JPH0135883B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 本発明は酸化カルシウムおよび炭素を含む炭化
カルシウム系の、化学結合水を１〜６重量％含む
溶銑および溶鋼用脱硫剤の製法に関する。

溶銑および溶鋼を酸化カルシウム（以下石灰と
略称する）および場合によりさらに炭素を含む炭
化カルシウム（以下カーバイドと称する）により
脱硫することは公知である（西独特許第1160457
号、第2037758号、第2236160号明細書参照）。

このような脱硫剤の製造は現在まで一般に溶融
したカーバイドへ所要量の微粉石灰を導入して融
液で均質混合物をつくり、これを次に冷却して粉
砕するように行われた。

とくにこの場合微粉石灰は炉から排出されたカ
ーバイドの流れへ導入される。溶融カーバイドへ
導入しうる石灰の量は制限され、溶融カーバイド
による作業は危険を伴うけれど、現在まで当業者
は融液で製造したCaC₂とCaOの混合物のみが溶
融金属の脱硫にもつとも適するという見解であつ
たので、この方法から離れることができなかつ
た。

溶融金属の温度で水を分離する物質を含むカー
バイド系脱硫剤はすでに西独特許第2252795号公
報により公知である。市販カーバイドと水を分離
する物質としてのたとえばCa（OH）₂および場合
により炭素との混合物であるこの脱硫剤はカーバ
イド粒子がCa（OH）₂粒子と別個に存在する機械
的混合によつて製造した混合物であるのが欠点で
あり、この生成物を使用すると消費量が高く、不
均一な激しいガス反応が生じ、脱硫効果の点で分
散幅が大きく、したがつてこの脱硫剤の制御され
た使用が困難になる。

意外にもまず高熱法で石灰およびコークスから
炭化カルシウム−酸化カルシウム出発溶融混合物
を20〜80重量％の間の任意のCaO含量で製造し、
これを冷却してブロツクの形に凝固させることに
より、公知法の欠点を避けた溶銑および溶鋼用の
有効な脱硫剤が得られることが明らかになつた。
凝固したブロツクがまだ400℃より高い平均温度、
とくに400℃と融液の凝固温度の間の温度を有す
る間にこのブロツクを150mmより小さい粒度に粉
砕し、粉砕したまだ少なくとも400℃の高温混合
物へ酸化カルシウムを、発生する混合物の全CaO
含量が最終生成物に所望のCaO含量に相当する量
で添加する。とくに酸化カルシウムは混合物中の
CaO全含量が＞45〜90重量％になる量で添加す
る。次にこの混合物を遊離炭素および炭酸塩と、
含湿量５〜20ｇ／Ｎm³の空気またはチツ素の存在
下に100℃より低い温度とくに10〜50℃で強力に
混合しながら10mmとくに0.1mmより小さい粒度に
摩砕する。

遊離炭素および炭酸塩と混合する際、とくに最
終生成物が遊離炭素0.5〜８重量％およびカルシ
ウム、マグネシウムまたはナトリウムの炭酸塩
0.5〜20重量％を含むような量を添加する。

公知法で高熱法により石灰およびコークスから
製造したCaO含量20〜45重量％の炭化カルシウム
−酸化カルシウム出発溶融混合物を使用するのが
有利である。しかしまず45重量％までの酸化カル
シウム含量で存在する溶融炭化カルシウムへ微粉
酸化カルシウムを最高80重量％のCaO含量まで導
入してCaO含量＞45〜80重量％の炭化カルシウム
−酸化カルシウム出発溶融混合物を製造し、次に
初めて全体をブロツクの形に凝固させ、これを
400℃を超える温度で前粉砕することもできる。

本発明の方法により石灰と溶融カーバイドの混
合およびそれに伴う困難が避けられるとともに、
とくに溶融カーバイド製造のため、そのつど一定
のチヤージを調節し、石灰をあらかじめ一定の粒
度に摩砕する必要なく、CaC₂：CaO重量比が非
常に広いほぼ任意の範囲内で変動するカーバイド
ブロツクから出発することができ、石灰も粗い形
たとえば８〜60mmの粒度で使用しうる利点が得ら
れる。

本発明により製造した脱硫剤のもう１つの利点
は各個の粒子の表面でCa（OH）₂がCaC₂に密接し
て存在し、それによつて脱硫反応が非常に早く均
一に開始することにある。したがつて比較しうる
脱硫結果を得るために少量の脱硫剤しか必要とせ
ず、かつ目標の結果を得ることができる。

例 １ CaC₂含量80重量％およびCaO含量20重量％の
工業用カーバイド製造に常用の融液からこの融液
をルツボ内で冷却することによつて相当する組成
のカーバイドブロツクを公知法で製造した。

ブロツクが約600℃の平均温度に冷却した後、
このブロツクを150mmより小さい粒度に前粉砕し、
また500℃のカーバイドを発生する混合物が全体
で50重量％のCaOを含む量の粒度８〜60mmの石灰
で被覆した。この混合物850Kgを石灰石（粒度＜
１mm）100Kgおよびコークス粉（粒度＜３mm）50
Kgと混合し、含湿量10ｇ／m³（15℃）の空気1500
m³／ｈを通過させながら50℃の回転ミル内で、処
理能力500Kg／ｈで０〜0.1mmの粒度に摩砕する。
得られた生成物は化学結合水２重量％を含む。

この生成物1500Kgによりイオウ0.03重量％を含
む溶銑300000Kgを公知法で脱硫した。処理した鉄
のＳ含量は0.005重量％より低かつた。

例 ２ 公知の高熱法で石灰およびコークスからカーバ
イドを製造し、その際全チヤージの石灰−コーク
ス混合比をCaO含量約45重量％のカーバイドに相
当する約110：40の重量比に調節する。

このカーバイドの排出流れに粒度３〜８mmの
CaOを受取ルツボ内にCaO約80重量％の平均含量
が生ずる量（１トンの排出流れにCaO約1.2〜1.3
トン）で添加する。

ルツボを600℃以上の平均温度（４時間後すで
にこの温度に達する）に冷却した後、ブロツクを
150mmより小さい粒度に前粉砕し、高温の混合物
に平均CaO含量が90重量％になる量の粒度８〜60
mmの石灰を被覆する。この混合物875Kgを石灰石
（粒度＜１mm）100Kgおよびコークス粉（粒度＜３
mm）25Kgと混合し、50℃の回転ミル内で含湿量10
ｇ／m³（15℃）の空気1500m³／ｈを通過させなが
ら500Kg／ｈの処理能力で0.1mmより小さい粒度に
摩砕する。得られた生成物は化学結合水2.5重量
％を含む。

この混合物によりカーバイド含量に対して例１
の場合と同じ脱硫結果が得られる。

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 １ 酸化カルシウムおよび炭素を含む炭化カルシ
   ウム系の、化学結合水１〜６重量％を含む溶銑お
   よび溶鋼用脱硫剤の製法において、まず石灰およ
   びコークスからCaO含量20〜80重量％の炭化カル
   シウム−酸化カルシウム溶融混合物を製造し、こ
   れを冷却してブロツクの形に凝固させ、次に凝固
   したブロツクがまだ400℃より高い平均温度を有
   するうちにこれを150mmより小さい粒度に前粉砕
   し、まだ少なくとも400℃の温度を有する粉砕し
   た混合物に最終生成物に所望のCaO含量に応じて
   酸化カルシウムを添加し、次に含湿量５〜20ｇ／
   Ｎm³の空気またはチツ素の存在下に100℃より低
   い温度で遊離炭素および炭酸塩と強力に混合しな
   がら10mmより小さい粒度に摩砕することを特徴と
   する溶銑または溶鋼用脱硫剤の製法。 ２ 最終生成物が遊離炭素0.5〜８重量％および
   カルシウム、マグネシウムまたはナトリウムの炭
   酸塩0.5〜20重量％を含む特許請求の範囲第１項
   記載の製法。 ３ 前粉砕した混合物へ粒度８〜60mmの粗粒CaO
   を添加する特許請求の範囲第１項または第２項記
   載の製法。 ４ 前粉砕した混合物へ発生する混合物がCaO＞
   45〜90重量％を含む量のCaOを添加する特許請求
   の範囲第１項〜第３項の１つに記載の製法。 ５ 前粉砕を400℃と凝固温度の間の温度で実施
   する特許請求の範囲第１項〜第４項の１つに記載
   の製法。 ６ 石灰およびコークスから高熱法でCaO含量20
   〜45重量％の炭化カルシウム−酸化カルシウム出
   発溶融混合物を製造する特許請求の範囲第１項〜
   第５項の１つに記載の製法。 ７ 45重量％までのCaO含量で存在する溶融炭化
   カルシウムへ微細酸化カルシウムを最高80重量％
   のCaO含量まで導入することによつて、CaO含量
   ＞45〜80重量％の炭化カルシウム−酸化カルシウ
   ム出発溶融混合物を製造し、次に初めてブロツク
   の形に凝固させる特許請求の範囲第１項〜第５項
   の１つに記載の製法。 ８ 混合物を10〜50℃の温度で10mmより小さい粒
   度に摩砕する特許請求の範囲第１項〜第７項の１
   つに記載の製法。 ９ 混合物を0.1mmより小さい粒度に摩砕する特
   許請求の範囲第１項〜第８項の１つに記載の製
   法。