JPH0134666B2 - - Google Patents
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- JPH0134666B2 JPH0134666B2 JP8626681A JP8626681A JPH0134666B2 JP H0134666 B2 JPH0134666 B2 JP H0134666B2 JP 8626681 A JP8626681 A JP 8626681A JP 8626681 A JP8626681 A JP 8626681A JP H0134666 B2 JPH0134666 B2 JP H0134666B2
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- coating
- coated
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- insulating resin
- powder insulating
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Landscapes
- Application Of Or Painting With Fluid Materials (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
本発明は導電体に絶縁被覆をほどこすための粉
体絶縁樹脂の塗装方法に関する。
体絶縁樹脂の塗装方法に関する。
粉体絶縁樹脂はできるだけ短時間にかつ容易に
均一厚の厚膜絶縁被覆を形成するように塗装され
ることがのぞましい。
均一厚の厚膜絶縁被覆を形成するように塗装され
ることがのぞましい。
従来、粉体絶縁樹脂を塗装して厚膜の絶縁被覆
を形成する場合には、被塗装物を150℃〜200℃の
高温に予熱しなければならなかつた。被塗装物が
銅や鉄の比較的酸化されやすい金属である場合に
はこのように高温に予熱すると、被塗装物の表面
が酸化され、表面に酸化膜が形成され、その上か
ら絶縁樹脂を塗装した場合、酸化膜のため塗装に
よつて形成した絶縁被膜が剥離しやすい欠点があ
る。
を形成する場合には、被塗装物を150℃〜200℃の
高温に予熱しなければならなかつた。被塗装物が
銅や鉄の比較的酸化されやすい金属である場合に
はこのように高温に予熱すると、被塗装物の表面
が酸化され、表面に酸化膜が形成され、その上か
ら絶縁樹脂を塗装した場合、酸化膜のため塗装に
よつて形成した絶縁被膜が剥離しやすい欠点があ
る。
そこで被塗装物の表面に銀、錫などの比較的酸
化されにくい金属のメツキをほどこしたうえで、
これを予熱して粉体絶縁樹脂を吹付け法あるいは
流動浸漬法によつて塗装するようにしていた。
化されにくい金属のメツキをほどこしたうえで、
これを予熱して粉体絶縁樹脂を吹付け法あるいは
流動浸漬法によつて塗装するようにしていた。
この方法によるとメツキ設備を要するのとメツ
キ処理に手間がかかり高価になるといつた欠点が
あつた。
キ処理に手間がかかり高価になるといつた欠点が
あつた。
すなわち公知の流動浸漬法は、他の塗装方法、
例えばはけ塗り、エアスプレー法、電着塗装法又
は静電粉体塗装法と比べて膜厚がかなり厚く形成
できるということで知られている。条件にもよる
が一般に250〜1500μｍの膜厚は普通で場合によ
り２〜３mmにすることもでき、高い耐電性を要求
される電気材料には望ましい絶縁処理方法とされ
ている。このような厚膜を得るには、粉体塗料の
材質にもよるが粉体塗料の中に浸漬するにあたり
被塗装物をより高い温度に予熱し浸漬時間をより
長く保つことによつてなされる。ところで鉄系の
被塗装物は一般にリン酸塩化成処理が前処理とし
て施されるので被塗装物を高い温度に予熱しても
表面に塗装のために悪い影響を及ぼす変化がな
い。これに対し銅系の金属そのものは鉄系に比べ
酸化されにくいものの流動浸漬法に必要な温度及
び保持時間によつては塗膜のはく離といつた塗装
のために悪い影響を及ぼす表面酸化被膜が形成さ
れる。この形成をさけるために前述のリン酸塩化
成処理等の前処理を銅などの電気材料に施すと絶
縁被覆を必要とする以外の残余の電気的接続部に
も前処理が施されることになり接続部の導電性を
害なうことになり具合が悪い。そこで前処理とし
ては従来は高価なメツキ処理をしていた。
例えばはけ塗り、エアスプレー法、電着塗装法又
は静電粉体塗装法と比べて膜厚がかなり厚く形成
できるということで知られている。条件にもよる
が一般に250〜1500μｍの膜厚は普通で場合によ
り２〜３mmにすることもでき、高い耐電性を要求
される電気材料には望ましい絶縁処理方法とされ
ている。このような厚膜を得るには、粉体塗料の
材質にもよるが粉体塗料の中に浸漬するにあたり
被塗装物をより高い温度に予熱し浸漬時間をより
長く保つことによつてなされる。ところで鉄系の
被塗装物は一般にリン酸塩化成処理が前処理とし
て施されるので被塗装物を高い温度に予熱しても
表面に塗装のために悪い影響を及ぼす変化がな
い。これに対し銅系の金属そのものは鉄系に比べ
酸化されにくいものの流動浸漬法に必要な温度及
び保持時間によつては塗膜のはく離といつた塗装
のために悪い影響を及ぼす表面酸化被膜が形成さ
れる。この形成をさけるために前述のリン酸塩化
成処理等の前処理を銅などの電気材料に施すと絶
縁被覆を必要とする以外の残余の電気的接続部に
も前処理が施されることになり接続部の導電性を
害なうことになり具合が悪い。そこで前処理とし
ては従来は高価なメツキ処理をしていた。
本発明は上記の欠点を除去し、メツキ処理を行
わずに厚膜の絶縁被覆を形成することのできる粉
体絶縁樹脂の塗装方法を提供することを目的とす
る。
わずに厚膜の絶縁被覆を形成することのできる粉
体絶縁樹脂の塗装方法を提供することを目的とす
る。
本発明は上記の目的を達成するために、被塗装
物に予め静電塗装法により常温で粉体絶縁樹脂を
予備塗装したうえで、この被塗装物を予熱して高
温で流動浸漬法により粉体絶縁樹脂の厚膜塗装
（本塗装）を行なうようにするものである。
物に予め静電塗装法により常温で粉体絶縁樹脂を
予備塗装したうえで、この被塗装物を予熱して高
温で流動浸漬法により粉体絶縁樹脂の厚膜塗装
（本塗装）を行なうようにするものである。
次に本発明の実施例を図面によつて以下に説明
する。第１図は本発明の実施例による塗装方法に
より粉体絶縁樹脂を塗装した銅の導体の斜視図で
ある。バー導体１の両端の接続端となる部分１
ａ，１ｂにマスキングをほどこして粉体絶縁樹脂
を静電塗装法により常温で予備塗装して薄膜の絶
縁被膜を形成したうえで、このバー導体１を150
℃〜200℃に予熱し、その上に粉体絶縁樹脂を流
動浸漬法によつて本塗装し、厚膜の絶縁被覆２を
形成している。
する。第１図は本発明の実施例による塗装方法に
より粉体絶縁樹脂を塗装した銅の導体の斜視図で
ある。バー導体１の両端の接続端となる部分１
ａ，１ｂにマスキングをほどこして粉体絶縁樹脂
を静電塗装法により常温で予備塗装して薄膜の絶
縁被膜を形成したうえで、このバー導体１を150
℃〜200℃に予熱し、その上に粉体絶縁樹脂を流
動浸漬法によつて本塗装し、厚膜の絶縁被覆２を
形成している。
この方法によれば粉体絶縁樹脂の静電塗装によ
つてバー導体の表面に薄膜厚の絶縁被覆が短時間
に容易に形成され、これを予熱すれば薄膜厚絶縁
被覆は溶融状態となるが、バー導体の表面は空気
に触れないので酸化が進まず、かつ塗膜の接着性
がよくなるので吹付けあるいは流動浸漬法による
塗装が容易となり、均一厚の厚膜絶縁被膜が形成
されるようになる。
つてバー導体の表面に薄膜厚の絶縁被覆が短時間
に容易に形成され、これを予熱すれば薄膜厚絶縁
被覆は溶融状態となるが、バー導体の表面は空気
に触れないので酸化が進まず、かつ塗膜の接着性
がよくなるので吹付けあるいは流動浸漬法による
塗装が容易となり、均一厚の厚膜絶縁被膜が形成
されるようになる。
本発明によればメツキを施すことなく粉体絶縁
樹脂を塗装して均一厚の厚膜絶縁被膜を短時間に
形成できるようになるので電気機器の導体の絶縁
被覆に利用した場合、これの信頼性向上と価格低
減の効果がある。
樹脂を塗装して均一厚の厚膜絶縁被膜を短時間に
形成できるようになるので電気機器の導体の絶縁
被覆に利用した場合、これの信頼性向上と価格低
減の効果がある。
第１図は本発明の実施例による塗装方法により
粉体絶縁樹脂を塗装した導体バーの斜視図であ
る。 １……バー導体、２……絶縁被膜。
粉体絶縁樹脂を塗装した導体バーの斜視図であ
る。 １……バー導体、２……絶縁被膜。
Claims (1)
- １ 被塗装物としての銅又は銅合金よりなる電気
導体に粉体塗装法により粉体絶縁樹脂よりなる被
覆を形成させる塗装方法において、マスキングを
施した電気的接続部以外の残余の部分の被覆は予
備塗装と本塗装とにより形成され、被塗装物に常
温で静電塗装法により粉体絶縁樹脂を予備塗装し
て薄膜の酸化防止被覆を形成させ、このあと被塗
装物を予熱して高温で流動浸漬法によつて粉体絶
縁樹脂を本塗装して厚膜の絶縁被覆を形成するよ
うにしたことを特徴とする粉体絶縁樹脂の塗装方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8626681A JPS57201566A (en) | 1981-06-04 | 1981-06-04 | Painting method for powder insulation resin |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP8626681A JPS57201566A (en) | 1981-06-04 | 1981-06-04 | Painting method for powder insulation resin |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS57201566A JPS57201566A (en) | 1982-12-10 |
| JPH0134666B2 true JPH0134666B2 (ja) | 1989-07-20 |
Family
ID=13882011
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP8626681A Granted JPS57201566A (en) | 1981-06-04 | 1981-06-04 | Painting method for powder insulation resin |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS57201566A (ja) |
-
1981
- 1981-06-04 JP JP8626681A patent/JPS57201566A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS57201566A (en) | 1982-12-10 |
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