JPH02126984A - 下水汚泥焼却灰の成形方法 - Google Patents
下水汚泥焼却灰の成形方法Info
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- JPH02126984A JPH02126984A JP63280043A JP28004388A JPH02126984A JP H02126984 A JPH02126984 A JP H02126984A JP 63280043 A JP63280043 A JP 63280043A JP 28004388 A JP28004388 A JP 28004388A JP H02126984 A JPH02126984 A JP H02126984A
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Landscapes
- Processing Of Solid Wastes (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、下水汚泥焼却灰の成形方法に関するものであ
る。
る。
（従来の技術）
従来、下水汚泥の処理方法としては、種々の方法が提案
されているが、下水汚泥を焼却炉で焼却した焼却灰中に
は、一般に、カルシウム等の結合材が、石灰系焼却灰で
２０〜５０％、高分子系焼却灰で３〜１０％含有されて
おり、このカルシウムが結合材として機能する点に着目
し、本出願人は特願昭６３−１１０７７６号にて、前記
焼却灰を加圧成形することにより、取り扱い容易な成形
体とすることを提案した。
されているが、下水汚泥を焼却炉で焼却した焼却灰中に
は、一般に、カルシウム等の結合材が、石灰系焼却灰で
２０〜５０％、高分子系焼却灰で３〜１０％含有されて
おり、このカルシウムが結合材として機能する点に着目
し、本出願人は特願昭６３−１１０７７６号にて、前記
焼却灰を加圧成形することにより、取り扱い容易な成形
体とすることを提案した。
（発明が解決しようとする課題）
しかしながら、この下水汚泥焼却灰は、３０μ程麿の粒
径からなるものが全体の８０％を占めており、多量の空
気を包蔵した状態となっており、しかも、被成形品の原
料は、焼却灰単体（１００％）である。
径からなるものが全体の８０％を占めており、多量の空
気を包蔵した状態となっており、しかも、被成形品の原
料は、焼却灰単体（１００％）である。
したがって、この下水汚泥焼却灰を、プレス成型機で加
圧成形にあたり、 ■段階的に圧縮する方法 ■圧縮速度を遅くする方法 を採用して、成形体中に空気層（ラミネーション）が発
生することを防止する一方、プレス圧は、３００ｋｇ／
ｃｍ”〜２０００ｋｇ／ （ｊｍ”を採用して成形体
の必要強度の確保を試みたが、たとえば、２３０＋ｎｏ
＋Ｘ１１４ｍｍＸ ７０ｍｍのブロックを加圧成形する
には、１３０ｔ〜２６０ ｔブレス成型機が必要となり
、しかも所定圧縮力（たとえば、１０００ｋｇ／ ｃｍ
”）を得るのに約３０秒を要し、設備費が増大するとと
もに生産性が極めて悪いという問題を有していた。
圧成形にあたり、 ■段階的に圧縮する方法 ■圧縮速度を遅くする方法 を採用して、成形体中に空気層（ラミネーション）が発
生することを防止する一方、プレス圧は、３００ｋｇ／
ｃｍ”〜２０００ｋｇ／ （ｊｍ”を採用して成形体
の必要強度の確保を試みたが、たとえば、２３０＋ｎｏ
＋Ｘ１１４ｍｍＸ ７０ｍｍのブロックを加圧成形する
には、１３０ｔ〜２６０ ｔブレス成型機が必要となり
、しかも所定圧縮力（たとえば、１０００ｋｇ／ ｃｍ
”）を得るのに約３０秒を要し、設備費が増大するとと
もに生産性が極めて悪いという問題を有していた。
また、前記焼却灰は、微粉末であるため、加圧時に成形
プレス機の型間から灰吹き出しが生じたり、作業時に粉
嗜が発生して作業環境が悪化する。
プレス機の型間から灰吹き出しが生じたり、作業時に粉
嗜が発生して作業環境が悪化する。
さらに、焼却灰の型との摩擦による消耗が大きく、型の
寿命が短いという問題も有していた。
寿命が短いという問題も有していた。
したがって、本発明は、前記問題点を解消して低いプレ
ス圧でプレス成形ができ、生産性の良好な下水汚泥焼却
灰の成形方法を提供することを目的とする。
ス圧でプレス成形ができ、生産性の良好な下水汚泥焼却
灰の成形方法を提供することを目的とする。
（課題を解決するための手段）
本発明は、前記目的を達成するために、下水汚泥焼却灰
の成形を、下水汚泥焼却灰中に、水を３０重量％以下添
加して混練し、その後、この混練物をプレス成形するよ
うにしたものである。
の成形を、下水汚泥焼却灰中に、水を３０重量％以下添
加して混練し、その後、この混練物をプレス成形するよ
うにしたものである。
（実施例）
つぎに、本発明の一実施例を図面にしたがって説明する
。
。
まず、公知の下水汚泥焼却炉で焼却された焼却灰Ｗａは
、−旦灰ホツバ１に貯えられ、切出機２で所定爪切り出
され、コンベア３により灰供給ホッパ４に供給される。
、−旦灰ホツバ１に貯えられ、切出機２で所定爪切り出
され、コンベア３により灰供給ホッパ４に供給される。
そして、前記灰供給ホッパ４内に供給された焼却灰に水
か添加され、ここで混練され、その混練焼却灰は定量供
給機５によって、所定量粉末成形プレス６に供給され、
ここで焼却灰の成形体Ｗを得るものである。なお、場合
によっては前記成形体Ｗをさらに焼成し、焼成体として
もよい。
か添加され、ここで混練され、その混練焼却灰は定量供
給機５によって、所定量粉末成形プレス６に供給され、
ここで焼却灰の成形体Ｗを得るものである。なお、場合
によっては前記成形体Ｗをさらに焼成し、焼成体として
もよい。
実験によると、前記水の焼却灰に対する添加率と、２３
Ｏｎ＋＋ｎＸ １１４ｍｍＸ ７ ＱｍｍのブＣ１ツ
クを成形するのに必要なプレス圧との関係は第２図の通
りであった。
Ｏｎ＋＋ｎＸ １１４ｍｍＸ ７ ＱｍｍのブＣ１ツ
クを成形するのに必要なプレス圧との関係は第２図の通
りであった。
すなわち、第２図に示すように、水の添加率が大きくな
るにつれて、良好な成形体を低プレス圧で得ることがで
きる。そして、水の添加量を３０ｆｆｌｆｆｉ％以下と
したのは、添加■が３０重量％以上であれば、プレス成
形時に泥水がしみでて成形不良となるからである。
るにつれて、良好な成形体を低プレス圧で得ることがで
きる。そして、水の添加量を３０ｆｆｌｆｆｉ％以下と
したのは、添加■が３０重量％以上であれば、プレス成
形時に泥水がしみでて成形不良となるからである。
なお、第２図中Ｑ印は良好な成形体が得られたことを示
し、Ｘ印は成形体中に空気層（ラミネション）が形成さ
れ、取り扱い中に空気層から割れが生じたり、脆い不良
品となった場合を示す。
し、Ｘ印は成形体中に空気層（ラミネション）が形成さ
れ、取り扱い中に空気層から割れが生じたり、脆い不良
品となった場合を示す。
前記のように、焼却灰中に水を添加すると、良好な性状
を有する成形体を低プレス圧で得られる理由は、水の表
面張力が粒子間の結合力として作用するためであると考
えられる。
を有する成形体を低プレス圧で得られる理由は、水の表
面張力が粒子間の結合力として作用するためであると考
えられる。
（発明の効果）
以上の説明で明らかなように、本発明によれば、下水汚
泥焼却灰中に、水を３０重量％以下添加して混練し、そ
の後、この混練物をプレス成形するという簡単な手段で
、低プレス圧にて、従来の課題を解決した下水汚泥の焼
却灰からなる成形体を得ること力くできる。
泥焼却灰中に、水を３０重量％以下添加して混練し、そ
の後、この混練物をプレス成形するという簡単な手段で
、低プレス圧にて、従来の課題を解決した下水汚泥の焼
却灰からなる成形体を得ること力くできる。
なお、従来方法であると、２３０ｍｍＸ１１４開Ｘ７０
ｍａ＋の成形体を得るのに、３００ｋｇ／ｃｍ”以上の
プレス圧を有するプレス機が必要であったが、本発明に
あっては１００〜３００ｋｇ／ｃｍ’プレス圧でも成形
が可能で、粉末成形プレス機自体も安価なものとするこ
とができる。しかも、焼却灰中の脱気量も少ないため、
短時間で成形することができる。
ｍａ＋の成形体を得るのに、３００ｋｇ／ｃｍ”以上の
プレス圧を有するプレス機が必要であったが、本発明に
あっては１００〜３００ｋｇ／ｃｍ’プレス圧でも成形
が可能で、粉末成形プレス機自体も安価なものとするこ
とができる。しかも、焼却灰中の脱気量も少ないため、
短時間で成形することができる。
第１図は本発明にかかる下水汚泥焼却灰の成形方法を示
すフローチャートで、第２図は水の添加率と成形プレス
圧との関係を示すグラフである。 ６・・・粉末成形プレス機。
すフローチャートで、第２図は水の添加率と成形プレス
圧との関係を示すグラフである。 ６・・・粉末成形プレス機。
Claims (1)
- （１）下水汚泥焼却灰中に、水を３０重量％以下添加し
て混練し、その後、この混練物をプレス成形することを
特徴とする下水汚泥焼却灰の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63280043A JPH02126984A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 下水汚泥焼却灰の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63280043A JPH02126984A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 下水汚泥焼却灰の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02126984A true JPH02126984A (ja) | 1990-05-15 |
Family
ID=17619504
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63280043A Pending JPH02126984A (ja) | 1988-11-04 | 1988-11-04 | 下水汚泥焼却灰の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02126984A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07112174A (ja) * | 1991-11-01 | 1995-05-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 人工砂の製造方法 |
| JPH1190389A (ja) * | 1997-09-26 | 1999-04-06 | Sanki Eng Co Ltd | 下水汚泥焼却灰固化物の製造方法 |
| JP2018061916A (ja) * | 2016-10-11 | 2018-04-19 | プライフーズ株式会社 | 造粒材製造方法、造粒材製造システム、および造粒材 |
-
1988
- 1988-11-04 JP JP63280043A patent/JPH02126984A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH07112174A (ja) * | 1991-11-01 | 1995-05-02 | Mitsubishi Heavy Ind Ltd | 人工砂の製造方法 |
| JPH1190389A (ja) * | 1997-09-26 | 1999-04-06 | Sanki Eng Co Ltd | 下水汚泥焼却灰固化物の製造方法 |
| JP2018061916A (ja) * | 2016-10-11 | 2018-04-19 | プライフーズ株式会社 | 造粒材製造方法、造粒材製造システム、および造粒材 |
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