JPH01280031A - 複合繊維の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 ［技術分野］ 本発明は、複合製品の成形に有用な柔軟性複合ｌ！雑の
製造法に関するものであり、詳しくは補強ｉ維のマルチ
フィラメント（以下、単に補強繊維と称することがある
）と母材である熱可塑性マルチフィラメント（以下、単
に熱可塑性フィラメントと称することがある）を層状に
複合結束させることからなる、複合製品に有用な柔軟性
複合繊維の製造方法に関する。

し従来技術］ 一般に、補強ｌ１ｉＩｆｆを含有する複合材料としては
、補強繊維トウ又は布帛に熱硬化性樹脂を塗布するか又
は被覆してテープ状物とするか、又は布帛状としたプリ
プレグがある。そしてこのプリプレグを熱硬化させるこ
とにより複合製品を得ている。

所で、このプリプレグは経時変化をする為、冷保存が必
要であり、更に柔軟性がない為の取扱性及び成形加工時
の条件及び時間等の面で問題を有していた。これらに対
し、融点の高い熱可塑性樹脂を溶融し補強繊維に含浸し
たテープも知られており、保存や成形時間の問題はなく
なったものの、柔軟性には依然として問題かあり、取扱
性の面で難点を残している。

上記欠点を解消する方法として、補強繊維と熱可塑性繊
維とを衣料用繊維等に適用されている、緊密ブレンド法
を採用することにより、補強繊維と熱可塑性樹脂との成
形時における濡れ性を改良し、しかもプリプレグの状ｇ
（トウ又は布帛）では柔軟性も付与したものが提案され
ている（特開昭６０−２０９０３３号公報、同６０−２
０９０３４号公報）。しかし、このものには以下に述べ
る欠点がある。つまり、補強繊維と熱可塑性繊維とを緊
密混合するに当って、空気ノズル（インターレイスノズ
ル）で混合するかコームやバーで摩擦する方法が開示さ
れているが、この処理の間は張力を極力Ｏに近づけるこ
とが必要な為、オーバーフィードが必要でおる。しかし
ながらこのオーバーフィードにより補強繊維、熱可塑性
繊維共にループが発生し、従って糸足差が生じ成形品中
での補強繊維の働きを弱くする。又、特に炭素繊維の場
合、空気や摩擦により破断が起り易く、長繊維の特徴を
損うだけでなく、製織時において毛羽、ループの為織り
にくく織欠点を発生させる原因となっていた。

そこで、これらの欠点を改良する方法として、特開昭６
２−１３５５３７号公報には上記緊密混合トウの周囲を
熱可塑性樹脂により被覆したものが提案されているが、
この方法も基本的には前記緊密混合トウの製造工程を経
なければならず、従って空気ノズルで炭素繊維は破断さ
れる。そして、この破断は空気ノズルに入る前にサイズ
を付着しても余り低減されず、毛羽立ちと状態が見え難
くなっているに過ぎない。このようなトウはスリーブ被
覆装置に導入されるが、この時熱可塑性繊維とスリーブ
も同一樹脂であり、溶融されたスリーブにより熱可塑性
繊維が溶融され易くなって柔軟性が損われる。と同時に
、この工程は非常に複雑であり、コストも高くなる。更
に出来たスリーブ被覆複合材料はモノフィラメント状で
且つ円断面であり、これを製織し成形加工した場合、織
物のクリンプが大きくなると共に丸断面を加圧成形する
為扁平化される。この時補強繊維の流れが起り、従って
交差点での破断ヤミダレが生じ、補強繊維の働きを低下
させる。又プリプレグの布帛もやはり柔軟性においては
前記混合トウより劣る。

［目的］ 本発明の目的は、熱可塑性繊維と補強繊維とを、ループ
糸足差１毛羽の懸念なく、均一に積層し、積層物に形態
保持効果を付与し得る方法を提供することにある。更に
、本発明の他の目的は、その後各工程での取扱性が良好
であり、成形品の接着特性及び強化繊維の力学特性の有
効利用性が改善された、工業的に有利で、しかも柔軟性
に富んだ複合繊維の製造方法を提供することにある。

［構成］ 本発明によれば、共に、油剤やサイジング剤が実質的に
付着されていない補強マルチフィラメントと母材となる
熱可塑性マルチフィラメントとを複合合糸するに当り、
両マルチフィラメントを共に無撚状態で応力として０．
０３（］／ｄｅ以上の張力下に夫々表面温度が５０’Ｃ
以上で同一表面速度で回転するホットローラーに１回以
上巻回させて供給し、この表面速度より速い速度で回転
している単一のデリベリ−ローラー上で両者を扁平状に
て積層させ且つ形態保持処理を施した後巻き取ることを
特徴とする複合繊維の製造方法が提供される。

本発明の複合繊維を製造するには、補強繊維。

熱可塑性フィラメント共に油剤はサイジング剤等が付着
されていないことが必要である。これは、両者のフィラ
メントを無撚状態で取り出して開繊させてから所望の幅
（２〜５ｍｍ）に積層する際、ループ、糸足差１毛羽等
の発生を防止するためである。通常の糸条では取扱性の
面から油剤やサイジング剤が付与されている為開繊が困
難でおり、従って空気ノズルの空気流により大きな力で
強制的に開繊混合させる方法や、コームは摩擦体によリ
シゴキを与え強制的に開繊させる方法が従来性なわれて
きたが、一方ではこれに伴ってループや糸足差１毛羽及
び断糸の原因となっていたのは前述の通りでおる。これ
らの欠点をなりシくつまり摩１寮や空気ノズルを使用せ
ず）、開繊ざぜる方法として、油剤やサイジング剤を付
着していないマルチフィラメントを５０℃以上のホット
ローラーに１回以上巻回して加熱すると熱可塑性フィラ
メントは水分が減少することと接触帯電により非常に強
く開繊する。又この加熱効果は７０℃以上で特に顕著で
あり、熱可塑性フィラメントの熱処理効果即ち結晶性ポ
リマーでは結晶化を起す温度以上で、又非品性ポリマー
においては糸足差が生じているものでもそのガラス転移
温度以上を用いることによりその糸足差を揃える働きを
もする。一方の補強繊維が有機高分子であるアラミド繊
維、ボリアリレート繊維においてもこの原理は適用され
る。

又炭素繊維やセラミック繊維においてもホットローラー
を使用することにより少し扁平に開繊出来る。この効果
は明確ではないが、やはり水分により付与されていた集
束性が水分をなくすことにより低下して開繊され易くな
るのではないかと考えられる。これらの無機繊維の場合
、サイジング剤は３００〜４００℃の乾燥機中で１０〜
１２０分処理することにより完全に除去できる。この乾
燥処理系を吸湿させないよう供給する場合にはホットロ
ーラーを使用しなくても無撚取り出しのみで十分開繊し
ているのでホットローラーの使用は不用となる。

これら無撚取り出しの糸条張力は応力にして０．０３ｇ
／ｄｅ以上にする必要がある。これ以下の張力になると
取り出し糸条速度に変動を起し、目的とする複合繊維が
得られない。又この張力には最適範囲が存在するがそれ
は各糸条を傷付けないこと及び均一性を考慮して選定す
ればよい。通常は、この張力は０．２ｇ／ｄｅ〜０．５
（］／ｄｅの範囲にある。次にフィードローラーから出
た各糸条はデリベリ−ローラー上で扁平状に積層される
が、この間の張力も大切であり張力があまり大きくなる
と開繊した各糸条が集束してしまうし、張力がゼロでは
長時間安定して製造できない。通常この張力は各糸条共
に０．２（Ｉｔ／ｄｅ以下であって、このローラー間が
オーバーフィードになっていないこと、即ちフィードロ
ーラー速度よりデリベリ−ローラー側は少し速くする必
要がある。この速度調整は大切であるので、これらのロ
ーラーは１つの駆動モーターからシャフト、タイシング
ベルト等にて行なわれる。

デリベリ−ローラー上に積層させる場合には、熱可塑性
フィラメントをローラー表面上にあき、その上に補強繊
維を重ねるようにする。このときの扁平幅が２〜５ｍｍ
になるよう集束ガイド等で規制しながら積層するとよい
。このとき、熱可塑性フィラメントを別個に設けて開繊
し、これを前記積層物に重ねて、熱可塑性フィラメント
、強化繊維。

熱可塑性フィラメントの順に積層するとより好ましい。

この扁平状で積層される幅が２ｍｍ以下では積層状態が
均一にならないし、他方その幅が５ｍｍ以上になっても
均一性が得られない。

この積層物には形態保持処理を施すが、その場合糸条を
集束させる作用を有する、水、油剤、糊剤も使用される
。唯これらの集束剤は、成形加工時には不用でむしろな
い方がよい。それ故布帛形成され、加熱加圧成形される
前にはこれらの剤を精練により除くことが好ましい。従
って精練時に容易に取り除かれる物質が良好であり、水
可溶性のものがより良好である。水で形態保持をしよう
とするとこの水が製織される迄十分に付着されているよ
う留意する必要があり、油剤や糊剤で行う場合には水可
溶性の、又精練で使用される洗剤や温水で除去できるも
のを使用するべきである。油剤としてはポリエーテル系
油剤、鉱物油、植物油等が使用できるし、糊剤としては
ポリビニールアルコール系が一般的である。これらの剤
で形体保持性を与える為には、巻取前のデリベリ−ロー
ラーを常にこれらの剤で濡れさせながら付与する方法が
経済的である。他の方法として、複合繊維中の熱可塑性
フィラメントに注目しこの熱可塑性フィラメントを加熱
することにより間隔的又は部分的又は連続的に可塑化さ
せ結合させる方法も採用される。この方法はデリベリ−
ローラー表面を加熱歯車状にしその歯先が加熱すること
により熱可塑性フィラメントを可塑化ざぜ半融着又は融
着させる方法が工業的には有利である。この時この歯車
上の複合繊維を耐熱ゴムローラー等で少し加圧するとよ
り効果的でおる。又伯の方法としては熱可塑性フィラメ
ント側により熱可塑化されやすい無配向、非品性繊維を
混繊又は複合し、これを長さ方向に連続的に加熱するこ
とにより、ドレープ性を消失させることなく結合された
複合繊維を得ることができる。又別の加熱結合手段とし
てレーザー加熱方法も有効でおり、間隔的に結合させる
にはミラーで振動させるか糸条を振動させる方法も考え
られる。連続的に行うには糸条、糸導を安定させておけ
ばよい。

本発明で特に耐熱性を要求される分野に使用される複合
材を得る為には熱可塑性フィラメントとして耐熱性のあ
るものを用いる必要があり、その為にはそのポリマーの
ガラス転移温度（Ｔｇ）が８０℃以上、好ましくは１３
０’Ｃ以上のものを用いるとよい。因みに、ボリフエニ
レンサルアイドは丁ｇが８５〜９３°Ｃ位でおり、ポリ
アリーレンエチルケトンの内ポリエーテルエーテルケト
ンは１４３°Ｃ位、又ポリエーテルケトンは１５２°Ｃ
位であり、ポリエーテルエーテルケトンケトンは１５０
℃位、ポリエーテルケトンケトンは１６５°Ｃ位である
。

以上の結合性熱可塑性樹脂に対し非品性でおるポリエー
テルイミドは２１７℃位であり、ポリスルフォンは１９
０’Ｃ，ポリエーテルケトンｔンは２２５℃のＴｇを有
する。耐熱性をあまり要求されない用途にはポリアミド
（ナイロン６、ナイロン６６、ナイロン１２．ナイロン
１１．ナイロン６／６８／１２ターポリマーの如きホモ
ポリマー、コポリマーから得られる繊維、又ポリエステ
ルとしてはポリエチレンテレフタレート、ポリブチレン
テレフタレート。

ポリエチレン−２，６−ナフタレート、ポリオキシエト
キシベンゾエート及びボリアリレートなどのホモ、又は
コポリマー繊維が、又ポリオレフィンとしてはポリエチ
レン、ポリプロピレン等の繊維が、特に耐薬品分野には
ポリフッ化ビニリデン等のフッ化熱可塑性樹脂からの繊
維も用いられる。

以上の如き熱可塑性繊維の好ましい単糸Ｄｅの範囲は一
般的にｌｄｅ〜２０１ｅ位の範囲である。ｌｄｅ未満で
は各工程での取扱時毛羽立ちが多くなり、２０ｄｅを越
えると均一積層化が困難であるばかりか積層物は柔軟性
にも欠けてくる。そして、より好ましい単糸Ｄｅの範囲
は２ｄｅ〜１５ｄｅであり、仝Ｄｅとしては補強繊維の
仝Ｄｅと体積分率をいかにするかにより決定される。

一般に、補強繊維の体積分率は３０〜７０％、好ましく
は５５〜６５％でおり、この分率が３０％未満になると
補強効果が少なくなり、一方７０％を越えると均一性や
母材となる熱可塑性樹脂の濡れが悪くなり品質バラツキ
が大きくなる。

一方、補強繊維としては、主として炭素繊維。

セラミック１ｉｕｔｔ　＜炭化ケイ素系、炭化窒素系、
アルミナ系、ボロン系）、ガラス繊維、アラミド繊維が
使用される。これらの補強Ｉ！雑の直径は３〜５０μで
あり、好ましくは３〜３０μである。特に無機系の繊維
の場合、直径が大きくなるとドレープ性が低下すると共
に取扱時破断する。これら補強繊維のフィラメント数は
１００〜１００００のものが好ましい。

このことから、本発明の積層複合繊維は、補強繊維のフ
ィラメント数が１００〜１００００のものとこの体積分
率を選定して熱可塑性フィラメント単糸０ｅと仝Ｏｅを
決定し、積層時の扁平幅は２〜５ｍｍにするのが好まし
い。補強繊維として炭素繊維を例にとると、フィラメン
ト数が１０００〜ｅｏｏｏのものに、単糸ｏｅが２〜１
５ｄｅで仝Ｄｅが３００〜１８００ｄｅの熱可塑性フィ
ラメントを幅２〜５ｍｍ位に積層結合すると体積分率約
６０％のものが得られる。

本発明で得られる積層複合繊維は、布帛（織。

編物等）にし、又はフィラメントワインド法により使用
され、加熱加圧成形され複合材となるが、この最終成形
加工時には熱可塑性繊維は溶融され固化されることから
、この溶融−固化時に強化繊維とよく濡れ接着させるこ
とが好ましい。熱可塑性樹脂と補強繊維との接着には他
の不純物の存在は好ましくなく、従って本発明の複合Ｉ
！維を油剤や糊剤で結束させたものの布帛を成形すると
きには、これら油剤や糊剤を除く必要がおる。若しこれ
ら不純物が残っていると接着力を低下し良好な特性を有
する成形品（複合材）が得られない。又不純物が成形温
度で分解しガス発生をする場合には、成形物中、又は表
面に空孔（ボイド）を作り表面も美しくなく、力学特性
にも劣るものになる。

これらに対し複合繊維を熱可塑性繊維で一部又は連続的
に結合させたものでは製織時油剤や糊を使用しないで製
織でき、従って成形加工前に不純物を取り除く必要がな
くなる。

なお、本発明は以下の態様を包含するものである。

ａ、　（１）又は（２）項記載の製造法において、形態
保持処理剤が水、油剤又は糊剤であること。

ｂ、（１）又は（２）項記載の製造法において、形態保
持処理が、間隔的又は部分的又は連続的に熱可塑性繊維
を加熱し扁平積層複合繊維の幅が２〜５ｍｍになるよう
に結合させること。

Ｃ１（１）又は（２）項の製造法において、フィードロ
ーラーとデリベリ−ローラー間の各糸条張力が応力にし
て０．２０／ｄｅ以下であり、この間がオーバーフィー
ドになっていないこと。

ｄ、（１）又は（２）項の製造法において、デリベリ−
ローラー表面が常に水、油剤又は糊剤で濡らされること
。

ｅ、（ｉ）又は（２）項の製造法において、補強繊維の
フィードローラーが加熱されていないこと。

ｆ、（１）又は（２）項記載の熱可塑性ｌｌｉ＃ｉがポ
リアリーレンエーテルケトン、ポリフェニレンサルファ
イド、ポリエーテルイミド、ポリエーテルスルフォン、
ボリアリレート、ポリスルフォン又はポリアリーレンサ
ルファイドであること。

Ｑ、（１）又は（２）項記載の補強繊維が炭素繊維。

セラミック繊維又はガラス繊維であること。

［効果］ 本発明の複合繊維は、前述の如く母材となる熱可塑性＄
Ｊ１１ｔのマルチフィラメントと、補強繊維のマルチフ
ィラメントを両者共に油剤やサイジング剤を実質付着さ
せていない状態で無撚状態で無撚状態で取り出し両者共
にホットローラーに別個に通し又は熱可塑性フィラメン
トのみをホットローラーを通し、補強繊維であるマルチ
フィラメント非加熱ローラーに通してから、低張力下に
デリベリ−ローラー上にて扁平状に積層しその状態が形
態保持処理を施して結合された複合繊維を製造すること
ができる。しかもこのものは、均一でループ、毛羽、糸
足差がなく、しかも強化繊維を破断することがなく、又
繊維の複合割合を一定にすることができ、しかもその後
の取扱性において柔軟であり、成形品にあってはその力
学特性で引張強度、モジュラス曲げ強度、モジュラスの
優れた成形品を与え、表面も美しいものとなる。又本発
明の製造法は繊維の種類を選ぶこともなく、又その工程
においても簡単で安価に実施することができるので、工
業化に極めて有利な製造法といえる。

［実施例］ 以下実施例により本発明を置体的に説明する。

実施例１ １ＣＩ社製ＰＥＥＫ１５０Ｇを溶融紡糸し、全Ｄｅ９０
０　、フィラメント数４００で強度２．８ｇ／ｄｅ　、
伸度５５％のものを温水９７℃のバスで延伸し得た。又
、強化ｌ１１Ｍは東し■製Ｔ−３００の３に品（全Ｄｅ
　１８００　。

単糸数３０００）を３５０℃電気炉中で３０分処理しサ
イジング剤を完全に除去した。次にＰＥＥＫ繊維を０、
３ｇ／ｄｅの張力で無撚状態で取り出し１２０℃のフィ
ードホットローラー（直径１２Ｃｍのネルソンタイプ）
に７回巻回し、一方炭素繊維は０．３５（１／ｄｅの張
力で無撚状態で取り出して１５０℃のホットローラー　
（ＰＥＥＫローラー用と同じ）に５回巻回した。

次いで、それらの繊維を、次の松本油脂ＩＩ製ママ−に
ソー／ＬｚＴＳ−１０４トＤＭＡ−７０５（７）糊剤ヲ
５０　：　５０（７）濃度８％のもので常に濡れている
デリベリ−ローラーに供給した。この時のＰＥＥＫＩ！
Ｉｉ維はフィードローラーを出た時４〜５ｍｍ幅に扁平
状になっており、ローラー間での張力は０．００３（１
／ｄｅであった。一方の炭素繊維はフィードローラーを
出た時扁平化されており幅が３〜４ｍｍになっており、
張力は０、００２５ｇ／ｄｅであった。この両者の糸条
をデリベリ−ローラー迄３ｍｍ幅にガイドで規制しＰＥ
ＥＫ繊維をデリベリ−面上にし、その上に炭素繊維を積
層し４回巻回させその後巻き取った。

この巻き取られた糸条を６０℃で１５分間乾燥し、幅３
ｍｍの扁平状積層複合繊維が出来た。この糸条をレピア
織機を用いて目付２９０（１／−ｒｒｔの平織物を得た
が、この場合毛羽、ループ、炭素繊維の破断が非常に少
なく、しかも各糸条の糸足差がない状態で製織された。

次にこの布帛を８０℃の温水で精練し、糊剤を完全に除
き１８０　’Ｃの乾燥機を通して乾燥させた。この布帛
をタテ、ヨコを揃え１２枚積層し、２００℃に加熱され
ているプレス機に入れ圧力１０Ｋ（］／Ｃｍ２で３３０
°Ｃ迄昇温し、更に圧力を２８ＫＭＣｍ２に上げた状態
で３９０°Ｃに昇温ざぜ５分間保持し、その圧力のまま
１００℃迄２０’Ｃ／分降温速度で冷却し取り出した。

成形品の表面及び断面にはボイドは見られず、又美しい
ものであった。この物の力学特性で３点曲げテストを行
った。曲げ強度は１４２　Ｋ（］／ｍｍ２でその弾性率
は７４００Ｋ（］／ｍｍ２であった。引張強度は１０６
　Ｋ（１／ｍｍ２であり良好でめった。この物の炭素繊
維体積分率は５９％でおる。

実施例２ 溶融粘度２５００ポイズ（３２０℃シアレイト１０００
／５ｅｃ）のポリフェニレンサルファイド（ＰＰＳ）を
３２５°Ｃで溶融紡糸し水のみを付着させ３００デニー
ル／１００フイラメントの未延伸糸を得た。一方溶融紡
糸後８７°Ｃ温水バスで延伸乾燥非接触ヒーターでセッ
トし、強度２．３ｊＪ／ｄｅ　、伸度６０％の６００デ
ニール／２００フイラメントのものを得た。一方炭素繊
維は実施例１と同一の条件で供給されＰＰＳフィラメン
ト側は３００デニール／１００フイラメントを７０℃の
フィードローラーに、６００　／２００を１００℃のフ
ィードローラーにて夫々０．１５ｇ／ｄｅ、　０．２ｇ
／ｄｅで無撚取り出しで供給し、フィードローラー。

デリベリ−ローラー間張力は各０．００２ＣＩ／ｄｅで
幅は夫々３〜４ｍｍ、４〜５ｍｍであった。デリベリ−
ローラー上へは幅規制を３ｍｍとし、ＰＰＳフィラメン
ト下に次に炭素繊維をその上に更にＰＰＳフィラメント
３００デニール未延伸糸を積層させ２８０℃の１００ｍ
／分デリベリーローラー上に５回巻回させ巻き取った。

この積層複合糸はＰＰＳの未延伸繊維が融着状態で６０
０デニールのＰＰＳ繊維は半融着状態でおり、結束され
た柔軟な複合繊維となっていた。この複合糸条をそのま
ま実施例と同一規格で織物とした。製織時には油剤、糊
剤を使用しなくても製織回転数をやや調整するだけでト
ラブルなく製織でき、目面品位も良好であり毛羽、ルー
プ、糸足差、破断の非常に少ないものであった。

この布帛を実施例１と同様に積層し１００℃の成形機に
入れ圧力１０ＫＭｃｍ２で加圧し２８０℃迄昇温し圧力
を２０ＫＭｃｍに上げ、その状態で３１０’Ｃに上げ５
分間保持し、５０°Ｃ迄２０’Ｃ／分で徐々に冷却し取
り出した。このものの引張強度は１０５にｇ／ｍｍｚ　
。

３点曲げ強度は１３６　Ｋｇ／ｍｍ２　、弾性率は７２
５０ＫＭｍｍ２であり良好であった。又成形物の表面断
面にはボイドは見られなかった。炭素繊維の体積分率は
６０％である。

比較例１ 実施例１でＰＥＥＫ繊維にはポリエーテル系油剤を０．
５％付看させたものを、炭素繊維にはサイジング剤を付
着させたままのものを、ローラーを加熱しない以外は実
施例１と同一プロセスで複合ｌＩｉ維を作成し、その後
は実施例１と同様の織物。

成形法を用い成形物を得た。このプロセスでの複合繊維
は炭素Ｉ！維及びＰＥＥＫＩ維共に扁平状になっていな
く、ただ合糸された状態であり全体として丸くなってい
た。毛羽、断糸、ループは見られなかったが、この成形
物の３点曲げ強度は７２Ｋ（］／　ｍｍ２で必り、その
破断面には炭素繊維がＰＥＥＫ樹脂で濡れていない部分
が多く残っていた。

比較例２ 比較例１のＰＥＥＫ繊維と炭素繊維を用い、特開昭６２
−１３５５３７号実施例１と同一方法で各工程張力を夫
々繊維に対し半分にして均一混繊糸を得た。

この混繊糸には炭素繊維が破断されている部分が多く見
られ、又ＰＥＥＫ繊維にもループが多く見られた。この
糸条を用い実施例と同一織物を作成したが、その製織性
は悪く、又織物の表面には多くの毛羽やループ及び糸足
差があった。

これを実施例１と同様の成形加工を行い、成形物を得た
が、その３点曲げ強度は９５ＫＭｍｍ２　、弾性率は６
２１０ＫＣＩ／　ｍｍ２であり、炭素繊維が有効に利用
されていないことを示していた。更に成形物の表面も炭
素繊維が美しく揃ってなくみだれていた。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）共に、油剤やサイジング剤が実質的に付着されて
   いない補強マルチフィラメントと母材となる熱可塑性マ
   ルチフィラメントとを複合合糸するに当り、両マルチフ
   ィラメントを共に無撚状態で応力として０．０３ｇ／ｄ
   ｅ以上の張力下に夫々表面温度が５０℃以上で同一表面
   速度で回転するホットローラーに１回以上巻回させて供
   給し、この表面速度より速い速度で回転している単一の
   デリベリーローラー上で両者を扁平状にて積層させ且つ
   形態保持処理を施した後巻き取ることを特徴とする複合
   繊維の製造方法。
2. （２）補強繊維を両側から熱可塑性フィラメントで挟み
   込むように積層する請求項（１）記載の複合繊維の製造
   方法。