JPH01275110A - 合成樹脂製複合管の製造方法 - Google Patents
合成樹脂製複合管の製造方法Info
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
- B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
- B29C45/00—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor
- B29C45/14—Injection moulding, i.e. forcing the required volume of moulding material through a nozzle into a closed mould; Apparatus therefor incorporating preformed parts or layers, e.g. injection moulding around inserts or for coating articles
- B29C45/14065—Positioning or centering articles in the mould
-
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Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
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- Mechanical Engineering (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、例えば自動車用エンジン又は排気系に於ける
デュアル・ダクト、吸気管等に使用される合成樹脂製複
合管の製造方法に関するものである。
デュアル・ダクト、吸気管等に使用される合成樹脂製複
合管の製造方法に関するものである。
従来、この種の合成樹脂製複合管としては、例えば特開
昭５８−８２０５９号公報等に開示されるものが知られ
ている。
昭５８−８２０５９号公報等に開示されるものが知られ
ている。
これを吸気管を例にとって、第７図及び第８図に基づい
て説明する。エンジン１の各吸気ボート２には、フラン
ジ部４を介して吸気管３が取り付けである。この吸気管
３は、その吸気通路３ａの中心線が二次元以上の複雑な
形状を呈している。
て説明する。エンジン１の各吸気ボート２には、フラン
ジ部４を介して吸気管３が取り付けである。この吸気管
３は、その吸気通路３ａの中心線が二次元以上の複雑な
形状を呈している。
最近、この吸気管３は、アルミニウム材等の金属材料に
代えて軽量で安価な耐熱性の合成樹脂材によって成形さ
れるようになっている。その成形方法としては、ブロー
成形又は射出成形が採用されている。
代えて軽量で安価な耐熱性の合成樹脂材によって成形さ
れるようになっている。その成形方法としては、ブロー
成形又は射出成形が採用されている。
然し、吸気管３は、エンジン１に取り付けるためのフラ
ンジ部４を一体に設ける必要があるから、ブロー成形で
は、フランジ部４の厚さが確保できないばかりか、フラ
ンジ部４の面精度が出ないという不具合がある。
ンジ部４を一体に設ける必要があるから、ブロー成形で
は、フランジ部４の厚さが確保できないばかりか、フラ
ンジ部４の面精度が出ないという不具合がある。
又、吸気管３は、上述のようにその吸気通路３ａの中心
線が二次元以上の複雑な形状を呈しているため、射出成
形では型が抜けず、成形できないという不具合がある。
線が二次元以上の複雑な形状を呈しているため、射出成
形では型が抜けず、成形できないという不具合がある。
以上の理由から、従来では、フランジ部４を射出成形で
作り、ダクト部５をブロー成形で作り、両者を溶接（６
）するという成形方法が取られている。
作り、ダクト部５をブロー成形で作り、両者を溶接（６
）するという成形方法が取られている。
然し、フランジ部４とダクト部５の如き異形部材の溶着
は、装置が大掛りとなり、その操作が煩雑である。而も
、得られた製品の機械的強度が必ずしも満足できるもの
とは限らず、信頼性に欠ける虞がある。
は、装置が大掛りとなり、その操作が煩雑である。而も
、得られた製品の機械的強度が必ずしも満足できるもの
とは限らず、信頼性に欠ける虞がある。
そこで、本出願人等は、ブロー成形した合成樹脂製油が
り管の外周に、合成樹脂材で一体的に被覆すると共に、
被覆層の端部にフランジ部を一体に設けたエンジン用合
成樹脂製吸気管を提案した（特願昭６１−２８８４８５
号）。
り管の外周に、合成樹脂材で一体的に被覆すると共に、
被覆層の端部にフランジ部を一体に設けたエンジン用合
成樹脂製吸気管を提案した（特願昭６１−２８８４８５
号）。
これを第９図に基づいて説明する。図に於て、７はブロ
ー成形した合成樹脂製の内管で、その外周に合成樹脂材
が一体的に被覆されて外層８が形成されている。そして
、外層８の一端部にはフランジ部９が一体に成形されて
いる。
ー成形した合成樹脂製の内管で、その外周に合成樹脂材
が一体的に被覆されて外層８が形成されている。そして
、外層８の一端部にはフランジ部９が一体に成形されて
いる。
そして、その製造方法としては、第１０図に示す如く、
先ず、ブロー成形によって曲がり管１０を作り、次にこ
の曲がり管１０内にビーズ等の非変形材料１１を充填し
た後、開口部１２に蓋１３を取り付ける。そして、これ
を中子１５として割り型の金型１４内に入れる。次に、
第１１図及び第１２図に示す如く、ゲート口１６から金
型１４の壁面と中子１５との間に合成樹脂材料を射出し
、中子の外周に合成樹脂材料を被覆させて第１３図に示
す如き合成樹脂製吸気管１７とする。
先ず、ブロー成形によって曲がり管１０を作り、次にこ
の曲がり管１０内にビーズ等の非変形材料１１を充填し
た後、開口部１２に蓋１３を取り付ける。そして、これ
を中子１５として割り型の金型１４内に入れる。次に、
第１１図及び第１２図に示す如く、ゲート口１６から金
型１４の壁面と中子１５との間に合成樹脂材料を射出し
、中子の外周に合成樹脂材料を被覆させて第１３図に示
す如き合成樹脂製吸気管１７とする。
然し、この成形方法では、ゲート口１６から金型１４内
に射出された合成樹脂材１９が中子１５をキャビティ側
へ押し付け、そのため、例えば第１２図に示す如く、中
子１５に於けるゲート口１６の反対側の面が対向する金
型の壁面と当接し、その面に十分な量の合成樹脂材１９
が供給されず、第１４図に示す如く、その部位に合成樹
脂回り不良１８を起こすと共に、形成される皮膜の肉厚
が不均一となり、複合管としたにも拘らず、十分な機械
的強度を得難いという問題がある。
に射出された合成樹脂材１９が中子１５をキャビティ側
へ押し付け、そのため、例えば第１２図に示す如く、中
子１５に於けるゲート口１６の反対側の面が対向する金
型の壁面と当接し、その面に十分な量の合成樹脂材１９
が供給されず、第１４図に示す如く、その部位に合成樹
脂回り不良１８を起こすと共に、形成される皮膜の肉厚
が不均一となり、複合管としたにも拘らず、十分な機械
的強度を得難いという問題がある。
本発明は斯かる従来の問題点を解決するために為された
もので、その目的は、射出成形時に於ける合成樹脂材の
流れを円滑にして、中子の外周全域を合成樹脂材で被覆
できるようにした合成樹脂製複合管の製造方法を提供す
ることにある。
もので、その目的は、射出成形時に於ける合成樹脂材の
流れを円滑にして、中子の外周全域を合成樹脂材で被覆
できるようにした合成樹脂製複合管の製造方法を提供す
ることにある。
本発明に係る合成樹脂製複合管の製造方法は、ブロー成
形によって曲がり管を形成し、このプロー成形製曲がり
管内に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填する
と共に、その両端部を閉塞し、これを中子として射出成
形金型内に挿入し、ブロー成形製曲がり管と射出成形金
型の壁面との間に合成樹脂材を射出し、ブロー成形製曲
がり管の表面に合成樹脂材を一体的に被覆する合成樹脂
製複合管の製造方法に於て、ブロー成形製曲がり管の少
なくともキャビティ側の表面にスペーサを設けたもので
ある。
形によって曲がり管を形成し、このプロー成形製曲がり
管内に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填する
と共に、その両端部を閉塞し、これを中子として射出成
形金型内に挿入し、ブロー成形製曲がり管と射出成形金
型の壁面との間に合成樹脂材を射出し、ブロー成形製曲
がり管の表面に合成樹脂材を一体的に被覆する合成樹脂
製複合管の製造方法に於て、ブロー成形製曲がり管の少
なくともキャビティ側の表面にスペーサを設けたもので
ある。
又、スペーサは、ブロー成形製曲がり管に複数の突起を
設けることによって形成されるか、或いは、ブロー成形
製曲がり管にネット状物を設けることによって形成され
るか、若しくは、プロー成形製画がり管に複数の突起を
貼付することによって形成される。
設けることによって形成されるか、或いは、ブロー成形
製曲がり管にネット状物を設けることによって形成され
るか、若しくは、プロー成形製画がり管に複数の突起を
貼付することによって形成される。
本発明に於ては、射出成形金型内に合成樹脂材が射出さ
れた時に中子がキャビティ側に押し付けられると、ブロ
ー成形製曲がり管の少なくともキャビティ側に設けられ
たスペーサが中子と対向する金型との間に所定の隙間を
確保し、合成樹脂材がキャビティ側の中子表面にも行き
渡り、合成樹脂材が中子の外周全域を被覆する。
れた時に中子がキャビティ側に押し付けられると、ブロ
ー成形製曲がり管の少なくともキャビティ側に設けられ
たスペーサが中子と対向する金型との間に所定の隙間を
確保し、合成樹脂材がキャビティ側の中子表面にも行き
渡り、合成樹脂材が中子の外周全域を被覆する。
［実施例］
以下、本発明の実施例を図面に基づいて説明する。
第１図は本発明に係る合成樹脂製複合管の製造方法の一
例を示すものである。
例を示すものである。
先ず、常法に従って、ブロー成形製の曲がり管２０を用
意する。次に、この曲がり管２０内に射出成形時の圧力
に抗し得るようにビーズ等の非変形材料２２を充填し、
次いで、その開口部２１に蓋体２３を取り付ける。この
蓋体２３は射出圧によって抜けないように処置されてい
る。そして、この曲がり管２０のキャビティ側の表面に
、板厚１〜２胴程度の短冊状のスペーサ２４を接着剤を
介して複数固着する。此処までの工程によって中子２５
が形成される。
意する。次に、この曲がり管２０内に射出成形時の圧力
に抗し得るようにビーズ等の非変形材料２２を充填し、
次いで、その開口部２１に蓋体２３を取り付ける。この
蓋体２３は射出圧によって抜けないように処置されてい
る。そして、この曲がり管２０のキャビティ側の表面に
、板厚１〜２胴程度の短冊状のスペーサ２４を接着剤を
介して複数固着する。此処までの工程によって中子２５
が形成される。
次に、この中子２５を割り型になっている一方の金型２
６内に入れた後、この金型２６に割り型になっている他
方の金型２７を取り付けて型締めする。そして、金型２
６に設けた複数のゲート口２８から所定の圧力で溶融し
た合成樹脂材３０を射出する。金型２６と２７によって
形成されたキャビティ２９内に射出された合成樹脂材３
０は、先ず、中子２５をキャビティ２９側へ押し遺り乍
ら、中子２５と金型２６との間を流れ、次に、対向する
金型２７側へ流入して行く。この時、金型２７と中子２
５との間には、複数のスペーサ２４によって、合成樹脂
材３０が流入できる隙間が形成されているので、合成樹
脂材３０がその隙間を通って中子２５の金型２７と対向
する面に充満する。
６内に入れた後、この金型２６に割り型になっている他
方の金型２７を取り付けて型締めする。そして、金型２
６に設けた複数のゲート口２８から所定の圧力で溶融し
た合成樹脂材３０を射出する。金型２６と２７によって
形成されたキャビティ２９内に射出された合成樹脂材３
０は、先ず、中子２５をキャビティ２９側へ押し遺り乍
ら、中子２５と金型２６との間を流れ、次に、対向する
金型２７側へ流入して行く。この時、金型２７と中子２
５との間には、複数のスペーサ２４によって、合成樹脂
材３０が流入できる隙間が形成されているので、合成樹
脂材３０がその隙間を通って中子２５の金型２７と対向
する面に充満する。
斯くして、合成樹脂材３０が中子２５の外周に均一に被
覆され、樹脂回り不良を起こすことがなくなると共に、
射出成形による皮膜が均一に形成されることになる。
覆され、樹脂回り不良を起こすことがなくなると共に、
射出成形による皮膜が均一に形成されることになる。
その結果、本実施例によれば、例えば第１２図の如き従
来方式による不具合が解消されることになる。
来方式による不具合が解消されることになる。
尚、上記実施例では、スペーサ２４をキャビティ２９側
に設けた場合について説明したが、金型２６側にも設け
ても良い。
に設けた場合について説明したが、金型２６側にも設け
ても良い。
又、短冊状のスペーサ２４を接着剤を介して複数固着す
る方式について説明したが、中子２５と金型２７との間
に隙間が確保できるものであれば、如何なる構造のもの
であっても良く、特にこれに限定するものではない。
る方式について説明したが、中子２５と金型２７との間
に隙間が確保できるものであれば、如何なる構造のもの
であっても良く、特にこれに限定するものではない。
その別の例を第３図と第５図に示す。第３図及び第４図
に於けるスペーサ２４は、曲がり管２０をプロー成形に
よって形成する時に同時に複数の突起を形成することに
よって一体的に設けられている。この方法によれば、ス
ペーサ２４が曲がり管２０と同時にできるため、特別な
工程を要せず、簡便である。
に於けるスペーサ２４は、曲がり管２０をプロー成形に
よって形成する時に同時に複数の突起を形成することに
よって一体的に設けられている。この方法によれば、ス
ペーサ２４が曲がり管２０と同時にできるため、特別な
工程を要せず、簡便である。
又、第５図及び第６図に於けるスペーサ２４は、曲がり
管２０にネットを固着することによって設けられている
。この方法では、特に、ネットを強度を有する複合材か
ら成る繊維によって形成すると、複合管自体の強度が著
しく向上するので、望ましい。
管２０にネットを固着することによって設けられている
。この方法では、特に、ネットを強度を有する複合材か
ら成る繊維によって形成すると、複合管自体の強度が著
しく向上するので、望ましい。
以上の如く、請求項１記載の発明によれば、プロー成形
によって曲がり管を形成し、このブロー成形製曲がり管
内に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填すると
共に、その両端部を閉塞し、これを中子として射出成形
金型内に挿入し、ブロー成形製曲がり管と射出成形金型
の壁面との間に合成樹脂材を射出し、ブロー成形製曲が
り管の表面に合成樹脂材を一体的に被覆する合成樹脂製
複合管の製造方法に於て、ブロー成形製曲がり管の少な
くともキャビティ側の表面にスペーサを設けたものであ
るから、射出成形時に射出圧によって中子がキャビティ
側へ移動しても、対向する金型との間にスペーサが介挿
されているため、合成樹脂材が流入する隙間が確保され
、合成樹脂材の流れに支障を与えることがなく、中子外
周の全域に亘って合成樹脂材を行き渡らせることが可能
となり、合成樹脂材による皮膜が均一に形成される。
によって曲がり管を形成し、このブロー成形製曲がり管
内に射出成形時の圧力に抗し得る非変形材を充填すると
共に、その両端部を閉塞し、これを中子として射出成形
金型内に挿入し、ブロー成形製曲がり管と射出成形金型
の壁面との間に合成樹脂材を射出し、ブロー成形製曲が
り管の表面に合成樹脂材を一体的に被覆する合成樹脂製
複合管の製造方法に於て、ブロー成形製曲がり管の少な
くともキャビティ側の表面にスペーサを設けたものであ
るから、射出成形時に射出圧によって中子がキャビティ
側へ移動しても、対向する金型との間にスペーサが介挿
されているため、合成樹脂材が流入する隙間が確保され
、合成樹脂材の流れに支障を与えることがなく、中子外
周の全域に亘って合成樹脂材を行き渡らせることが可能
となり、合成樹脂材による皮膜が均一に形成される。
又、請求項２記載の発明によれば、ブロー成形製曲がり
管に複数の突起を設けることによってスペーサが形成さ
れているので、中子と金型との間の隙間が確実に確保さ
れる。
管に複数の突起を設けることによってスペーサが形成さ
れているので、中子と金型との間の隙間が確実に確保さ
れる。
更に、請求項３記載の発明によれば、ブロー成形製曲が
り管にネット状物を設けることによってスペーサが形成
されているので、中子と金型との間の隙間が確実に確保
されると共に、ネットを強度を有する複合材の繊維で構
成することによって、機械的強度を向上させることが可
能となる。
り管にネット状物を設けることによってスペーサが形成
されているので、中子と金型との間の隙間が確実に確保
されると共に、ネットを強度を有する複合材の繊維で構
成することによって、機械的強度を向上させることが可
能となる。
更に又、請求項４記載の発明によれば、ブロー成形製曲
がり管に複数の突起を貼付することによってスペーサが
形成されているので、中子と金型との間の隙間が確実に
確保される。
がり管に複数の突起を貼付することによってスペーサが
形成されているので、中子と金型との間の隙間が確実に
確保される。
第１図は本発明の一実施例を工程を追って示す説明図で
ある。 第２図は第１図に於ける射出成形工程の詳細説明図であ
る。 第３図は本発明に用いる中子の別の実施例を示す側面図
である。 第４図は第３図のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 第５図は本発明に用いる中子の別の実施例を示す側面図
である。 第６図は第３図のＶｌ−ＶＩ線に沿う断面図である。 第７図は従来例を示す断面図である。 第８回は第７図に於ける吸気管の外管図である。 第９図は先願に係る吸気管の断面図である。 第１０図は第９図に示す吸気管に用いる中子の製造例を
工程を追って示す説明図である。 第１１図は第１０図に示す中子を金型内に収容し射出成
形する状態を示す説明図である。 第１２図は第１０図に於ける金型内の合成樹脂材料の流
れを示す説明図である。 第１３図は吸気管を示す側面図である。 第１４図は従来方法によって製造された吸気管の樹脂回
り不良を示す側面図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 ２０・・・曲がり管 ２１・・・曲がり管２０の開口部 ２２・・・非変形材料 ２３・・・蓋体 ２４・・・スペーサ ２５・・・中子 ２６．２７・・・金型 ２８・・・ゲート口 ２９・・・キャビティ ３０・・・合成樹脂材。 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図
ある。 第２図は第１図に於ける射出成形工程の詳細説明図であ
る。 第３図は本発明に用いる中子の別の実施例を示す側面図
である。 第４図は第３図のＩＶ−ＩＶ線に沿う断面図である。 第５図は本発明に用いる中子の別の実施例を示す側面図
である。 第６図は第３図のＶｌ−ＶＩ線に沿う断面図である。 第７図は従来例を示す断面図である。 第８回は第７図に於ける吸気管の外管図である。 第９図は先願に係る吸気管の断面図である。 第１０図は第９図に示す吸気管に用いる中子の製造例を
工程を追って示す説明図である。 第１１図は第１０図に示す中子を金型内に収容し射出成
形する状態を示す説明図である。 第１２図は第１０図に於ける金型内の合成樹脂材料の流
れを示す説明図である。 第１３図は吸気管を示す側面図である。 第１４図は従来方法によって製造された吸気管の樹脂回
り不良を示す側面図である。 〔主要な部分の符号の説明〕 ２０・・・曲がり管 ２１・・・曲がり管２０の開口部 ２２・・・非変形材料 ２３・・・蓋体 ２４・・・スペーサ ２５・・・中子 ２６．２７・・・金型 ２８・・・ゲート口 ２９・・・キャビティ ３０・・・合成樹脂材。 第２図 第３図 第４図 第５図 第６図 第７図 第８図 第９図
Claims (4)
- （１）ブロー成形によって曲がり管を形成し、このブロ
ー成形製曲がり管内に射出成形時の圧力に抗し得る非変
形材を充填すると共に、その両端部を閉塞し、これを中
子として射出成形金型内に挿入し、ブロー成形製曲がり
管と射出成形金型の壁面との間に合成樹脂材を射出し、
ブロー成形製曲がり管の表面に合成樹脂材を一体的に被
覆する合成樹脂製複合管の製造方法に於て、ブロー成形
製曲がり管の少なくともキャビティ側の表面にスペーサ
を設けたことを特徴とする合成樹脂製複合管の製造方法
。 - （２）スペーサが、ブロー成形製曲がり管に複数の突起
を設けることによって形成されていることを特徴とする
請求項１記載の合成樹脂製複合管の製造方法。 - （３）スペーサが、ブロー成形製曲がり管にネット状物
を設けることによって形成されていることを特徴とする
請求項１記載の合成樹脂製複合管の製造方法。 - （４）スペーサが、ブロー成形製曲がり管に複数の突起
を貼付することによって形成されていることを特徴とす
る請求項１記載の合成樹脂製複合管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10582088A JPH01275110A (ja) | 1988-04-28 | 1988-04-28 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10582088A JPH01275110A (ja) | 1988-04-28 | 1988-04-28 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01275110A true JPH01275110A (ja) | 1989-11-02 |
Family
ID=14417708
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10582088A Pending JPH01275110A (ja) | 1988-04-28 | 1988-04-28 | 合成樹脂製複合管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01275110A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1790453A1 (de) * | 2005-11-23 | 2007-05-30 | HTP Liebscher Kunststofftechnik GmbH & Co. KG | Spritzwerkzeug zur Herstellung eines Rücklaufrohres |
| JP2017079885A (ja) * | 2015-10-23 | 2017-05-18 | 信越ポリマー株式会社 | 鼻腔挿入チューブ用クリップおよびそれを備える鼻腔挿入チューブ |
Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61202827A (ja) * | 1985-03-05 | 1986-09-08 | Aisin Seiki Co Ltd | 樹脂中空成形品の製造方法 |
| JPS62218117A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-25 | Toyoda Gosei Co Ltd | プラスチツクス製中空体の成形方法 |
-
1988
- 1988-04-28 JP JP10582088A patent/JPH01275110A/ja active Pending
Patent Citations (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61202827A (ja) * | 1985-03-05 | 1986-09-08 | Aisin Seiki Co Ltd | 樹脂中空成形品の製造方法 |
| JPS62218117A (ja) * | 1986-03-20 | 1987-09-25 | Toyoda Gosei Co Ltd | プラスチツクス製中空体の成形方法 |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP1790453A1 (de) * | 2005-11-23 | 2007-05-30 | HTP Liebscher Kunststofftechnik GmbH & Co. KG | Spritzwerkzeug zur Herstellung eines Rücklaufrohres |
| JP2017079885A (ja) * | 2015-10-23 | 2017-05-18 | 信越ポリマー株式会社 | 鼻腔挿入チューブ用クリップおよびそれを備える鼻腔挿入チューブ |
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