JPH02129102A

JPH02129102A - 固形塩素剤の顆粒の製造方法

Info

Publication number: JPH02129102A
Application number: JP28345888A
Authority: JP
Inventors: Masanori Ota; 正典太田; Masashi Nakamura; 政志中村; Takao Masuyama; 増山　隆雄; Kazuo Nagashima; 長島　一夫
Original assignee: Nissan Chemical Corp
Current assignee: Nissan Chemical Corp
Priority date: 1988-11-09
Filing date: 1988-11-09
Publication date: 1990-05-17
Anticipated expiration: 2013-05-20
Also published as: JP2754611B2

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】〔産業上の利用分野］本発明は粉立ちが少なく、輸送時、転送時の粉化の小さ
い固形塩素剤の顆粒の製造方法に関する。

更に詳しくは、固形塩素剤を乾式のローラーコンパクタ
−を用いて、圧縮して板状成形物を得、これを粉砕、分
級して顆粒を得る方法において、板状成形物の厚さを特
定化し上記の性質を持つ顆粒を得る方法に関する。

固形塩素剤は漂白、殺菌剤、清浄剤等として広く利用さ
れている。

〔従来技術〕

従来より、固形塩素剤の顆粒の製造方法は、通常は、乾
式の圧縮造粒機、なかでもローラーコンパクタ−を用い
て、圧縮し、板状成形物を得、これを粉砕、分級して顆
粒を得る方法が行われている。

〔発明が解決しようとする課題〕

上述の板状成形物を得これを粉砕、分級して顆粒を得る
方法では、顆粒の収量を向上させる為に、板状成形物の
厚さを、１．５　ｍ　ｍ以下にしている。

その為に、市販の固形塩素剤の顆粒の大きさは通常０．
３〜１．５ｍｍの大きさである。

この顆粒は、硬いものの意外にも輸送中に粉化して、使
用時に粉立ちし、目、鼻を刺激したり、飛散による周囲
の材質の腐食や環境汚染にも影響しやすい。固形塩素剤
は水分や熱に対して不安定であり、保存時に塩素ガス等
を放出し、有効成分を失うだけでなく、雰囲気の材質を
劣化する事も多い。このために顆粒を作る際に、通常は
低水分の固形塩素剤の粉末を用いて圧縮造粒せざるを得
ないが、結合性が低くいので、高圧で圧縮し、しかも高
硬度に成形する考えかたが採用されてきた。

しかしながら、低水分の固形塩素剤の粉末を用いて圧縮
造粒する場合、静電気の発生が著しく、それ故いかに高
圧にして高硬度に成形して得た顆粒でも、その表面に粉
が付着しやすく、分級工程においても粉の除去が不充分
であり、やはり使用時に問題を起こしやすい。

本発明者等は、上述の固形塩素剤の顆粒の粉立ちを抑制
するために、帯電防止剤や輸送時の包装方法について種
々検討したが充分な解決方法は見出さなかった。然しな
から意外にも、固形塩素剤を乾式のローラーコンパクタ
−を用いて、圧縮して板状成形物を得、これを粉砕、分
級して顆粒を得る方法において、板状成形物の厚さを従
来通常行われている０、３〜１．５ｍｍより厚くして、
通常の顆粒の径より大きい顆粒を製造すると粉立ちが少
ないことを見出し本発明を完成した。

本発明の目的は、粉立ちの少なく、輸送時、転送時の粉
化の小さい固形塩素剤の顆粒の製造方法にの提供にある
。

〔課題を解決する手段〕

即ち、本発明は固形塩素剤を乾式のローラーコンパクタ
−を用いて、圧縮して板状成形物を得、これを粉砕、分
級して顆粒を得る方法において、板状成形物の厚さを１
．６〜５ｍｍとし、粒径が１゜６〜５ｍｍの顆粒を得る
ことを特徴とする固形塩素剤の顆粒の製造方法に関する
。

本発明に用いる固形塩素剤としては、高度晒粉、トリク
ロロイソシアヌル酸、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウ
ム、ジクロロイソシアヌル酸カリウム等が挙げられる。

本発明のローラーコンパクタ−を用いて、厚さ１．６〜
５ｍｍの板状成形物を得、粒径が１．６〜５ｍｍの顆粒
を得る方法において、ローラーコンパクタ−に供給・す
る原料としては、次の（イ）〜（ハ）のものが好ましい
。

（イ）固形塩素剤の原料粉末中の水分量が高度晒粉テハ
、０．５〜８％、トリクロロイソシアヌル酸では０．５
〜２．５％、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウムでは５
〜１５％、ジクロロイソシアヌル酸カリウムでは３〜７
％の範囲のものを用いる。

固形塩素剤の原料粉末中の水分の含を率が上記より高い
場合は不安定で、塩素系ガスを発生し、分解を受は易い
。特に造粒時の摩擦熱等で品温が上がり、−層塩素系ガ
スを発生し易いという問題があるので、出来るだけ低水
分の原料粉末を用いる事が好ましいが、上記水分含量よ
り少ない低水分の場合は結合性が乏しく、厚みが大きい
板状成形物を得にくい。この低水分含量の場合は以下の
（ロ）〜（ニ）の方法で厚さカ月、６〜５ｍｍ板状成形
物を得、１．６〜５ｍｍの粒径の顆粒を得ることが出来
る。

（ロ）固形塩素剤の粉末を用いてローラコンパクタ−よ
り圧縮造粒、粉砕、分級によって得た顆粒を、再度ロー
ラコンバクターにより圧縮造粒、粉砕、分級によって顆
粒を得る。

（ハ）固形塩素剤の粉末に結合剤として、メチルセルロ
ース、エチルセルロース、結晶セルロース、カルボキシ
メチルセルロース及びその塩、アルギンＭ及びその塩、
ヒドロキシアルキルセルロース及びその塩等を用いるこ
とによる。その添加量は０．２〜１０重量％、好ましく
は０．３〜３重量％配合してローラコンパクタ−より圧
縮造粒、粉砕、分級によって顆粒を得る。

（ニ）更に、ローラコンパクタ−のロールが平滑でな（
溝付、例えば回転方向に垂直の横溝があるものを用いる
。

このようにして得た本発明の顆粒は、粉立ち、粉付も少
なく、輸送時の粉化（ａ！損度）も小さい特徴がある。

本発明においてロールコンパクタ−で得る板状成形物の
厚さは１．６〜５ｍｍであるが、好ましくは１．８〜３
．５ｍｍである。板状成形物の厚さカ月。

６ｍｍ以下であっても、これを粉砕、分級して、１．６
〜５ｍｍの粒径の顆粒を得ることが出来るがこの場合は
薄い煎餅状になり、粉化即ち摩損度が大きくなり易い。

以下に実施例及び比較例を示し本発明を更に詳細に説明
する。

実施例１〜１７及び比較例１〜１４表−１の固形塩素剤を使用して、表−２に示す条件で顆
粒を作り評価を行った。その結果も併せて表−２に示す
。尚、表−２の粉末の水分量で表−１より高いものは、
表−１の粉末にスプレー水を添加し、混練後２４時間放
置したものを用いた。

又、使用したロールコンパクター及び分級の際の篩は以
下の記したものを用いた。また、得られた顆粒の評価方
法は以下のとうりである。

注Ｉ　　ＴＣＣＡ　　；）リクロロイソシアヌル酸注２
　　ＤＣＣＮａ；ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム注３　　ＤＣＣＫ　　、ジクロロイソシアヌル酸カリウ
ム〔ロールコンパクタ−〕ヌーボ工業社製　０−３−コンパクタ−ＷＰ−３００Ｘ
３３０型ロール；溝なし又は横溝つき油圧；４５〜９０ｋｇ／ｃｍ２圧縮圧；　０．８〜１．５　Ｌ／　ｃｍ押込速度；５３
〜９６　ｋ　ｇ／時間スクリュー回転数　２９ｒｐｍ〔分級条件〕表−２の顆粒径１６９２〜３．３３ｍｍは以下の標準篩
を用いて分級した。

６メツシユ（３，３３ｍｍ）パス、９メツシユ（１，９
２ｍｍ）ストップ表−２の顆粒径０．５０〜１．６５ｍｍは以下の標準篩
を用いて分級した。

１０メツシユ（１，６５ｍｍ）バス、３２メツシユ（０
，５０ｍｍ）ストップ〔粉付の評価〕８０メツシユの篩（０，１５ｍｍ）に試料を１００ｇ入
れ、２分間振とうさせ通過品の重量を測定し、その量か
ら粉の付着量とした。

〔摩耗度〕

線用ミクロン社製　粉体物性測定装置（パウダーテスタ
ー）を用いて測定した。

（以下、余白）

Claims

【特許請求の範囲】

（１）固形塩素剤を乾式のローラーコンパクターを用い
て、圧縮して板状成形物を得、これを粉砕、分級して顆
粒を得る方法において、板状成形物の厚さを１．６〜５
ｍｍとし、粒径が１．６〜５ｍｍの顆粒を得ることを特
徴とする固形塩素剤の顆粒の製造方法。
（２）固形塩素剤が高度晒粉、トリクロロイソシアヌル
酸、ジクロロイソシアヌル酸ナトリウム、及びジクロロ
イソシアヌル酸カリウムである請求項１記載の固形塩素
剤の顆粒の製造方法。
（３）ローラーコンパクターに供給する固形塩素剤の水
分量が高度晒粉では、０．５〜８％、トリクロロイソシ
アヌル酸では０．５〜２．５％、ジクロロイソシアヌル
酸ナトリウムでは５〜１５％、ジクロロイソシアヌル酸
カリウムでは３〜７％の範囲のものを用いる請求項１記
載の固形塩素剤の顆粒の製造方法。
（４）ローラーコンパクターに供給する固形塩素剤が固
形塩素剤の粉末を用いてローラコンパクターにより圧縮
造粒後、粉砕によって得た顆粒である請求項１記載の固
形塩素剤の顆粒の製造方法。
（５）ローラコンパクターのロールが溝付である請求項
１記載の固形塩素剤の顆粒の製造方法。