JPH01234529A - 高還元クロム鉱石粉体の製造方法 - Google Patents
高還元クロム鉱石粉体の製造方法Info
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- JPH01234529A JPH01234529A JP63059880A JP5988088A JPH01234529A JP H01234529 A JPH01234529 A JP H01234529A JP 63059880 A JP63059880 A JP 63059880A JP 5988088 A JP5988088 A JP 5988088A JP H01234529 A JPH01234529 A JP H01234529A
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- C22B—PRODUCTION AND REFINING OF METALS; PRETREATMENT OF RAW MATERIALS
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
［産業上の利用分野］
この発明は、ステンレス鋼などの製造のために用いるク
ロム鉱石及びその製造方法に関するもので、特に、製鋼
工程でギヤリアカスにより搬送して直接溶鋼に吹き込む
素材として好適な高還元クロム鉱石粉体及びその製造方
法に関する。
ロム鉱石及びその製造方法に関するもので、特に、製鋼
工程でギヤリアカスにより搬送して直接溶鋼に吹き込む
素材として好適な高還元クロム鉱石粉体及びその製造方
法に関する。
［従来の技術］
ステンレス鋼の原料として用いられるクロムを安価に製
造するために、種々の方法が採用されているが、その得
失は原料事情や電力事情、その他の立地条件により大き
く左右される。日本においては低品位の粉状鉱石を有効
に使用するのがコスト低減のポイントとなっている。
造するために、種々の方法が採用されているが、その得
失は原料事情や電力事情、その他の立地条件により大き
く左右される。日本においては低品位の粉状鉱石を有効
に使用するのがコスト低減のポイントとなっている。
ところで、近年、製鋼用の酸素底吹き転炉あるいは上吹
き転炉において、直接溶鋼中に粉体のクロム鉱石を吹き
込んでステンレス鋼を溶製する方法が開発されている。
き転炉において、直接溶鋼中に粉体のクロム鉱石を吹き
込んでステンレス鋼を溶製する方法が開発されている。
この場合において、転炉における基本的な反応は銑鉄中
の炭素を純酸素により酸化して除去するものであり、こ
の燃焼熱により溶鋼を昇温さ仕る熱源を得ている。これ
に粉状クロム鉱石を吹き込むと、クロムを融解させるた
めだけでなく、その前に酸化クロムを還元するための熱
源が必要となり、これは通常炭素質還元剤として炉内に
添加される。しかし、これを燃焼させるために所要酸素
量が増えて精錬のための時間が大幅に長引くことになる
とともに、酸化（炭素の燃焼）と還元（鉱石の還元）と
を同一の転炉内で行うことには限界があり、還元反応を
充分に進めるには極めて過剰の炭素分を配合する必要が
ある。
の炭素を純酸素により酸化して除去するものであり、こ
の燃焼熱により溶鋼を昇温さ仕る熱源を得ている。これ
に粉状クロム鉱石を吹き込むと、クロムを融解させるた
めだけでなく、その前に酸化クロムを還元するための熱
源が必要となり、これは通常炭素質還元剤として炉内に
添加される。しかし、これを燃焼させるために所要酸素
量が増えて精錬のための時間が大幅に長引くことになる
とともに、酸化（炭素の燃焼）と還元（鉱石の還元）と
を同一の転炉内で行うことには限界があり、還元反応を
充分に進めるには極めて過剰の炭素分を配合する必要が
ある。
このことは、単に生産能率の低下とコストアップを来す
だけでなく、連続鋳造機を用いて炉の精錬と鋳造の所要
時間を合イつせていイつゆる連続連続鋳造を行うことが
困難になり、生産能率や歩留りの低下、作業量の増大な
どの不利益を招来する。
だけでなく、連続鋳造機を用いて炉の精錬と鋳造の所要
時間を合イつせていイつゆる連続連続鋳造を行うことが
困難になり、生産能率や歩留りの低下、作業量の増大な
どの不利益を招来する。
そこで、クロム鉱石のかわりに粉状の還元されたクロム
を吹き込む方法が考えられる。このような素側の製造方
法としては、 （１）クロム鉱石と炭素質還元剤、結合剤を適度な大き
さと強度を持つペレットとし、不活性雰囲気のもとに加
熱して還元処理を行う方法（特公昭３８−１９５９）。
を吹き込む方法が考えられる。このような素側の製造方
法としては、 （１）クロム鉱石と炭素質還元剤、結合剤を適度な大き
さと強度を持つペレットとし、不活性雰囲気のもとに加
熱して還元処理を行う方法（特公昭３８−１９５９）。
（２）内部にバーナーを有する炉内で粉体原料を転動し
て還元する（アメリカ合衆国特許２，５８２゜４６９）
。
て還元する（アメリカ合衆国特許２，５８２゜４６９）
。
（３）粉体鉱石原料に炭化水素ガスを通気させて還元処
理を行う（特開昭５９−１７９７２５）。
理を行う（特開昭５９−１７９７２５）。
［発明が解決しようとする課題］
しかしながら、上記のような従来の技術においては、次
のような不具合があった。
のような不具合があった。
（１）ペレッ）・を製造した後これを還元する方法は、
わざわざ粉体の原料を−たんペレットとし、これを還元
処理した後、再度破砕して粉体とする必要があり、ペレ
ット製造及び破砕を行う七いう煩雑さと、二重手間によ
るコストの上昇がある。また、ペレットとじである程度
の強度的要請を満たず必要がり、その原料や製造法に制
限が課せられ、コスト高となる。
わざわざ粉体の原料を−たんペレットとし、これを還元
処理した後、再度破砕して粉体とする必要があり、ペレ
ット製造及び破砕を行う七いう煩雑さと、二重手間によ
るコストの上昇がある。また、ペレットとじである程度
の強度的要請を満たず必要がり、その原料や製造法に制
限が課せられ、コスト高となる。
（２）炭化水素系燃料を燃焼させる方式のバーナーにお
いては、内部の雰囲気はバーナの燃焼に伴うＣ０２ガス
等の酸化性の気流を含んでおり、ペレットの場合だと再
酸化を受ける部分が表面のみでありある程度の還元率を
得られる（約８０％）が、粉体の場合には表面積の比率
が高いので再酸化の度合が大きくなり、還元率が低いま
ま（高々的６０％）に抑えられる。
いては、内部の雰囲気はバーナの燃焼に伴うＣ０２ガス
等の酸化性の気流を含んでおり、ペレットの場合だと再
酸化を受ける部分が表面のみでありある程度の還元率を
得られる（約８０％）が、粉体の場合には表面積の比率
が高いので再酸化の度合が大きくなり、還元率が低いま
ま（高々的６０％）に抑えられる。
（３）還元性ガスと粉状クロム鉱石を接触させて、気相
−固相反応により還元するが、気体と粉体とを充分接触
させるためには鉱石の流動性を確保しなければならず、
装置が複雑となり、また処理温度を高く設定できないの
で、還元率が低く抑えられることになる。さらに、炭化
水素ガスは高価なためコストアップとなる。
−固相反応により還元するが、気体と粉体とを充分接触
させるためには鉱石の流動性を確保しなければならず、
装置が複雑となり、また処理温度を高く設定できないの
で、還元率が低く抑えられることになる。さらに、炭化
水素ガスは高価なためコストアップとなる。
［課題を解決するための手段］
上記のような課題を解決するために、発明者等は、第３
図に示すような気密な炉芯管２１をンリコニット炉２２
に回転自在に内装した加熱装置を用いて実験を行った。
図に示すような気密な炉芯管２１をンリコニット炉２２
に回転自在に内装した加熱装置を用いて実験を行った。
すなわち、原料２３として粒径が３ｍｍ以下のクロム鉱
石と粉末コークス（組成は第１表参照）とを混合したも
の、及び同組成のものを１５０メッシコパス９０％に粉
砕した後、結合剤を加えて直径２．４ｃｍのペレットと
したものを筒状の黒鉛るつぼ２４に内装して炉芯管２１
に装入した。そして、炉芯管２１の内部に窒素ガスを流
通させて不活性雰囲気とし、内部の温度を１３００℃以
上に加熱してそれぞれの場合に炉芯管２１を回転させた
場合と静置させた場合についての還元反応の速度の調査
を行った。その結果、第２表に示すように、ペレットを
用いる場合には静置させたとき、転動させたときいずれ
も速い反応速度となる。一方、粉末原料の場合には静置
状態では反応の進行が非常に遅いが、転動させた場合に
は、ペレットの場合に近い反応速度が得られることがわ
かった。
石と粉末コークス（組成は第１表参照）とを混合したも
の、及び同組成のものを１５０メッシコパス９０％に粉
砕した後、結合剤を加えて直径２．４ｃｍのペレットと
したものを筒状の黒鉛るつぼ２４に内装して炉芯管２１
に装入した。そして、炉芯管２１の内部に窒素ガスを流
通させて不活性雰囲気とし、内部の温度を１３００℃以
上に加熱してそれぞれの場合に炉芯管２１を回転させた
場合と静置させた場合についての還元反応の速度の調査
を行った。その結果、第２表に示すように、ペレットを
用いる場合には静置させたとき、転動させたときいずれ
も速い反応速度となる。一方、粉末原料の場合には静置
状態では反応の進行が非常に遅いが、転動させた場合に
は、ペレットの場合に近い反応速度が得られることがわ
かった。
この発明は、上記のような認識に基づいてなされたもの
で、粒径が３ｍｍ以下であって、全クロム中の８５％以
」二、好ましくは９０％以上が酸に可溶なクロムであり
、全鉄中の９５％以上が酸に可溶な鉄であるような高還
元クロム鉱石粉体を提供するものである。
で、粒径が３ｍｍ以下であって、全クロム中の８５％以
」二、好ましくは９０％以上が酸に可溶なクロムであり
、全鉄中の９５％以上が酸に可溶な鉄であるような高還
元クロム鉱石粉体を提供するものである。
また、その製造方法として、粒径３ｍｍ以下のクロム鉱
石粉体と、クロム鉱石粉体中の酸化クロム及び酸化鉄を
還元するために必要な当量の（粒径３ｍｍ以下の）炭素
質還元剤の混合物を、不活性雰囲気下で転動させながら
、１２００〜１５００℃に加熱し還元する方法を提供す
るものであり、さらにこれを外熱式回転炉を用いて行う
製造方法を提供するものである。
石粉体と、クロム鉱石粉体中の酸化クロム及び酸化鉄を
還元するために必要な当量の（粒径３ｍｍ以下の）炭素
質還元剤の混合物を、不活性雰囲気下で転動させながら
、１２００〜１５００℃に加熱し還元する方法を提供す
るものであり、さらにこれを外熱式回転炉を用いて行う
製造方法を提供するものである。
不活性雰囲気としては、種々のガスの採用か考えられる
が、特別のガスを吹き込むことをしなくてし、反応を密
閉した反応炉内で行わせることにより、反応により生じ
るＣＯガスにより不活性雰囲気が形成される。
が、特別のガスを吹き込むことをしなくてし、反応を密
閉した反応炉内で行わせることにより、反応により生じ
るＣＯガスにより不活性雰囲気が形成される。
炉を加熱する装置としては、炉内の雰囲気を酸化性のも
のとしないような適宜の方法が採用される。例えば、密
閉炉内部に電気ヒータを配する方法、外部にバーナーを
設（ジて炉内を間接加熱ずろ方法などがある。後者の方
法においては、クロムの還元反応がかなりの高温を要す
るため、その温度で鉱石を転動させることができる機械
的強度を備えた炉を構築するのは非常に困難であるが、
中心部に耐熱セラミックス製多面体からなる炉芯室を設
置し、この炉芯室の外周に複数個の加熱用ガス室を設置
して一体構造となし、全体を回転可能とした外熱式回転
炉の採用が好適である。
のとしないような適宜の方法が採用される。例えば、密
閉炉内部に電気ヒータを配する方法、外部にバーナーを
設（ジて炉内を間接加熱ずろ方法などがある。後者の方
法においては、クロムの還元反応がかなりの高温を要す
るため、その温度で鉱石を転動させることができる機械
的強度を備えた炉を構築するのは非常に困難であるが、
中心部に耐熱セラミックス製多面体からなる炉芯室を設
置し、この炉芯室の外周に複数個の加熱用ガス室を設置
して一体構造となし、全体を回転可能とした外熱式回転
炉の採用が好適である。
第１表（組成）
第２表（還元率）
なお、粒度を３ｍｍ以下に限定したのは、還元率を高め
るためには鉱石とコークスの接触面積を大きくとる必要
があり、３ｍｍ以上の粒径になると接触面積が不充分と
なり、還元率が極端に低くなるためである。温度を１２
００〜１５００°Ｃに限定したのは、１２００℃以下で
はクロムの還元が実質的に進行ぜす、１５００℃以上で
は鉱石が軟化し、反応室内壁に鉱石が付着して操業困難
となるからである。
るためには鉱石とコークスの接触面積を大きくとる必要
があり、３ｍｍ以上の粒径になると接触面積が不充分と
なり、還元率が極端に低くなるためである。温度を１２
００〜１５００°Ｃに限定したのは、１２００℃以下で
はクロムの還元が実質的に進行ぜす、１５００℃以上で
は鉱石が軟化し、反応室内壁に鉱石が付着して操業困難
となるからである。
［作用 ］
」二記のような高還元クロム鉱石粉体によれば、これを
転炉において溶鋼中に吹き込むと、クロムまたは鉄の大
部分が酸に可溶な状態となっているから、溶融した後還
元反応を経ることなく溶鋼中に純金属として混合され、
均一な合金を作る。従って、還元反応のための余分な熱
漬を必要とせず、転炉に供給する炭素源及び酸素型が少
なくてずみ、精錬のための時間の延長も必要最小限に抑
えられる。
転炉において溶鋼中に吹き込むと、クロムまたは鉄の大
部分が酸に可溶な状態となっているから、溶融した後還
元反応を経ることなく溶鋼中に純金属として混合され、
均一な合金を作る。従って、還元反応のための余分な熱
漬を必要とせず、転炉に供給する炭素源及び酸素型が少
なくてずみ、精錬のための時間の延長も必要最小限に抑
えられる。
一方、本発明の高還元クロム鉱石粉体の製造方法によれ
ば、粉体の鉱石原料と粉状の炭素質還元剤とを混合し、
不活性雰囲気下で適宜の温度において転動させて還元反
応を進行させることに、）；す、鉱石が粉体の状態のま
まで、全クロム中の８５％以上が酸に可溶なクロムとな
り、鉄は優先的に還元が進んで全鉄中の９５％以上が酸
に可溶な鉄となる。従って、粉体原料を用いる限り、事
前の成形工程、事後の破砕工程が不要となり、安価かつ
還元率の高い粉状のクロム源が提供される。
ば、粉体の鉱石原料と粉状の炭素質還元剤とを混合し、
不活性雰囲気下で適宜の温度において転動させて還元反
応を進行させることに、）；す、鉱石が粉体の状態のま
まで、全クロム中の８５％以上が酸に可溶なクロムとな
り、鉄は優先的に還元が進んで全鉄中の９５％以上が酸
に可溶な鉄となる。従って、粉体原料を用いる限り、事
前の成形工程、事後の破砕工程が不要となり、安価かつ
還元率の高い粉状のクロム源が提供される。
［実施例コ
以下、発明の実施例をさらに詳しく説明する。 ゛ま
ず、この発明の実施に用いる外熱式回転炉について説明
する。
ず、この発明の実施に用いる外熱式回転炉について説明
する。
第１図は、この外熱式回転炉の一例について回転軸に直
角な断面を示したものであり、第２図は同じく回転軸に
平行な断面を示したものである。
角な断面を示したものであり、第２図は同じく回転軸に
平行な断面を示したものである。
炉体Ａは、円筒状の鉄皮１の内側に放射状に配置された
断熱レンガ２と、この断熱レンガ２に適当な間隔（第１
図の例では７枚毎）をおいて配置された支持レンガ３と
、この支持レンガ３により支えられた隔壁用のセラミッ
ク板４とから構成されている。これによりセラミック板
４と支持レンガ３とで囲まれた多面体からなる炉芯室５
が構成され、その外周には断熱レンガ２と支持レンガ３
とセラミック板４とで囲まれた複数個の加熱用ガス室６
が構成されている。炉体Ａは支持リング７を介してザボ
ートローラー８によって支えられ、動力（図示省略）に
より駆動されて回転する。炉体Ａの一方側部には燃焼炉
２２と鏡板２１とが一体構造に接続され、全体として回
転炉体を構成している。なお、炉体Ａは鏡板２１側が高
くなるよう水平に対して微少角度傾斜した状態で支持さ
れている。燃焼炉２２に配置されたバーナーＩＩには自
在ジヨイントを介して燃料及び空気用配管が接続され、
バーナーＩＩは回転炉体と一体となって回転する。バー
ナーＩＩの燃焼室１０で燃焼した高温ガスは、対向する
回転炉体２０の加熱用ガス室６を通過し、セラミック製
隔壁４を加熱しながら排ガス孔１４より排ガス室９に集
められ、排ガス出口Ｉ３より糸外に排出される。一方、
被処理物は原料供給口Ｉ５より炉芯室５に供給され、転
動しながら燃焼ガスと遮断された状態で間接的に加熱さ
れ、燃焼炉２２下部の製品排出口Ｉ６より排出され、製
品ノｚ、ｈＩ７により集められて取り出される。
断熱レンガ２と、この断熱レンガ２に適当な間隔（第１
図の例では７枚毎）をおいて配置された支持レンガ３と
、この支持レンガ３により支えられた隔壁用のセラミッ
ク板４とから構成されている。これによりセラミック板
４と支持レンガ３とで囲まれた多面体からなる炉芯室５
が構成され、その外周には断熱レンガ２と支持レンガ３
とセラミック板４とで囲まれた複数個の加熱用ガス室６
が構成されている。炉体Ａは支持リング７を介してザボ
ートローラー８によって支えられ、動力（図示省略）に
より駆動されて回転する。炉体Ａの一方側部には燃焼炉
２２と鏡板２１とが一体構造に接続され、全体として回
転炉体を構成している。なお、炉体Ａは鏡板２１側が高
くなるよう水平に対して微少角度傾斜した状態で支持さ
れている。燃焼炉２２に配置されたバーナーＩＩには自
在ジヨイントを介して燃料及び空気用配管が接続され、
バーナーＩＩは回転炉体と一体となって回転する。バー
ナーＩＩの燃焼室１０で燃焼した高温ガスは、対向する
回転炉体２０の加熱用ガス室６を通過し、セラミック製
隔壁４を加熱しながら排ガス孔１４より排ガス室９に集
められ、排ガス出口Ｉ３より糸外に排出される。一方、
被処理物は原料供給口Ｉ５より炉芯室５に供給され、転
動しながら燃焼ガスと遮断された状態で間接的に加熱さ
れ、燃焼炉２２下部の製品排出口Ｉ６より排出され、製
品ノｚ、ｈＩ７により集められて取り出される。
断熱レンガ２は燃焼熱をなるべく鉄皮外へ放散しないよ
う熱伝導率の低いレンガを使用する。実用的な耐火断熱
レンガは熱伝導率λ−０，１０〜２．０Ｋｃａｌ／ ｍ
−ｈ ・℃（ＩＩ）０００Ｃ）好ましくはＱ、 １〜０
．５Ｋｃａｌ／ ｍ−ｈ・０Ｃのものが良い。断熱レン
カ２は気孔率６０〜７０％の多孔質のものでも良く、ま
た２層構造にしても良い。支持レンガ３はセラミック多
面体を支えるためのもので、熱伝導率を多少犠牲にして
も強度の高いものを使用すべきである。炭化珪素系、シ
ャモット系、アルミナ系のレンガが適する。断熱レンガ
２はキャスタブル（不定形）耐火物による施工とするこ
とも可能である。
う熱伝導率の低いレンガを使用する。実用的な耐火断熱
レンガは熱伝導率λ−０，１０〜２．０Ｋｃａｌ／ ｍ
−ｈ ・℃（ＩＩ）０００Ｃ）好ましくはＱ、 １〜０
．５Ｋｃａｌ／ ｍ−ｈ・０Ｃのものが良い。断熱レン
カ２は気孔率６０〜７０％の多孔質のものでも良く、ま
た２層構造にしても良い。支持レンガ３はセラミック多
面体を支えるためのもので、熱伝導率を多少犠牲にして
も強度の高いものを使用すべきである。炭化珪素系、シ
ャモット系、アルミナ系のレンガが適する。断熱レンガ
２はキャスタブル（不定形）耐火物による施工とするこ
とも可能である。
次に、多面体を構成するセラミックは１４００℃以」二
の高温に耐える強度を有し、熱伝導率が高く、燃料の高
温燃焼ガスに犯されないものでなければならない。この
ような条件に適する飼料としては、炭化珪素、窒化アル
ミニウム、アルミナ等のセラミックが有る。特に、Ｓｉ
Ｃ系祠利は焼結体きして大きな形状も可能で好適である
。
の高温に耐える強度を有し、熱伝導率が高く、燃料の高
温燃焼ガスに犯されないものでなければならない。この
ような条件に適する飼料としては、炭化珪素、窒化アル
ミニウム、アルミナ等のセラミックが有る。特に、Ｓｉ
Ｃ系祠利は焼結体きして大きな形状も可能で好適である
。
ＳｉＣ焼結体は熱伝導率が１０Ｋｃａｌ／ ｍ−ｈ ・
’Ｃ以上（１０００°Ｃ）、圧縮強度（曲げ強さ）が２
００ｋｇ／ｃｍ”以上（１３００℃）を有しており、高
強度高熱伝導性飼料であって、燃焼気流中でも装入物の
荷重を支えるのに充分な強度を有している。
’Ｃ以上（１０００°Ｃ）、圧縮強度（曲げ強さ）が２
００ｋｇ／ｃｍ”以上（１３００℃）を有しており、高
強度高熱伝導性飼料であって、燃焼気流中でも装入物の
荷重を支えるのに充分な強度を有している。
以下、このように構成した外熱式回転炉により、還元処
理を行う場合の実施例を示す。なお、使用した炉の仕様
は次のようになっている。
理を行う場合の実施例を示す。なお、使用した炉の仕様
は次のようになっている。
鉄皮内径：］３３００ｍｍ長さ Ｉｌｍ、回転数：Ｏ，
Ｉ２ｒｐｍ、バーナ燃料：重油、反応壁の最高温度・１
４７５℃、反応壁のうち１２００℃以上の部分の長さ、
７ｍ０第１表に示すような組成を有するクロム鉱石、石
炭及びコークス粉末を、炭素量がクロム鉱石を１００％
還元するために必要となるように配合し、原料供給口よ
り炉芯室５に装入する。原料は、炉体Ａの回転とともに
転動され、撹拌されながら順次炉芯室を製品排出孔１６
の方へ移動し、その過程においてセラミンク板４からな
る隔壁から直接接触により、あるいは輻射により加熱さ
れる。それにより、粉状のクロム鉱石と炭素質還元剤と
が強制的に新たな接触点において接触させられ、温度が
１０００℃以」二になったところで固相どうしの間の還
元反応が進行する。
Ｉ２ｒｐｍ、バーナ燃料：重油、反応壁の最高温度・１
４７５℃、反応壁のうち１２００℃以上の部分の長さ、
７ｍ０第１表に示すような組成を有するクロム鉱石、石
炭及びコークス粉末を、炭素量がクロム鉱石を１００％
還元するために必要となるように配合し、原料供給口よ
り炉芯室５に装入する。原料は、炉体Ａの回転とともに
転動され、撹拌されながら順次炉芯室を製品排出孔１６
の方へ移動し、その過程においてセラミンク板４からな
る隔壁から直接接触により、あるいは輻射により加熱さ
れる。それにより、粉状のクロム鉱石と炭素質還元剤と
が強制的に新たな接触点において接触させられ、温度が
１０００℃以」二になったところで固相どうしの間の還
元反応が進行する。
この外熱式回転炉により、６８時間の滞留時間で、１時
間当たり、コークスと鉱石の総量で１．４Ｔｏｎの処理
を行った。このうち、原料カ月２００°Ｃ以上に加熱さ
れたのは１９時間て′あった。この結果得られノこ製品
のに、■成を分析すると、第３表のようになり、鉄につ
いては９９％、クロムについては８８．２％の還元率が
得られた。一方、同様の配合原料を２００メソノコパス
９０％以」二になるように微粉砕し、ベントナイトと水
を加えて１５〜２０ｍｍφのペレットとして乾燥後、同
様の炉において同様の方法で還元処理を行ったところ、
同表に示すように鉄については９７８％、クロムについ
ては９３６％の還元率か得られた。
間当たり、コークスと鉱石の総量で１．４Ｔｏｎの処理
を行った。このうち、原料カ月２００°Ｃ以上に加熱さ
れたのは１９時間て′あった。この結果得られノこ製品
のに、■成を分析すると、第３表のようになり、鉄につ
いては９９％、クロムについては８８．２％の還元率が
得られた。一方、同様の配合原料を２００メソノコパス
９０％以」二になるように微粉砕し、ベントナイトと水
を加えて１５〜２０ｍｍφのペレットとして乾燥後、同
様の炉において同様の方法で還元処理を行ったところ、
同表に示すように鉄については９７８％、クロムについ
ては９３６％の還元率か得られた。
なお、従来のペレットを製造する場合には、オイルコー
クスや石炭等の加熱過程で堆積変化を起こすものは加熱
中にペレットが粉化するので使用が不可能であったが、
この発明によればそのような制約なく使用でき、従って
、コストの低減が図れる。
クスや石炭等の加熱過程で堆積変化を起こすものは加熱
中にペレットが粉化するので使用が不可能であったが、
この発明によればそのような制約なく使用でき、従って
、コストの低減が図れる。
第３表（実施例の結果）
また、上記の例では、外熱式回転炉の熱源として重油燃
焼式バーナを採用したが、その他の形式のバーナを用い
てもよい。さらに、炉自体の形式も上記のものに限られ
ず、筒状の回転炉の中に、例えば電気的手段により加熱
されるヒータなどを配したものとしてもよい。
焼式バーナを採用したが、その他の形式のバーナを用い
てもよい。さらに、炉自体の形式も上記のものに限られ
ず、筒状の回転炉の中に、例えば電気的手段により加熱
されるヒータなどを配したものとしてもよい。
［発明の効果コ
以上詳述したように、この発明は、粒径が３ｍｍ以下で
あって、全クロム中の８５％以上が酸に可溶なクロムで
あり、全鉄中の９５％以上が酸に可溶な鉄であるような
高還元クロム鉱石粉体を提供するものであり、これによ
り、転炉等においてステンレス鋼を溶製する際に溶鋼中
に直接クロムＩｌ皇を吹き込む場合の粉状クロム源に用
いれは、余分な還元反応を起こさず従って精錬時間が大
幅に延長されることもなく、高品位のステンレス鋼を製
造することができる。
あって、全クロム中の８５％以上が酸に可溶なクロムで
あり、全鉄中の９５％以上が酸に可溶な鉄であるような
高還元クロム鉱石粉体を提供するものであり、これによ
り、転炉等においてステンレス鋼を溶製する際に溶鋼中
に直接クロムＩｌ皇を吹き込む場合の粉状クロム源に用
いれは、余分な還元反応を起こさず従って精錬時間が大
幅に延長されることもなく、高品位のステンレス鋼を製
造することができる。
また、その製造方法として、粒径３ｍｍ以下のクロム鉱
石粉体と、クロム鉱石粉体中の酸化クロム及び酸化鉄を
還元するために必要な当量の（粒径３ｍｍ以下の）炭素
質還元剤の混合物を、不活性雰囲気下で転動させながら
、１２００〜１５００°Ｃに加熱し還元する方法を提供
するものであるので、粉末の原料を粉末のまま効率良く
還元処理を施し、高い還元率とすることができ、」二記
のような高還元クロム鉱石を安価にかつ安定的に供給す
ることができる。
石粉体と、クロム鉱石粉体中の酸化クロム及び酸化鉄を
還元するために必要な当量の（粒径３ｍｍ以下の）炭素
質還元剤の混合物を、不活性雰囲気下で転動させながら
、１２００〜１５００°Ｃに加熱し還元する方法を提供
するものであるので、粉末の原料を粉末のまま効率良く
還元処理を施し、高い還元率とすることができ、」二記
のような高還元クロム鉱石を安価にかつ安定的に供給す
ることができる。
また、中心部に耐熱セラミックス製多面体からなる炉芯
室を設置し、この炉芯室の外周に複数個の加熱用ガス室
を設置して一体構造となし、全体を回転可能とした外熱
式回転炉を使用することにより、比較的安価な熱源を有
効に利用した製造が行える。
室を設置し、この炉芯室の外周に複数個の加熱用ガス室
を設置して一体構造となし、全体を回転可能とした外熱
式回転炉を使用することにより、比較的安価な熱源を有
効に利用した製造が行える。
第１図はこの発明の実施に用いる外熱式回転炉の一例を
示す横断面図、第２図は同じく縦断面図、第３図は試験
用の炉を示す図である。
示す横断面図、第２図は同じく縦断面図、第３図は試験
用の炉を示す図である。
Claims (3)
- （１）粒径が３ｍｍ以下であって、全クロム中の８５％
以上が酸に可溶なクロムであり、全鉄中の９５％以上が
酸に可溶な鉄であることを特徴とする高還元クロム鉱石
粉体。 - （２）粒径３ｍｍ以下のクロム鉱石粉体と、このクロム
鉱石粉体中の酸化クロム及び酸化鉄を還元するために必
要な当量の（粒径３ｍｍ以下の）炭素質還元剤の混合物
とを混合し、不活性雰囲気下で転動させながら、１２０
０〜１５００℃に加熱し還元することを特徴とする高還
元クロム鉱石粉体の製造方法。 - （３）中心部に耐熱セラミックス製多面体からなる炉芯
室を設置し、この炉芯室の外周に複数個の加熱用ガス室
を設置して一体構造となし、全体を回転可能とした外熱
式回転炉を使用することを特徴とする特許請求の範囲第
２項記載の高還元クロム鉱石粉体の製造方法。
Priority Applications (11)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63059880A JP2655864B2 (ja) | 1988-03-14 | 1988-03-14 | 高還元クロム鉱石粉体の製造方法 |
| KR1019890702107A KR930001131B1 (ko) | 1988-03-14 | 1989-03-09 | 환원된 크롬광석 분말체 및 그 제조방법 |
| EP89903243A EP0365680B1 (en) | 1988-03-14 | 1989-03-09 | A method for producing a reduced chromium-ore bearing powder |
| BR898906467A BR8906467A (pt) | 1988-03-14 | 1989-03-09 | Pulveriazdo contendo minerio de cromo reduzido e processo para producao do mesmo |
| DE68913001T DE68913001T2 (de) | 1988-03-14 | 1989-03-09 | Verfahren zur herstellung eines reduziertes chromerz enthaltenden pulvers. |
| US07/444,162 US5035742A (en) | 1988-03-14 | 1989-03-09 | Reduced chromium-ore bearing powder and method for producing the same |
| PCT/JP1989/000256 WO1989008724A1 (en) | 1988-03-14 | 1989-03-09 | Reduced chromium-ore bearing powder and method for producing the same |
| ZA891885A ZA891885B (en) | 1988-03-14 | 1989-03-13 | Reduced chromium-ore bearing powder and method for producing the same |
| CA000593666A CA1336646C (en) | 1988-03-14 | 1989-03-14 | Reduced chromium-ore bearing powder and method for producing the same |
| FI895256A FI94877C (fi) | 1988-03-14 | 1989-11-06 | Pelkistettyä kromimalmia sisältävä materiaali ja menetelmä sen valmistamiseksi |
| NO894488A NO176265C (no) | 1988-03-14 | 1989-11-10 | Fremgangsmåte for fremstilling av et redusert krommalmholdig pulver |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63059880A JP2655864B2 (ja) | 1988-03-14 | 1988-03-14 | 高還元クロム鉱石粉体の製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01234529A true JPH01234529A (ja) | 1989-09-19 |
| JP2655864B2 JP2655864B2 (ja) | 1997-09-24 |
Family
ID=13125902
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63059880A Expired - Fee Related JP2655864B2 (ja) | 1988-03-14 | 1988-03-14 | 高還元クロム鉱石粉体の製造方法 |
Country Status (11)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5035742A (ja) |
| EP (1) | EP0365680B1 (ja) |
| JP (1) | JP2655864B2 (ja) |
| KR (1) | KR930001131B1 (ja) |
| BR (1) | BR8906467A (ja) |
| CA (1) | CA1336646C (ja) |
| DE (1) | DE68913001T2 (ja) |
| FI (1) | FI94877C (ja) |
| NO (1) | NO176265C (ja) |
| WO (1) | WO1989008724A1 (ja) |
| ZA (1) | ZA891885B (ja) |
Cited By (1)
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|---|---|---|---|---|
| CN1059240C (zh) * | 1995-11-03 | 2000-12-06 | 技术资源有限公司 | 从氧化的金属矿物中制造金属或金属合金的双联法及装置 |
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| IT1262918B (it) * | 1992-01-21 | 1996-07-22 | Procedimento ed impianto per la riduzione del cromo esavalente contenuto nei residui della lavorazione dei minerali di cromo | |
| AUPO276496A0 (en) | 1996-10-07 | 1996-10-31 | Technological Resources Pty Limited | A method and an apparatus for producing metals and metal alloys |
| US20090162273A1 (en) * | 2007-12-21 | 2009-06-25 | Howmedica Osteonics Corp. | Chromium oxide powder having a reduced level of hexavalent chromium and a method of making the powder |
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| JPS62149826A (ja) * | 1985-12-23 | 1987-07-03 | Sumitomo Metal Ind Ltd | クロム鉱石の予備還元方法 |
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| JPS5418414A (en) * | 1977-07-12 | 1979-02-10 | Toyo Soda Mfg Co Ltd | Manufacture of metallic chromium |
| DE3415105A1 (de) * | 1984-04-21 | 1985-10-31 | Metallgesellschaft Ag, 6000 Frankfurt | Verfahren zur aufbereitung von chromiterzen |
-
1988
- 1988-03-14 JP JP63059880A patent/JP2655864B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1989
- 1989-03-09 EP EP89903243A patent/EP0365680B1/en not_active Expired - Lifetime
- 1989-03-09 BR BR898906467A patent/BR8906467A/pt not_active Application Discontinuation
- 1989-03-09 US US07/444,162 patent/US5035742A/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-09 KR KR1019890702107A patent/KR930001131B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-03-09 DE DE68913001T patent/DE68913001T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-03-09 WO PCT/JP1989/000256 patent/WO1989008724A1/en active IP Right Grant
- 1989-03-13 ZA ZA891885A patent/ZA891885B/xx unknown
- 1989-03-14 CA CA000593666A patent/CA1336646C/en not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-06 FI FI895256A patent/FI94877C/fi not_active IP Right Cessation
- 1989-11-10 NO NO894488A patent/NO176265C/no unknown
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| NO176265B (no) | 1994-11-28 |
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