JPH012802A - 数値制御旋盤 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 （ａ）、産業上の利用分野 本発明は、長尺棒状の素材（以下、バー材と称する。）
を、加工長さ（ここで、加工長さとは。

パーツ１個当たりの長さに、突っ切り代等を加えた加工
に要する長さを意味する。）が異なる複数種類のパーツ
に、連続的に加工することが出来る数値制御旋盤に関す
る。

（ｂ）、従来の技術 従来、数値制御旋盤を用いて、−本のバー材を、加工長
さが異なる複数種類のパーツに連続的に加工するに当た
っては１作業考は、各パーツの加工順序及び加工個数を
求め、これ算を加工情報として、キーボード等を介して
数値制御旋盤の数値制御装置に人力していた。そして１
人力した加工Ｒ序に基づき、バー材の残材長さとは無関
係に各パーツを製造してゆき、パーツの加工長さよりバ
ー材の残材長さの方が短くな−）た場合には、加工を終
了し、該バー材は捨てていた。

（Ｃ）１発明が解決しようとする問題点しかし、他のパ
ーツならば、その加工長さが該バー材の残材長さより澱
＜、製造することが出来る場合がある。そこで、バー材
の有効利用を図るために、人手を介することなく、加工
を終了した際の残材長さ（以下、最終残材長さと称する
。）が最小となるようにバー材を加工することが出来る
数値制御旋盤の開発が望まれている。

本発明は、上記事情に鑑み、−本のバー材を、加工長さ
が異なる複数種類のバーンに連続的に加工するに際して
、八−材の最終残材長さが最小となるように加工して、
該バー材の有効利用を図ることが出来る。数値制御旋盤
を提供することを目的とする。

（ｄ）０問題点を解決するための手段 即ち、本発明は、各パーツ（３２ａ、、’３２ｂ、３２
ｃ）の加工長さ（ＬＡ、ＬＢ、ＬＣ）を格納するメモリ
手段（１］、ｂ）を設け、また、バー材（３２）の終端
（３２ｄ）を検出する終端検出手段（７，２７）を設け
、前記終端検出手段（７，２７）からの信号（Ｓ２）に
基づき、前記バー材（３２）の残材長さ（ＬＭ）を演算
する残材長さ演算手段（１６）を設け、更に、前記残材
長さ演算手段（１６）により求められたバー材（３２）
の残ジオ長さ（ＬＭ）及び前記メモリ手段（１ｌ　ｂ）
に格納されたパーツ（３２ａ、３２ｂ、３２ｃ）の加工
長さ（ＬＡ、Ｌ、Ｂ、ＬＣ）に基づき、前記バー材（３
２）の最終残材長さｒｌｍ）が最小となるように、前記
各パーツ（３２ａ、ｃ＋２ｂ、３２ｃ）の加工個数を演
算する加工個数演算手段（１３）を設け、前記加工ｆｌ
Ａｌ！１項算手段（１３）により求められた前記各パー
ツ（３２ａ、３２ｂ。

３２ｃ）の加り個数に基づき、前記バー材（３２）を該
求められた加工個数だけ加工する加工制御手段Ｃ９，２
０、２１、２２、２；３　）を設けて構成される。

なお、括弧内の番号等は１図面における対応する要素を
示す１便宜的なものであり、従って、本記述は図面上の
記載に限定拘束されるものではない、以下のｒ　（ｅ）
、作用」の欄についても同様である。

（ｅ）６作用 上記した構成により、本発明は、バー材（３２）を複数
種類のパーツ（３２ａ、３２ｂ、３２Ｃ）に連続的に加
工する際には、バー材（３２）の終端（３２ｄ）を終端
検出手段（７、２７）に上って検出し、バー材（３２）
の終端（３２ｄ）が検出された時点における該バー１（
３２）の残材長さ（ＬＭ）を、残材長さ演算手段（１６
）によって求める。そして、求めたバー材（３２）の残
材長さ（ＬＭ）及び、メモリ手段（］ｌｂ）に格納され
たパーツ（３２ａ、３２ｂ、３２ｃ）の１川工長さ（Ｌ
Ａ、ＬＢ、ＬＣ）に基づき、バー材（３２）の！７４残
材長さ（１ｍ）が最小とするようなパーツ＜３２　ａ　
、　３２　ｂ　、　：５２　ｃ　）の加工個数を求める
。そして、更に、加工制御手段（９，２０，２１，２２
，２３）により、該求めた加工個数だけパーツ（３２ａ
、３２ｂ、３２ｃ）を製造するように作用する。

（ｆ）、実施例 以下５本発明の実施例を図面に基づき説明する。

第１１ｉ！ｉｌは１本発明による数値制御旋盤の一叉施
例を示す制御ブロック図。

第２図乃至第１０図は１本発明による数値制御旋盤の−
・実施例を用いて、バー材を複数種類のパーツに加工す
る様子を示す図、 第】１図は１本発明による数値制御旋盤を用いて、バー
材から嬰造した複数種類のパーツを示す図。

第１２図乃至第１４図は１本発明による数４＋’ｔｔ制
御旋盤による別の加工態様を示す図である。

数値制御源！ｉは、第１図に示すように、Ｘ軸方向であ
る矢Ｆ４１Ａ、Ｂ方向に移動駆動自在に設けられた主軸
台２．３を有しており、主軸台２．３には、ノそれぞれ
主軸５．６が、相対向し、かつ矢印Ｃ，Ｄ方向に回転駆
動自在な形で設けられている。主軸５には、ワーク供給
路５ａが、該主軸５を矢印Ａ、Ｂ方向（ＺｆＪ方向）に
貫通する形で設けられており、また主軸５，６には、そ
れぞれチャック５ｂ、６ｂが、矢印Ｃ１Ｄ方向に主軸５
゜６と共に回転自在な形で装着されている。また、主軸
台２の所定の終端検出位置Ｒ８には、光センサ７が設け
られており、光センサ７は９発光ダイオード等からなる
投光部７ａ及び受光ダイオード等からなる受光部７ｂを
有している。即ち、投光部７ａ及び受光５７ｂは、終端
検出位置Ｒ８において、主！ＦＩＩ＋５を挟さむ形で設
けられており、また主軸５の終端検出位置Ｒ５に対応す
る位置には。

検出孔５ｃが、該主＠５を矢印Ａ、Ｂ力向（Ｘ軸方向）
とは直角な方向である矢印Ｅ、ド方向（Ｘ軸方向）に貫
通する形で設けられている。

更に、数値制御旋盤１は、第１図に示すように、主制御
部９を有しＣおり、主制御部９には。

バス！１１０を介して加ニジステムプログラムメモリ１
１ａ、加ニブログラムメモリ１１ｂ、パラメータメモリ
１２、加工個数制御部１３、キーボード１５．終端位置
演算部１６、刃物台制御部１７゜主軸台送り位置演算部
１９ａ、Ｌ９ｂ、主軸台送り制御部２０．２１、主軸制
御部２２．２３．チャック開閉部２５．２６等が接続し
ている。終端位置演算部１６には、終端検出部２７が接
続しており、終端検出部２７は、前述した光センサ７の
受光部７ｂに接続り、ている。また、刃物台制御部１７
は、後述する刃物台３０に接続しており、主軸台送り位
置演算部Ｌ９ａ、１９ｂには、それぞれ主軸台２、二う
の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｘ軸方向）の移動量を検出するため
の送り量検出部２９ａ、２９ｂが接続している。なお、
送り量検出部２９ａは、主軸台２に接続しており、送り
量検出部２９ｂは、主軸台３に接続している。また、主
軸制御部、２２．２３は、それぞれ主＠５，６に接続し
ており、更に、チャック開閉部２Ｓ、２６は、それぞれ
チャック５ｂ、６ｂに接続している。

また、主軸台２．３の第１図上方には、数値制御ｌｌ旋
！１１１を構成するりし・ソト型の刃物台３０が。

矢印Ｅ、Ｆ方向（Ｘ＠力方向に移１１］駆動自在な形で
設けられており、刃物台３０には、複数の工具；３１が
装着されている。

数値制御旋盤１は１以上のような構成を有するので、数
値制御旋盤１を用いて、バー材３２を、加工長さが異な
る複数種類（本実施例においては３８１Ｒ）　のパーツ
３２ａ、３２ｂ、３２ｃに順次加工するには１作業者は
、加工すべきバー材３２を、第２１１に示すように、主
軸５のワーク供給路５ａを介して、該バー材：１２の先
端が、チャック５ｂより矢印［３方向に、パーツ３２ａ
の加工長さＬＡだけ突出するようにセットする。

バー材３２をセットしたところで１作業者は。

第１図に示すキーボード１５を介して、加ニブログラム
メモリＩＬＩ＞に、パーツ３２ａ、３２ｂ。

３２Ｇの加工長さと入力して、該パーツ３２ａ、３２ｂ
、３２Ｉ３に対応する加ニブログラムＰＲＯＬ、ＰＲ０
２、及びＰＨ１０を作成シ、コれ等加ニブログラム、Ｐ
　ＲＯ２、及びＰ　ＲＣ）　３を加ニブログラムメモリ
ｌｌｂ内に格納する。また１作業者は、加ニブログラム
メモリｌｌｂに、パーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃの加工
順序及び総加工個数ｔＪａ、Ｎｂ、Ｎｃを入力する。更
に１作業者は、第１０図に示すバー材３２の把握式Ｉｔ
及び光センサ７とチャック５ｂの間の距離ｉｓ等を、第
１図に示すパラメータメモリ１２に入力する。

次に、その状態で作業者は、第１図に示すキーボード１
５から、加工開始指令ＳＣを主制御部９に出力する。主
制御部９は、これを受けて加工順序に基づき、加工プロ
グラムメモ１．Ｉ　Ｌ　１．　ｂ内に格納された加ニブ
ログラムＰＲＯ１，ＰＲＯ２゜ＰＲＯ３を、順次読み出
し、て、バー材３２を加工してゆく。

即ち、第１図に示す主制御部９は、まず加ニブログラム
ＰＲＯＩに基づき、主軸制御部２２を駆動して、主＃５
を、矢印Ｃ方向に所定の回転数で回転させる。次に、１
制８３９は、主軸台送り制御部２０を駆動して、主軸台
２を第２図矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向ンに所定量だけ移
動させると共に、刃物台制御部１７を駆動して、刃物台
３０を、外径部切削用の工具３１と共に、バー材３２に
対して矢印Ｅ、Ｆ方向（Ｘ＠力方向に所定量だけ移動さ
せる。すると、該工具３１によって、バー材３２の図中
先端より矢印入方向に距１ｉｊｌ　Ｌ　Ａの範囲内で所
定の切削加工が行なわれる。

次に、第１図に示す主υ制御部９は、加ニジステムプロ
グラムメモリｌｌａに格納されたパーフィードプロプラ
ムＰＲＯＦ及び突っ切りプログラムメモリＰＲＯ５を読
み出し、これ等プログラムＰＲＯＦ、ＰＲＯ３を実行し
てゆく、即ち、主制御部９は、バーフィードプログラム
Ｐ　ＲＯＦに基づき、チャック開閉部２６を駆動して、
チャック６ｂを緩める。更に、主制御部９は、ハーフイ
ードプログラムＰＲＯＦに基づき、主軸台送り制御部２
０をｉｌ動して、第２図に示す主軸台２を、バー材３２
と共に、主軸台３に向けて所定距離たけ移動させ°Ｃ、
バー材３２の先端部をチャックＥｉ　ｂ内に嵌スさせる
。

なお、この際、主軸台２の矢印Ｂ方向の移動量は、第１
図に示す送り量検出部２９ａによって営時検出され、検
出された移動量は、主軸台送り位Ｗ１演算部１９ａに出
力される。主軸台送り位置演算部１９ａは、これを受け
て主軸台２の、機械原点ＺＰに対する矢印Ａ、Ｂ方向（
即ち、Ｚ軸方向）の座標値ＺＡを求め、該座標［ＺＡを
、終端位置検出部１６に出力する。

次に、第１図に示す主制御部９は、バーブイードプログ
ラムＰＲＯＦに基づき、チャック開閉部２６をｙ＆肋し
てチャック６ｂを締め、バー材３２を、第３図に示すよ
う、にチャック５ｂ、６ｂによって保持する０次に、第
１図に示すチャック開閉部２′５を駆鈎し、て、第３図
に示すチャック５ｂを緩めて、該チャック５ｂとバー材
３２との保持関係を解除し、該バー材３２をチャック６
ｂのみによって保持する。更に、第１図に示す主制御部
９は、バーフィ−ドプログラムＰＲＯＦに基づき。

主軸台送り制御部２０を駆動して、第３図に示す主軸台
２を、主軸５と共に１次に加工すべきパーツ３２ｂの加
工畏さＬＢ分だけ矢印入方向に、第４図に示すように、
移動させる。１なお、この際、チャック５ｂとバー材３
２との保持関係は解除されており、かつ該バー材３２は
、主軸５のワーク供給路５ａに、矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸
方向）に移動自在な形で嵌スしているので、主軸台２は
、チャック５ｂ＠によって妨げられることなく、矢印入
方向に支障なく移動する。

こうして、主軸台２が矢印Ａ方向に移動すると、該主軸
台２の終端検出位置Ｒ５に設けられた光センサ７も、バ
ー材３２に対し“Ｃ１矢印八方向に距＃ｌ　ｒ−Ｂだけ
移動すると共に、該光センサ７の投光部７ａから、光、
Ｗ　７　ｃを、検出孔５ｃを介して受光部７ｂに向けて
発射する。しかし、光センサ７の矢印Ａ方向の移動中に
、該光せ〉す７が、バー材３２の終端３２ｄ（第１図参
照）を通過しない場合には、投光部７Ｑから発した光線
７Ｃは。

バー材３２によって進路を遮られる。このため、光線７
ｃは受光部７ｂに入射されず、該受光部７ｂから第１図
に示す終端検出部２７に向けて出力されている信号Ｓ１
は、Ｏの状態を維持する。

なお、この際の主軸台２の矢印Ａ方向の移動量も、第１
図に示す送り量検出部２９ａによって検出され、検出さ
れた移動量に基づき、主軸台送り位置演算部１９ａによ
って、第４図に示す主軸台２の機械原点ＺＰに対するＺ
軸方向の座標値ＺＡが求められる。これにより、主軸台
２は正確に距ＭＬＢだけ入方向に移動１ｔｊＪされる。

次に、第１図に示す主制御部９は、バーフィードプログ
ラムＰＲＯＦに基づき、チャック開閉部２５を駆動して
チャック５ｂを締めて、バー材３２を、第４図に示すよ
うに、チャック５ｂ、６ｂによって保持する。すると、
バー材３２は、その未加工部分を、チャック５ｂからパ
ーツ３２ｂの加工長さＬＢ分たけ矢印Ｂ方向に突呂する
形でセットされることになる。

こうして、バーフィード作業が終了したところで、第１
図に示す主制御部９は、突っ切を１プロゲラｌ、　Ｐ　
ＲＯＳに基づき、ｎ吻合制御部１７を駆動して、刃物台
３０の外径部切削用の工具３１を。

突っ切り用の工具３［に交換する。次に、主軸台送り制
御部２０．２１を駆動して、主軸台２．３を、同期的に
バー材３２と共に、第４図に示すように矢印Ａ、Ｂ方向
（Ｚ軸方向）に所定距離だけ移動させる。すると、バー
材３２の内、その第４図先端より矢印入方向に距１ＷＬ
Ａだけ離れた部位が、刃物台３０に装着された突っ切り
用の工具３１と対向する位置に位置決めされる。

次に、第１図に示す主制御部９は、突っ切りプログラム
ＰＲＯ３に基づき、主軸制御部２２．２３を駆動して、
主＠５，６を、同期的に矢印Ｃ方向に所定の回転数で回
転させると共に、刃物台制御部１７を駆動して、第４図
に示す刃物台３０を、突っ切り用の工具３１と共に矢印
ビ、Ｆ方向（Ｘ＠力方向に所定抵だけ移動させる。する
と。

バー材３２は、該工具：３１によって突っ切られ。

バー材３２から切り落されたパーツ３２ａは１図示しな
いパーツキャッチャによって捕捉される。

こうして、バーフィード作業及び突っ切り作業等が終了
して、バー・ツ３２ａが１個製造されたところで、第１
図に示す主制御部９は、加ニブログラムＰＲ０２に基づ
き、主軸制御部２２を駆動して、第５図に示す主軸５を
、バー材３２と共に矢印Ｃ方向に所定の回転数で回転さ
せ、更に主軸台送り制御部２０及び刃物台制御部１７を
駆動して、主軸台２を矢印Ａ、Ｂ方向（２Ｍ方向）に。

刃物台３０を、外径部切削用の工具３１と共に矢印Ｅ、
Ｆ方向（Ｘ＠力方向に、それぞれ移動させて、バー材３
２の先端部を距離ＬＢの範囲で所定形状に加工する。

こうしてバー材３２の先端が距ｆｉＬＢの範囲で加工さ
れたところで、主制御部９は、ハーフイードプログラム
ＰＲＯＦに基づき、第５図に示すチャック開閉部２６を
駆動してチャック６ｂを緩め、更に、主軸台送り制御部
２２を駆動して、第５図に示ず主軸台２を矢印Ｂ方向に
移動させて、バー材３２の先端部をチャック６ｂＰｇに
嵌入させる。

その状態で、バーフィードブａグラムＰＲＯｒパに基づ
き、第１図に示すチャック開閉部２６を駆動してチャッ
ク６ｂを締め、更に、チャック開閉部２５を躯勤しで、
第６図に示すチャック５ｂを緩める。更に、バーフィー
ドプログラムＰＲＯＦに基・づき、主軸台送り制御部２
０を駆動して、第６図に示す主軸台２を、次に加工する
パーツ３、　　２ｃの加工長さＬＣ分だけ矢印Ａ方向に
移動させる等して、バー材３２の未加工部分を、チャッ
ク５ｂから距離ＬＣだけ矢印Ｂ方向に突出する形でセッ
トする。

次に、主制御部９は、突っ切りプログラムＰＲｌ）　Ｓ
に基づき、主軸台送り制御部２０．２１を駆動して、主
軸台２．３を、バー材３２と共に同期的に矢印Ａ、Ｂ方
向（Ｚ軸方向）に所定距離だけ移動させる。これと同時
に刃物台制御部１７を駆動して、刃物台３０に装着した
突っ切り用の工具３１によって、バー材３２から加工済
みの長さ１、　Ｂなるパーツ３２ｂを切り落す。

こうして、パーツ３２ａに続いてパーツ３２ｂが製造さ
れたところで、第１図に示す主制御部９は、加ニブログ
ラムＰ　Ｒ（”Ｊ　３等に基づき、バー材３２に対して
、既に述べたような加工動作を行ない、パーツ３２ｃ　
（第１１図参照）を製造する９こうして、バー材３２か
らパーツ３２ａ、３２ｂ、：３２ｃを、それぞれ多数製
造してくると。

該バー材３２は、パーツ３２ａ等を製造した分だけ、そ
の長さＬ（第８図参照）を徐々に減じてくる。そして、
例えば、第８図に示すバー材３２の先端部を、パーツ３
２ｃの加工長さＬＣ分だけ加工した後、バーフィードプ
ログラムＰＲＯＦに基づき主軸台３をＺ軸方向に移動さ
せることなく。

第８図に示す主軸台２を、光センサ７と共に、Ｚ軸方向
の座標値がＺＡＬである位Ｕから矢印入方向にパーツ３
２ａの加工長さＬＡだけ移動させた場合、該光センサ７
０投光部７ａも、光ａ７ｃを検出孔５ｃを介して矢印Ｅ
方向に発射しつつ、バー材３２に対し、て矢印入方向に
移動する。そして。

該投光部７ａが、主軸台２と共に矢印Ａ方向に移動を続
けてバー材３２の終端３２ｄを通過すると。

第９図に示すように、投光部７ａから発した光腺７ｃが
、バー材３２に遮られることなく、光センサ７の受光部
７ｂに入射する。

すると、受光部７ｂから第１図に示す終端検出部２７に
出力されている信号Ｓ１が０から１に変わる。終端検出
部２７は、これを受けて、終端位置演算部１６に信号Ｓ
２を出力する。終端位置演算部２１は、これを受けて、
主軸台送り位置演算部１９ａから常時送られてくる。主
軸台２のＺ軸方向の、座標値ＺＡの内、今回のバーフィ
ード作業を行なう直前の座標値ＺＡＩ（第９図参照）及
び信号Ｓ２が入力さｎた時点における座標値ＺＡ２を選
択し、該座棺！１ｉＺＡＩ、ＺＡ２及び第１＠に示すパ
ラメータメモリ１２内に格納された。バー材３２め把握
代１を及び光センサ７とチャツク５ｂ間の距離１ｓｉこ
基づき、第９図及び第１０図に示すバー材３２の残材長
さＬＭ、即ち（１ｓ＋ｌｔ＋ＺＡ２−ＺＡＩ）を求める
。そして、該終端位置演算部１６は、求めた残材長さＬ
Ｍを第１図に示す加工個数制御部１３に出力する。加工
個数制御部１３は、これを受けて、該バー材３２の残材
長さＬ　Ｍ及び加ニブログラムメモリｌｌｂ内に格納さ
九たパーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃの加工長さＬＡ、Ｌ
Ｂ、ＬＣ等に基づき、まず、残材長さＬＭから、バー材
３２の把握代１ｔを差し引くことにより、該残材長さＬ
Ｍの内、加工し得る長さ（ＬＭ−１ｔ）を求め、更に、
該長さ（ＬＭ−１ｔ）に対して、適正なパーツ３２ａ、
３２ｂ、３２ｅの加工個数ｎａ、ｎｂ、ｎｃを求める。

即ち、　（ＬＭ−１ｔ）　−（ｎ　ａ−ＬＡ＋ｎ　ｂ−
ＬＢ＋ｎｃ−ＬＣ）＝Ｑ　（ただし、Ｑ≧Ｏ）が最小と
なるような、加工個数ｎａ、ｎｂ、ｎｃ、例えばｎａ＝
１．ｎｂ＝２、ｎｃ＝ｏを求める。なお。

二九までに製造されたパーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃの
内のいずれかの個数が、設定した総加工個数Ｎａ、Ｎｂ
、Ｎｃに達した場合には、総加工個数に達したパーツは
除いて、上述したＱが最小となるようなハーフの加工個
数を求める。

すると、主制御部９は、求めたパーツ３２ａ。

３２ｂ、３２ｒ：の加工個数ｎａ、ｎｂ、ｎｃ及び加ニ
ブログラムメモリｔｉｂに格納された当該パーツ３２ａ
、３２ｂ、３２ｃの加工長さＬＡ、ＬＢ、ＬＣに基づき
、バー材３２の残材長さＬ　Ｍ部分を該求めた加工個数
ｎａ、ｎｂ、ｎａだけ、パーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃ
に加工して行く。なお、こうしてバー材３２を加工する
と、該加工が終了した際のバー材３２の長さは、第１１
図左方に示す最終残材長さ１ｍとなり、該バー材３２か
らはパーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃのいず九をも製造す
ることが馬来ない。

なお、上述した実施例においては、主軸台２髪、主軸台
３に対して、Ｚ＠力方向移動駆動させることにより、バ
ーフィードを行なった場合について述バ゛たが、ハーフ
イードの方式としては、これに限らず、バー材３２の未
加工部分を、所定長さだけ、チャック５ｂ、６ｂ間に引
き出すことが出来れば、どのような方式で行なってもよ
い０例えは、主軸台３を、Ｚ軸方向に移動駆動して、主
軸台２に対して接近及び離反させることにより。

八−フィードを行なわせることも可能である。以下、主
軸台３を、主°軸台２に対して移動させることにより、
バーフィート作業を行なったＩＩｈ合について述べる。

例えば、第１図に示す主制御部９は、第１２図に示すよ
うに、バー材３２の先端部をパーツ３２ｃの加工長さＬ
Ｃ分だけ加工した後、加ニジステムプログラムメモリｌ
ｌａに格納されたバーフィードプログラムＰＲＯＦＩを
読み出し、このバーフィードプログラムＰＲＯＦＩに基
づき、チャック開閉部２６を駆動し゛て、チャック６ｂ
を緩める８次に、主制御部９は、バーフィードプログラ
ムＰＲＯＦＩに基づき、主軸台送り制御部２１をｇＡ動
して、主軸台３を、矢印入方向に所定Ｖｐ潴だけｆｌＤ
させて、第１２図に示すようにバー材３２の先端部をチ
ャック６ｂ内に嵌入させる。

なお、主軸台３の矢印Ａ、Ｂ方向（Ｚ軸方向）の移動量
は、第１図に示す送り量検出部２９ｂによって常時検出
され、該移動量は、主軸台送り位置演算部１９ｂに出力
される。主軸台送り位置演算部１９ｂは、これを受けて
主軸台３のＺ軸方向の座標値ＺＤを求め、該３！標値Ｚ
Ｄを、終端位置演算部１６に出力する。

次に、第１図に示す主制御部９は、パーフィードプログ
ラムＰＲＯＦＩに基づき、チャン、り開閉部２６を駆動
してチャック６ｂを締め、パー材３２をチャック６ｂに
保持し、更にチャック開閉部２５を駆動して、チャック
５ｂを緩める。更に。

主制御部９は、パーフィードプログラムＰＲＯＦ１に基
づき、主軸勇退り制御部２１を駆動して。

第１２図に示す主軸台３を、パーツ３２ａの加工長さＬ
Ａ分だけ矢印Ｂ方向に移動させる。すると、バー材３２
は、チャック６ｂを介して主軸台３によって引っ張られ
る形で、矢印Ｂ方向に移動し。

その途中で該バー材３２の終端３２ｄが、終端検出位置
Ｒ８を通過する。すると、光センサ７の投光部７ａから
発した光Ｊｉ７ｃが、第Ｌ３図に示すように、バー材３
２に遮られることなく受光部７ｂに入射し、その結果該
受先部７ｂから第１図に示す終端検出部２７に出力され
ている信号Ｓ１が０から１に変化する。これを受けてＩ
Ｉ４端検出部２７は、終端位置演算部１６に信号Ｓ２を
出力する。

終端位置演算部１６は、主軸台送り位置演算部１９ｂか
ら常時送られてくる、第１２図に示す主軸台３の座標値
ＺＤの内、今回のパーフィート作業を行なう直前の座標
値ＺＤ１及び信号Ｓ２が入力された時点における座標値
ＺＤ２　（第１３図参照）を選択する。そして、更に第
１図に示す終端位置演算部１６は、該座標値ＺＤ１．Ｚ
Ｄ２及びパラメータメモリ１２内に格納された把握式ｉ
ｔ及び光センサ７とチャツク５ｂ間の距離ｉｇに基づき
、バー材３２の残材長さＬＭ、即ち、（ｌ　ｓ＋ｌ　ｔ
＋ＺＤ１−ＺＤ２）を求める。終端位置演算部１６は、
求めた残材長さＬＭを加工個数制御部１３に出力する。

すると、加工個数制御部１３は、該残材長さ■、Ｍに基
づき、バー材３２の最終残材長さ１ｍ（第１１図参照）
が最小となるようなパーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃの加
工個数ｎａ、ｎｂ。

ｎｃを求める。主制御部９は、これを受けて求めたパー
ツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃの加工個数ｎａ。

ｎｂ、ｎｃ及び加ニブログラムメモリｌｌｂに格納され
た当該パーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃの加工長さＬＡ、
ＬＢ、ＬＣに基づき１、第１４図に示すバー材３２を加
工して、パーツ３２ａ等を製造する。すると、加工後の
バー材、３２からはパーツ３２ａ、３２ｂ、３２ｃのい
ずれをも製造することが出来ない。

なお、上述した実施例においては、バー材３２の終端検
出手段として、光センサ７を用いた場合について述べた
が、終端検出゛手段は、これに限らず、バー材３２の終
端３２ｄを検出することが出来れば、どのような検出手
段を用いてもよい。

例えば、ｊ４端検出手段として、近接センサ等を用いて
もよい。

（ｇ）０発明の効果 以上、説明したように本発明によれば、各パーツ（例え
ば、パーツ３２　ａ、　３２　ｂ、　３２　ｃ）の加工
長さ（例えば、加工長さＬＡ、ＬＢ、ＬＣ）を格納する
加ニブログラムメモリｌｌｂ等のメモリ手段を設け、ま
た、バー材３２の終端３２ｄを検出する光センサ７、終
端検出部２７等の終端検出手段を設け、前記終端検出手
段からの信号Ｓ２に基づき、前記バー材３２の残材長さ
ＬＭを演算する終端位置演算部１６等の残材長さ演算手
段を設け、更に、前記残材長さ演算手段により求められ
たバー材３２の残材長さＬＭ及び前記メモリ手段に格納
されたパーツの加工長さに基づき、前記バー材３２の最
終残材長さ１ｍが最小となるように、前記各パーツの加
工個数を演算する加工個数制御部１３等の加工個数演算
手段を設け、前記加工個数演算手段により求められた前
記各パーツの加工個数に基づき、前記バー材３２を請求
められた加工個数だけ加工する主制御部９．主軸台送り
制御部２０．２１．主軸制御部２２．２３等の加工制御
手段を設けて構成したので、バー材３２の終端３２ｄを
終端検出手段によって検出し、該終端３２ｄが検出され
た時点における該バー材３２の残材長さＬＭを、残材長
さ演算手段によって求め、註残材長さＬＭに基づき、前
記バー材３２の最終残材長さｌ　＋ｎを最小とするよう
なパーツの加工個数を求め、加工制御手段により、各パ
ーツを該求めた加工個数だけ製造することが出来る。そ
の結果、人手を介することなく、−本のバー材３２を、
加工長さが異なる複数種類のパーツに連続的に加工する
際、該バー材３２の最終残材長さ１ｍが最小となるよう
に加工して、該バー材３２の有効利用を図ることが出来
る。

【図面の簡単な説明】

第１図は、本発明による数値制御旋盤の一実施例を示す
制御ブロック図、 第２図乃至第１０図は、本発明による数値制御旋盤の一
実施例を用いて、バー材を複数種類のパーツに加工す、
る様子を示す図、 第１１図は１本発明による数値制御旋盤を用いて、バー
材から製造した複数種類のパーツを示す図、 第１２図乃至第１４図は１本発明による数値制御旋盤に
よる別の加工態様を示す図である６１・・・・・・数値
制御旋盤 ５ｂ、６ｂ・・・・・・ワーク保持手段（チャック）７
・・・・・・終端検出手段（光センサ）９・・・・・・
加工制御手段（主制御部）１１ｂ・・・・・・メモリ手
段 （加ニブログラムメモリ） １３・・・・・・加工個数演算手段（加工個数制御部）
１６・・・・・・残材長さ演算手段（終端位置演算部）
２０．２１・・・・・・加工制御手段 （主軸台送り制御部） ２２．２３・・・・・・加工制御手段 （主軸制御部） ２７・・・・・・終端検出手段（終端検出部）３２・・
・・・・バー材 ；３２ｄ・・・・・・終端 ３２ａ、３２ｂ、３２ｃ・・・・・・パーツＬＡ、ＬＢ
、ＬＣ・・・・・・加工長さＬＭ・・・・・・残材長さ １ｍ・・・・・・最終残材長さ Ｓ２・・・・・・信号 出願人　　ヤマザキマザック株式会社 代理人　　　弁理士　　　相１）伸二 （ほか２名） 第２図 第３図　　Ｅ ↑ 第４図 Ｆ 第５Ｆ ′（７Ｑ 第６図 第７図 （７ａ 第１３図　　　　甲

Claims (1)

1. 【特許請求の範囲】 バー材を保持し得るワーク保持手段を有し、前記ワーク
   保持手段にバー材を保持して、 該バー材を、加工長さが異なる複数種類のパーツに連続
   的に加工することが出来る、数値制御旋盤において、 前記各パーツの加工長さを格納するメモリ 手段を設け、 また、前記バー材の終端を検出する終端検 出手段を設け、 前記終端検出手段からの信号に基づき、前 記バー材の残材長さを演算する残材長さ演算手段を設け
   、 更に、前記残材長さ演算手段により求めら れたバー材の残材長さ及び前記メモリ手段に格納された
   パーツの加工長さに基づき、前記バー材の最終残材長さ
   が最小となるように、前記各パーツの加工個数を演算す
   る加工個数演算手段を設け、 前記加工個数演算手段により求められた前 記各パーツの加工個数に基づき、前記バー材を該求めら
   れた加工個数だけ加工する加工制御手段を設けて構成し
   た数値制御旋盤。