉砕することによって得られ
る。

また前記固体電解質粉の形状および粒径は特に限定され
るものではないが、絶縁性高分子弾性体との混合し易さ
等の点から、１００〜２００メツシユ（タイラー標準篩
）を通過するものが好ましい。

本発明に使用される絶縁性高分子弾性体としては、例え
ば１．４−ポリブタジェン、天然ゴム、ポリイソプレン
、ＳＢＲ，ＮＢＲ，、ＥＰＤＭ、ＥＰＭ、ウレタンゴム
、ポリエステル系ゴム、クロロプレンゴム、エピクロル
ヒドリンゴム、シリコーンゴム、スチレン−ブタジェン
−スチレンブロック共重合体（以下、ｒｓＢｓ、という
）、スチレン−イソプレン−スチレンブロック共重合体
（以下、ｒＳ　Ｉ　ＳＪという）、スチレン−エチレン
−ブチレン−スチレンブロック共重合体（以下、ｒＳＥ
ＢＳ、という）、スチレン−エチレン−プロピレンブロ
ック共重合体（以下、ｒｓＥＰ、という）、ブチルゴム
、ホスファゼンゴム、ポリエチレン、ポリプロピレン、
ポリエチレンオキシド、ポリプロピレンオキシド、ポリ
スチレン、ポリ塩化ビニル、エチレン−酢酸ビニル共重
合体、■。

２−ポリブタジェン、エポキシ樹脂、フェノール樹脂、
環化ポリブタジェン、環化ポリイソプレン、ポリメタク
リル酸メチルおよびこれらの混合物等が挙げられる。

これらの絶縁性高分子弾性体のうち、固体電解質シート
の分解電圧および電子輸率をさらに良好にするために、
不飽和結合を含まない高分子弾性体、例えば５ＥＢＳ、
ＳＥＰ、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリエチレン
オキシド、ポリスチレンおよびこれらの混合物等の熱可
塑性高分子弾性体を、使用する絶縁性高分子弾性体の総
量中に体積分率で５０％以上含有することが好ましい。

該不飽和結合を含まない高分子弾性体のうちでは、溶剤
の溶解性、固体電解質粉との混練性、電極活物質との接
着性および固体電解質シートの強度の点から、スチレン
を必須成分とするブロック共重合体である５ＥＢＳ、Ｓ
ＥＰが特に好ましく、具体的には５ＥＢＳとしてＫｒａ
ｔｏｎ　　Ｇ−１６５０、Ｃ−１６５２、Ｇ−１６５７
Ｘ、Ｇ−１６６０Ｘ、Ｇ−１７２６（シェル社製）等が
挙げられ、またＳＥＰとして、Ｋｒａｔｏｎ　　Ｇ　　
１７０１Ｘ、Ｇ−１７０２Ｘ　（シェル社製）等が挙げ
られる。さらに絶縁性高分子弾性体は、柔軟性の点から
、ＡＳＴＭ硬度で９０以下のものが好ましく、また広い
温度範囲で固体電解質シートとしての良好な特性を維持
する点から、脆化温度が一４０°Ｃ以下で、熱安定性が
８０°Ｃ以上のものが好ましい。

本発明の固体電解質シートにおいては、使用する固体電
解質粉の絶縁性高分子弾性体中における体積分率を５５
〜９５％、好ましくは７５〜９２％とすることが重要で
ある。固体電解質粉の体積分率が５５％未満の場合には
導電率が低下し、また体積分率が９５％を超えると脆く
なり、シートとしての形状が保てなくなる。

このような固体電解質シートの硬度は、通常、ＡＳＴＭ
　　Ａ硬度で６５〜９６である。該シートの硬度が６５
未満では導電率が低下し、また硬度が９６を超えると、
可撓性が悪くなり脆くなる。

また本発明の固体電解質シートの厚みは、好ましくは１
０〜２５０μｍである。該シートの厚みが１０μｍ未満
では裂は易く、強度が保ちにくく、また厚みが２５０μ
ｍを超えると導電率が低下し易い。

本発明の固体電解質シートは、例えば固体電解質粉を体
積分率で５５〜９５％および絶縁性高分子弾性体を体積
分率で５〜４５％を溶剤に混合し、得られた混合物を基
板上に塗布し、乾燥することによって製造することがで
きる。

この場合、固体電解質粉、絶縁性高分子弾性体および溶
剤の添加順序は特に限定するものではないが、混合物の
均一性を高めるためには、絶縁性高分子弾性体を溶剤に
溶解させた高分子溶液と、固体電解質粉をボールミル、
ホモジナイザー等の剪断力が高められた方法で混練し、
得られた混合物をアプリケータバー等で基板上に圧延し
、溶剤を乾燥することによってシートを得る方法が好ま
しい。この際の溶剤含有混合物の固形分濃度は、好まし
くは５０〜８０１ｉ１％である。前記方法は、１００μ
ｍ以下の厚みムラの少ない薄膜が得られること、混練時
の発熱が少なく固体電解質粉の変質および分解が起こり
難いこと、混練時に大気との接触がほとんどなく、固体
電解質粉の湿気および酸素による変質または分解が起き
難いため、作業環境上の配慮が容易なこと等から好まし
い。

前記製造方法において用いられる溶剤としては、例えば
ｎ−へキサン、ｎ−へブタン、ｎ−オクタン、シクロヘ
キサン、ベンゼン、トルエン、キシレン、酢酸エチル、
トリクレン等の非吸水性で固体電解質粉と反応しない飽
和炭化水素系溶剤、芳香族炭化水素溶剤、ハロゲン化炭
化水素溶剤またはエステル系溶剤が挙げられる。なお、
これら溶剤の沸点は、７０〜１５０°Ｃの範囲であるこ
とが好ましい。沸点が７０°Ｃ未満では、混合物中の溶
剤蒸発速度が速すぎるため、均一で大面積のシートが得
られないことがあり、また沸点が１５０°Ｃを超えると
溶剤蒸発速度が遅くなり、生産効率が悪くなることがあ
る。

また本発明の固体電解質シートにおいては、前記固体電
解質粉と絶縁性高分子弾性体とからなる混合物を、非導
電性網状体の開口部に充填して製造されるものが好まし
い。前記混合物を、非導電性網状体の開口部に充填する
方法としては、前記溶剤に固体電解質粉と前記溶剤に可
溶な絶縁性高分子弾性体を混合して溶剤含有混合物とし
、非導電性網状体の開口部に充填し乾燥する方法を挙げ
ることができる。

この溶剤含有混合物を非導電性網状体の開口部に充填す
る具体的方法としては、溶剤含有混合物中に非導電性網
状体を含浸し、非導電性網状体に混合物を充分付着させ
た後、硬質ゴム、プラスチック、金属等からなるブレー
ド、ロール等により開口部に充填するとともに、過剰に
付着している溶剤含有混合物を除去する方法が挙げられ
る。この際、ブレード、ロール等と混合物の付着した非
導電性網状体との間に、テフロンシート、ポリエステル
シート等を介在させ、過剰に付着している混合物を除去
してもよい。

またこの際の溶剤含有混合物の固形分濃度は、前記と同
様に好ましくは５０〜８０重量％である。

このようにして非導電性網状体の開口部に溶剤含有混合
物を充填した後、例えば２０〜３０°Ｃで乾燥すること
によって非導電性網状体の開口部に固体電解質粉と絶縁
性高分子弾性体との混合物を充填してなる本発明の固体
電解質シートが得られる。

前記非導電性網状体の材質としては、例えばセルロース
、ナイロン６、ナイロン６６、ポリプロピレン、ポリエ
チレン、ポリエステル、ガラスファイバー等を挙げるこ
とができ、非導電性網状体の具体例としては、これらの
材質からなる織布または不織布を挙げることができる。

これらの非導電性網状体の開口率は３５〜６５％の範囲
が適当である。ここで開口率は、網状体単位面積当たり
の総開口部面積の割合で定義される。開口率が３５％未
満であれば固体電解質シートの導電率が小さくなり、ま
た開口率が６５％を超えると、固体電解質シートの強度
が不足することがある。

またこれらの非導電性網状体の比表面積は５０〜１ｏ０
０ｒｒｆ／ｇの範囲が適当である。さらに不織布の場合
、目付は債は５〜５０ｇ／ｒ＋（の範囲が適当である。

さらにこれらの非導電性網状体の厚みは、網状体自身の
強度および固体電解質シートの薄型化を考慮して、１０
〜１５０μｍの範囲が好ましく、１開口部当たりの平均
面積は１．６　Ｘ　１０−３〜９　Ｘ　１０−”ｍｍ２
および隣接する開口部間の幅は２０〜１２０μｍが好ま
しい。

なお、固体電解質シートが非導電性網状体の開口部に固
体電解質粉と絶縁性高分子弾性体との混合物を充填して
なるものである場合には、電極との密着性および導電率
を向上させるために、非導電性網状体の上下に各５〜２
５μｍの該混合物層を有することが好ましく、また該シ
ートの厚みは１０〜２５０μｍが好ましい。

このような非導電性網状体の開口部に固体電解質粉と絶
縁性高分子弾性体との混合物を充填してなる本発明の固
体電解質シートは、非導電性網状体を母材とするために
、極めて厚み精度の優れたものである。

本発明の固体電解質シートは前記製造方法以外の方法に
よっても得ることができる。該その他の製造方法として
は、例えば２軸混練装置で絶縁性高分子弾性体と固体電
解質粉とを混練し、得られた混合物をロール圧延してシ
ート化する方法等が挙げられる。

なお、本発明の固体電解質シートは、固体電気化学素子
を製造する際に、電極活物質との接着強度を増すために
、例えば混合物中に変性ロジン、ロジン誘導体、テルペ
ン樹脂、クマロン−インデン樹脂、フェノール変性クマ
ロン−インデン樹脂等のロジン系粘着付与剤、芳香族系
粘着付与剤またはテルペン系粘着付与剤が添加されてい
てもよい。

また本発明の固体電解質シートを製造する際の各種工程
は、相対湿度３０％以下の環境で行なうことが好ましい
。相対湿度が３０％を超えると、固体電解質粉の変質が
生じることがある。相対湿度を３０％以下に保つ方法は
、特に限定されるものではなく、脱湿した乾燥空気雰囲
気、窒素、アルゴン等の不活性ガス雰囲気で上記工程を
行なえばよい。

〔実施例〕

実施例１〜３および比較例１〜２ （１）Ｔｉ０２　、Ｌ　ｌｚ　ＣＯ３、（ＮＨ４）２Ｈ
ＰＯ，およびＡ　ｌ　ｔ　Ｏ３をモル比でＴｉＯ２：Ｌ
ｉ２Ｃｏｙ　　：　　（ＮＨ４）２　ＨＰＯ４：　Ａｎ
ｔ　０３　＝１゜７　：０．６５　：　３　：０．１５
の割合となるように秤量した。これらの原料をＰ２Ｏ，
からなる乾燥剤入りのデシケータ中で室温で真空乾燥さ
せた後、混合し、９００°Ｃで１０時間反応させ、ボー
ルミルで粉砕混合した。

粉砕した粉末は加圧成型後、１２００　’Ｃで２時間加
熱し、再度ボールミルで粉砕してＬ！＋、：＋Ａ　Ｐ、
０．ｘ　Ｔ　ｉ　＋、？　　（ＰＯ４）３で示される固
体電解質粉（比重：　２．９　）を得た。

（２）次に、スチレン−ブタジェン−スチレンブロック
共重合体（日本合成ゴム社製、ＴＲ−２０００）をトル
エン中に溶解させ高分子溶液を得、これに前記（１）で
得られた粒径２００メツシユ以下のＬ　Ｉ　１．：ｌ　
Ａ（’、ｏ、ｚ　Ｔ　ｉ　１．７　　（Ｐ　Ｏｓ　）　
！で示される固体電解質粉を、トルエンを除いたときの
体積分率が６０％、８０％、９０％（実施例１〜３）お
よび５０％、９６％（比較例１〜２）になるようにそれ
ぞれ混合し、ボールミルにて２時間混練して混合物を得
た。

（３）（２）で得られた混合物をテフロンシート上でア
プリケータパーで引き延ばし、乾燥空気中でトルエンを
蒸発させ、それぞれの固体電解質ン−ｌ−を得た。

実施例４〜６ （１）実施例１（１）と同様にして■、ｉｌ、３Ａ４２
ｏ、ｌＴｉ１，７　（ＰＯ４）ｚで示される固体電解質
わ）（比重：　２．９　）を得た。

（２）スチレン−ブタジェン−スチレンブロック共重合
体（ＴＲ−２０００）のペレットに、前記（１）で得ら
れた粒径２００メツシユ以下のＬｉ、、３Ａ１゜、３Ｔ
　ｉ　１．？　　（Ｐ　０４　）　：ｌで示される固体
電解質粉を、その体積分率が６０％、８０％、９０％（
実施例４〜６）になるように混合し、２軸混練装置で１
１０°Ｃの条件で３０分混練して混合物を得た。

（３）（２）で得られた混合物を、２軸ロールにて圧延
成形して、それぞれの固体電解質シートを得た。

実施例７〜９および比較例３〜４ （１）実施例１　（１）と同様にしてＩ、＋１．３Ａｆ
ｏ、コＴｉ、。？　　（ＰＯ４）ｔ　　（比重：　２．
９　）で示される固体電解質粉を得た。

（２）次に、スチレン−ブタジェン−スチレンブロック
共重合体（ＴＲ−２０００）をトルエン中に溶解させ高
分子溶液を得、これに前記（１）で得られた粒径２００
メツシユ以下のＬ　ｉ＋、　３Ａ　１０．３Ｔ　ｉ　１
．？　　（Ｐ　Ｏ−）　３で示される固体電解質わ）を
、トルエンを除いたときの体積分率が６０％、８０％、
９０％（実施例７〜９）および５０％、９６％（比較例
３〜４）になるようにそれぞれ混合し、ボールミルにて
２時間混練して混合物を得た。

（３）（２）で得られた混合物を第１図に示すような処
理容器５に移した。次いで、得られた混合物の固形分濃
度をそれぞれ５８重量％、６９重量％、７９重量％（実
施例７〜９）および５５重星％、８３重量％（比較例３
〜４）に調製し、該混合物を用いて乾燥シートを作製し
た。一方、織布１として厚み５０μｍ、１開口部当たり
の平均面積５．５　Ｘ　１０−”ｒａｍ”および隣接す
る開口部間の幅５０μｍのナイロン６６製織布を用い、
この織布１を処理容器５−内の混合溶液２中に浸漬させ
、繊布１の表面に混合物を充分に付着させた後、ブレー
ド３で織布を挟み、充分な挟持力を加えつつ、織布をブ
レード３から引張り出し、混合物を織布の開口部に充分
充填した。得られたシートを窒素気流中で充分に乾燥さ
せ、混合物中の溶剤を除去し、それぞれの固体電解質シ
ート６を得た。得られた固体電解質シート６の断面を第
２図に示した。

実施例１Ｏ〜１２および比較例５〜６ （１）実施例１　（１）と同様にしてＬ　ｉ＋、　３Ａ
　ｊ２　ｏ、　ｙＴｉ＋、ｔ　　（ＰＯ４）！で示され
る固体電解質粉（比重７２．９　）を得た。

（２）次に、スチレン−エチレン−スチレンブロック共
重合体（シェル社製、商品名ＫｒａｔｏｎＧ−１６５０
、比重：　０．９２　）とスチレンーブタジエンースチ
レンブロック共重合体（ＴＲ−２０００、比重：　０．
９６　＞　とを体積比で８／２となるように秤量し、こ
れらをトルエン中に溶解させて高分子弾性体溶液を得た
。これに前記（１）で得られた粒径２００メツシユ以下
のＬ　ｉｌ、　：ｌＡ　Ｉ　０．３Ｔ　ｉ＋、ｔ　　（
Ｐ　０４　）　：ｌで示される固体電解質粉を、ｌ・ル
エンを除いたときの体積分率が６０％、８０％、９０％
（実施例１０〜１２）および５０％、９６％（比較例５
〜６）になるようにそれぞれ混合し、ボールミルにて２
時間混練して混合物を得た。

（３）（２）で得られた混合物を第１図に示すような処
理容器５に移した。次いで、得られた混合物の固形分濃
度をそれぞれ５８重チン、６９重量％、７９重量％（実
施例１０〜１２）および５５重量％、８３重チン（比較
例５〜６）に調製し、該混合物を用いて乾燥シートを作
製した。一方、織布１として厚み５０μｍ、１開口部当
たりの平均面積５．５　Ｘ　１０−’＋＋＋ｍ”および
隣接する開口部間の幅５０μｍのナイロン６６製織布を
用い、この織布１を処理容器５内の混合物中に浸漬させ
、織布１の表面に混合物を充分に付着させた後、ブレー
ド３で織布を挾み、充分な挟持力を加えつつ、織布をブ
レード３より引張り出し、混合物を織布の開口部に充填
した。得られたシートを窒素気流中で充分に乾燥させ、
混合物中の溶剤を除去し、それぞれの固体電解質シート
を得た。

試験例１ 実施例１〜１２および比較例１〜６で得られた各固体電
解質シートを用いて硬度、全導電率、電子輸率およびリ
チウムイオン輸率を下記の方法により測定し、評価を行
なった。その結果を第１表に示す。

〈硬度〉 実施例１〜６および比較例１〜２については、固体電解
質シートを折り重ね、厚み１　ｍｍ程度にしたものをガ
ラス板上にてＡＳＴＭ　　Ａ硬度により評価した。

実施例７〜１２および比較例３〜６については、固体電
解質粉と高分子弾性体の混合物について織布を用いずに
、シート化したものを用い、該シートを折り重ね、厚み
１　ｍｍ程度にしたものをガラス板上にてＡＳＴＭ　　
Ａ硬度により評価した。

〈全導電率〉 固体電解質シートを白金板にて挟み、１３０°Ｃで１０
ｋｇ／ｃ［の加圧を５分間行なって接着したもので、交
流１ＫＨｚのインピーダンスをＬＣＲメーター（Ｙｔｌ
Ｐ４２７４Ａ）で評価し、その直流成分から全導電率δ
ｔｏｔｘｔを求めた。

〈電子輸率〉 固体電解質シートを白金板にて挟み、上記と同様に１３
０　’Ｃでｌｏｋｇ／ｃＴＡの加圧を５分間行なって接
着したもので、直流電圧をＯ〜０．５■まで徐々に変化
させ、通電電流量を評価することにより得られる直流導
電率δｅと、上記全導電率δ、。、。

との比（δｅ／δ、。Ｌｉｌ　）として求めた。

〈リチウムイオン輸率〉 固体電解質シートをリチウム金属板にて挾み、直流電圧
をＯ〜２■まで徐々に変化させ、通電電流量を評価する
ことにより得られる直流導電率δ、。

と、上記全導電率δ、。Ｌｉｌ　との比（δＬ、／δ、
。、３．）として求めた。

試験例２ 得られた各固体電解質シートの化学的安定性を調べるた
め、２５゛Ｃ１５０％相対湿度の空気中に１２時間放置
した後、全導電率を上述と同様な方法で求めた。それら
の結果を第１表に示す。

〔発明の効果］ 本発明のリチウムイオン導電性固体電解質シートは、イ
オン伝導性に優れ、また加工性、生産性、放置安定性お
よび柔軟性に優れ、かつ電池等の固体電気化学素子を製
造する際の電極活物質との密着性に優れ、薄型化および
大型化が図れ、さらに高エネルギー密度、低自己放電等
の特徴を有する固体電池が得られ、従来困難とされてき
た例えば１、０　＋ｎｍ以下の厚さの固体マイクロ電池
用電解質シート、エレクトロクロミックデスプレイ素子
、電気二重層キャパシタ等の電気化学素子材料として有
用である。

【図面の簡単な説明】

第１図は、実施例７〜１２の固体電解質シートの製造方
法を示す説明図、第２図は、第１図の方法で得られる固
体電解質シートの断面図である。 １・・・織布、２・・・混合溶液、３・・・ブレード、
４・・・フィールドロール、５・・・処理容器、２Ａ・
・・固体電解質粉・高分子弾性体混合物、６・・・固体
電解質シート。 ２Ａ：固体電解質粉・絶縁性高分子弾性体混合物６；固
体電解質ンート

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）リチウムチタンリン酸塩を含む固体電解質粉と絶
   縁性高分子弾性体とからなり、該固体電解質粉が該絶縁
   性高分子弾性体中に体積分率５５〜９５％で均一に分散
   してなることを特徴とするリチウムイオン導電性固体電
   解質シート。
2. （２）リチウムチタンリン酸塩を含む固体電解質粉を体
   積分率で５５〜９５％および絶縁性高分子弾性体を体積
   分率で５〜４５％を溶剤に混合し、得られた混合物を基
   板上に塗布し、乾燥することを特徴とするリチウムイオ
   ン導電性固体電解質シートの製造方法。