JPH01212274A - アルミナーカーボン質ノズル耐火物 - Google Patents
アルミナーカーボン質ノズル耐火物Info
- Publication number
- JPH01212274A JPH01212274A JP63034566A JP3456688A JPH01212274A JP H01212274 A JPH01212274 A JP H01212274A JP 63034566 A JP63034566 A JP 63034566A JP 3456688 A JP3456688 A JP 3456688A JP H01212274 A JPH01212274 A JP H01212274A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- alumina
- carbon
- nozzle
- silica
- particle size
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
- AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N alumane Chemical compound [AlH3] AZDRQVAHHNSJOQ-UHFFFAOYSA-N 0.000 title claims abstract description 5
- 239000011819 refractory material Substances 0.000 title abstract description 8
- VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N Silicium dioxide Chemical compound O=[Si]=O VYPSYNLAJGMNEJ-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 37
- PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N aluminium oxide Inorganic materials [O-2].[O-2].[O-2].[Al+3].[Al+3] PNEYBMLMFCGWSK-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 32
- OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N Carbon Chemical compound [C] OKTJSMMVPCPJKN-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims abstract description 28
- 229910052799 carbon Inorganic materials 0.000 claims abstract description 25
- 239000002245 particle Substances 0.000 claims abstract description 19
- 239000000377 silicon dioxide Substances 0.000 claims abstract description 17
- 239000000203 mixture Substances 0.000 claims abstract description 6
- 239000000843 powder Substances 0.000 claims abstract description 6
- 238000009826 distribution Methods 0.000 claims abstract description 5
- 238000004898 kneading Methods 0.000 claims abstract 3
- 238000000465 moulding Methods 0.000 claims abstract 3
- 239000002994 raw material Substances 0.000 claims description 4
- 238000010304 firing Methods 0.000 claims 1
- 230000007797 corrosion Effects 0.000 abstract description 5
- 238000005260 corrosion Methods 0.000 abstract description 5
- 229910002804 graphite Inorganic materials 0.000 abstract description 5
- 239000010439 graphite Substances 0.000 abstract description 5
- KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N dioxosilane;oxo(oxoalumanyloxy)alumane Chemical compound O=[Si]=O.O=[Si]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O.O=[Al]O[Al]=O KZHJGOXRZJKJNY-UHFFFAOYSA-N 0.000 abstract description 4
- 239000011159 matrix material Substances 0.000 abstract description 4
- 229910052863 mullite Inorganic materials 0.000 abstract description 4
- 238000006243 chemical reaction Methods 0.000 abstract description 2
- -1 graphite) Chemical compound 0.000 abstract description 2
- 238000002156 mixing Methods 0.000 abstract description 2
- 238000004901 spalling Methods 0.000 abstract description 2
- 238000001354 calcination Methods 0.000 abstract 2
- 239000011362 coarse particle Substances 0.000 abstract 2
- 239000010419 fine particle Substances 0.000 abstract 1
- 230000001105 regulatory effect Effects 0.000 abstract 1
- 229910000831 Steel Inorganic materials 0.000 description 18
- 239000010959 steel Substances 0.000 description 18
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 4
- 230000000052 comparative effect Effects 0.000 description 3
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 description 3
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 3
- 230000003628 erosive effect Effects 0.000 description 3
- 239000005350 fused silica glass Substances 0.000 description 3
- 230000003647 oxidation Effects 0.000 description 3
- 238000007254 oxidation reaction Methods 0.000 description 3
- 230000000704 physical effect Effects 0.000 description 3
- 229910000975 Carbon steel Inorganic materials 0.000 description 2
- 230000015572 biosynthetic process Effects 0.000 description 2
- 239000003575 carbonaceous material Substances 0.000 description 2
- 238000005266 casting Methods 0.000 description 2
- 230000006866 deterioration Effects 0.000 description 2
- 239000011572 manganese Substances 0.000 description 2
- 239000000463 material Substances 0.000 description 2
- 230000008646 thermal stress Effects 0.000 description 2
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 2-methoxy-6-methylphenol Chemical compound [CH]OC1=CC=CC([CH])=C1O KXGFMDJXCMQABM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N Manganese Chemical compound [Mn] PWHULOQIROXLJO-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 230000002159 abnormal effect Effects 0.000 description 1
- QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N atomic oxygen Chemical compound [O] QVGXLLKOCUKJST-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 1
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 1
- 239000000919 ceramic Substances 0.000 description 1
- 238000005336 cracking Methods 0.000 description 1
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000005261 decarburization Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000010828 elution Methods 0.000 description 1
- 230000006698 induction Effects 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
- 238000002955 isolation Methods 0.000 description 1
- 229910052748 manganese Inorganic materials 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000011017 operating method Methods 0.000 description 1
- 229910052760 oxygen Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000001301 oxygen Substances 0.000 description 1
- 230000002093 peripheral effect Effects 0.000 description 1
- 239000005011 phenolic resin Substances 0.000 description 1
- 229920001568 phenolic resin Polymers 0.000 description 1
- 229920005989 resin Polymers 0.000 description 1
- 239000011347 resin Substances 0.000 description 1
- 238000013517 stratification Methods 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D41/00—Casting melt-holding vessels, e.g. ladles, tundishes, cups or the like
- B22D41/50—Pouring-nozzles
- B22D41/52—Manufacturing or repairing thereof
- B22D41/54—Manufacturing or repairing thereof characterised by the materials used therefor
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacturing & Machinery (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Casting Support Devices, Ladles, And Melt Control Thereby (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野：
本発明は、鋼の連続鋳造に際し使用されるロングノズル
、特に直径及び長さが大きい、いわゆる長尺ノズルに関
し、キレンの発生を抑止し耐用性を向上させたアルミナ
−カーボン質ノズル耐火物に係るものである。
、特に直径及び長さが大きい、いわゆる長尺ノズルに関
し、キレンの発生を抑止し耐用性を向上させたアルミナ
−カーボン質ノズル耐火物に係るものである。
従来技術：
鋼の連続鋳造は、生産性が高いことから広く操業徐行さ
れている。この操業には取鍋からタンデイツシュへ溶鋼
を流通させるのに、周知のごとくロングノズルが使用さ
れる。この口／グノズルは、使用条件から〔アルミナ−
カーボン−シリカ−その他〕の組成系のものが多い。特
に、ロングノズルのように溶鋼流通時の熱と共に、予熱
条件に変動のあるものは基本的に耐スポール性を向上し
、使用中の首折れ、或いはキレンを皆無にする必要があ
る。キレン発生は、溶鋼に対する断気が不完全となシ、
鋼の格落ちから層化につながる重大なトラブルとなるか
らである。
れている。この操業には取鍋からタンデイツシュへ溶鋼
を流通させるのに、周知のごとくロングノズルが使用さ
れる。この口／グノズルは、使用条件から〔アルミナ−
カーボン−シリカ−その他〕の組成系のものが多い。特
に、ロングノズルのように溶鋼流通時の熱と共に、予熱
条件に変動のあるものは基本的に耐スポール性を向上し
、使用中の首折れ、或いはキレンを皆無にする必要があ
る。キレン発生は、溶鋼に対する断気が不完全となシ、
鋼の格落ちから層化につながる重大なトラブルとなるか
らである。
また、連続鋳造では、取鍋とモールドとの中間に用いて
いたタンデイツシュに換えて、この部分にも取鍋を用い
ることがある。この操業法によれば、溶鋼中の非金属介
在物の浮上を容易にし、鋼の品質向上に寄与する。この
傾向は高品質を指向する要請上ますます強くなっている
。タンデイツシュに換えて取鍋を使用するときは、その
深い湯に対応するため従来のロングノズルよシも、大形
の長尺ノズルが使用されるに至った。
いたタンデイツシュに換えて、この部分にも取鍋を用い
ることがある。この操業法によれば、溶鋼中の非金属介
在物の浮上を容易にし、鋼の品質向上に寄与する。この
傾向は高品質を指向する要請上ますます強くなっている
。タンデイツシュに換えて取鍋を使用するときは、その
深い湯に対応するため従来のロングノズルよシも、大形
の長尺ノズルが使用されるに至った。
発明の課題：
前記のロングノズルのキレンは、特にノズル筒胴部と大
径７ランジ部との境界付近に他発するが、大型長尺ノズ
ルでは予熱する場合の均分加熱の困難性並びにノズル内
の溶鋼流によるノズル内外温度差に起因する熱応力、又
はノズル外の溶鋼圧等の機械的な影響等から、上記のキ
レン又はそれに基づく首折れ等は多発し易くなっており
、その防止のため耐スポール性を向上させることが課題
となっている。
径７ランジ部との境界付近に他発するが、大型長尺ノズ
ルでは予熱する場合の均分加熱の困難性並びにノズル内
の溶鋼流によるノズル内外温度差に起因する熱応力、又
はノズル外の溶鋼圧等の機械的な影響等から、上記のキ
レン又はそれに基づく首折れ等は多発し易くなっており
、その防止のため耐スポール性を向上させることが課題
となっている。
耐スポール性の向上を図るには、カーボン量の増加又は
シリカ量の増加が通常採用される。カーボン量の増加は
これによって熱の伝導率を高め、溶鋼注入時に発生する
ノズル内孔面と外周面間（第１図に例示する大径フラン
ジ部（３）と筒胴部（２）よりなる大型長尺ノズル（１
）における内孔面（４）と外周面（５）との間で、筒胴
部（２）の厚さに相当する。）の温度差ΔＴを、できる
だけ短時間のうちに小さくし、生起する熱応力を小さく
することを可能とする。しかし、耐火物中のカーボン量
の増加は、溶鋼へのカーボンの溶出（酸化、脱炭）が容
易となりノズル耐火物の強度低下を招き、溶損量が大と
なる。特に鋼中の酸素濃度の高いもの、極低炭素鋼、超
極低炭素鋼等は、耐火物からの炭素ピックアップが問題
となり、成る限度以上にカーボン量を増大できない。従
って、カーボン量の上限は２０〜８５ｗｔ％とするのが
通例である。
シリカ量の増加が通常採用される。カーボン量の増加は
これによって熱の伝導率を高め、溶鋼注入時に発生する
ノズル内孔面と外周面間（第１図に例示する大径フラン
ジ部（３）と筒胴部（２）よりなる大型長尺ノズル（１
）における内孔面（４）と外周面（５）との間で、筒胴
部（２）の厚さに相当する。）の温度差ΔＴを、できる
だけ短時間のうちに小さくし、生起する熱応力を小さく
することを可能とする。しかし、耐火物中のカーボン量
の増加は、溶鋼へのカーボンの溶出（酸化、脱炭）が容
易となりノズル耐火物の強度低下を招き、溶損量が大と
なる。特に鋼中の酸素濃度の高いもの、極低炭素鋼、超
極低炭素鋼等は、耐火物からの炭素ピックアップが問題
となり、成る限度以上にカーボン量を増大できない。従
って、カーボン量の上限は２０〜８５ｗｔ％とするのが
通例である。
シリカ（溶融シリカが用いられることが多い。
）量の増加は、結果的に低膨張材の増加となるので、ノ
ズルの膨張率低下となり耐スポール性の向上が図れる。
ズルの膨張率低下となり耐スポール性の向上が図れる。
しかし、シリカは高Ｍｎ鋼に対して溶損量が大きく、又
、その融点から耐火物への添加量もおのずから制限され
、上限は３Ｑｗｔ％ 程度とされている。
、その融点から耐火物への添加量もおのずから制限され
、上限は３Ｑｗｔ％ 程度とされている。
課題の解決手段：
結局、カーボン量、シリカ量の増大から耐スポール性を
向上させようとしても限界があり、本発明はこれらの解
決を口約とする。
向上させようとしても限界があり、本発明はこれらの解
決を口約とする。
本発明ではアルミナに着目し、これの性状を適値に設定
することにより大型長尺ノズルのごときノズル耐火物の
耐スポール性を向上させた。アルミナ（Ａｌ２０３）源
としては通常、焼結又は電融品が使用されるが、いずれ
も純度９９チ以上であって原料源としての自由度は少く
、さらに膨張率が著しく小さいもの穢現存しない。
することにより大型長尺ノズルのごときノズル耐火物の
耐スポール性を向上させた。アルミナ（Ａｌ２０３）源
としては通常、焼結又は電融品が使用されるが、いずれ
も純度９９チ以上であって原料源としての自由度は少く
、さらに膨張率が著しく小さいもの穢現存しない。
一方、ノズル耐火物のキレン発生部分を精密に調べると
マトリックス部であり、マトリックスを形成するアルミ
ナ質−シリカ質−カーボン質については、カーボン質は
黒鉛でなくピッチ若しくは樹脂から生ずるカーボンであ
ることが判る。そして、アルミナの粒度の差によって骨
材としてのアルミナ量が同一であっても、比表面積の関
係から、かなり組織の異なったものとなシ、耐火物の物
理特性、特に耐スポール性も向上させ得るのである。
マトリックス部であり、マトリックスを形成するアルミ
ナ質−シリカ質−カーボン質については、カーボン質は
黒鉛でなくピッチ若しくは樹脂から生ずるカーボンであ
ることが判る。そして、アルミナの粒度の差によって骨
材としてのアルミナ量が同一であっても、比表面積の関
係から、かなり組織の異なったものとなシ、耐火物の物
理特性、特に耐スポール性も向上させ得るのである。
発明の作用：
本発明では、アルミナ粒度と耐スポール性との関係を先
づ検討した。溶融シリカの影響をなくし、アルミナ粒度
の差がもたらす耐スポール性の変化を明確とするため、
溶融シリカの配合をＯとして耐スポールテストを行った
。
づ検討した。溶融シリカの影響をなくし、アルミナ粒度
の差がもたらす耐スポール性の変化を明確とするため、
溶融シリカの配合をＯとして耐スポールテストを行った
。
すなわち、アルミナ７０ｗｔ％及びカーボン３０ｗｔ
％の組成とし、アルミナについては４５μｍ以下と４５
μｍを超える粒度のものを混合し、カーボンは黒鉛を用
いた。そして、アルミナ中に粒度４５μｍ以下が７５＋
％を占めるものを試料Ａ１粒度４５μｍ以下が５０チを
占めるものを試料Ｂ１粒度４５μｍ以下が３５％を占め
るものを試料Ｃ１粒度４５μｍ以下が１５％を占めるも
のを試料りとした。又、粒度４５μｍ以下が１００チで
ある従来どおシのアルミナとしたものを比較例とした。
％の組成とし、アルミナについては４５μｍ以下と４５
μｍを超える粒度のものを混合し、カーボンは黒鉛を用
いた。そして、アルミナ中に粒度４５μｍ以下が７５＋
％を占めるものを試料Ａ１粒度４５μｍ以下が５０チを
占めるものを試料Ｂ１粒度４５μｍ以下が３５％を占め
るものを試料Ｃ１粒度４５μｍ以下が１５％を占めるも
のを試料りとした。又、粒度４５μｍ以下が１００チで
ある従来どおシのアルミナとしたものを比較例とした。
これらの試料又は比較例品は、フェノール樹脂をバイン
ダーとして混練し、１０００ｋｇ／ｉの圧でプレス成形
し、乾燥した後１０００℃で５時間焼成して耐火物とし
、所要形状に切シ出してテストピースとした。
ダーとして混練し、１０００ｋｇ／ｉの圧でプレス成形
し、乾燥した後１０００℃で５時間焼成して耐火物とし
、所要形状に切シ出してテストピースとした。
これらの試料又は比較例の物性並びに特性値を第１表に
示した。
示した。
溶損指数は、５０ ｘ ５０ ｘ ５ｏｆｆのテストピ
ースを切りだし、高周波誘導炉を用いて１６００°Ｃの
溶鋼中に５０分間浸漬した後溶損寸法を測定し、比較例
の溶損寸法を１００とした指数で示した。
ースを切りだし、高周波誘導炉を用いて１６００°Ｃの
溶鋼中に５０分間浸漬した後溶損寸法を測定し、比較例
の溶損寸法を１００とした指数で示した。
耐スポール性は、外径２９０ＷＩＩ１１内径９Ｑｆｉ、
高さ２４０ ｍの有底シリンダ形のテストピースを作成
し、全体が赤熱するまで加熱し、次いで内部が赤熱状態
のまま外面を水冷した。そして肉眼でやつと認識できる
程度のキレンを０１内周から外周まで連通ずる程度の大
キレツを×１両者の中間程度をΔで評価した。
高さ２４０ ｍの有底シリンダ形のテストピースを作成
し、全体が赤熱するまで加熱し、次いで内部が赤熱状態
のまま外面を水冷した。そして肉眼でやつと認識できる
程度のキレンを０１内周から外周まで連通ずる程度の大
キレツを×１両者の中間程度をΔで評価した。
その他の物性値は通常の耐火物試験法によった。
第１表に示す結果に基づき、シリカを２５ｗｔ％レベル
で配合したが、上記と同様の傾向となることを確認した
。すなわち、 カーボン量は、５〜４５ｗｔ％とする。５ｗｔ４未満で
は熱伝導率が著しく低くなシ耐スポール性に劣る。逆に
４５ｗｔ％を超すと黒鉛の酸化及び溶鋼中へのカーボン
の溶出酸化を伴い、耐用性が劣化する。
で配合したが、上記と同様の傾向となることを確認した
。すなわち、 カーボン量は、５〜４５ｗｔ％とする。５ｗｔ４未満で
は熱伝導率が著しく低くなシ耐スポール性に劣る。逆に
４５ｗｔ％を超すと黒鉛の酸化及び溶鋼中へのカーボン
の溶出酸化を伴い、耐用性が劣化する。
シリカ量は、０．５〜４Ｑｗｔ％ とする。Ｑ、５ｗｔ
％未満では配合の効果がなく、４０Ｗ１％を超えるとマ
ンガンの高い鋼種に対する耐用性が悪い。
％未満では配合の効果がなく、４０Ｗ１％を超えるとマ
ンガンの高い鋼種に対する耐用性が悪い。
アルミナ量は残９とするが、その粒度分布は粒径４５μ
ｍ以下の微粉が３０〜６０％となるようにする。アルミ
ナ中の上記微粉が６０％を超すと耐スポール性の劣化及
び耐食性の劣化がみられ、３０％未満では耐食性が劣る
。
ｍ以下の微粉が３０〜６０％となるようにする。アルミ
ナ中の上記微粉が６０％を超すと耐スポール性の劣化及
び耐食性の劣化がみられ、３０％未満では耐食性が劣る
。
従って、本発明のアルミナ−カーボン質ノズル耐火物は
： カーボン量が５〜４５ｗｔ％、シリカ量が０．５〜４０
ｗｔ％であシ； 残余のアルミナについて、粒径４５μｍ以下の微粉がア
ルミナ量の３０〜６０チを占める粒度分布とし； かかる組成の耐火物原料を混練、成形、焼成して得られ
る構成となっている。
： カーボン量が５〜４５ｗｔ％、シリカ量が０．５〜４０
ｗｔ％であシ； 残余のアルミナについて、粒径４５μｍ以下の微粉がア
ルミナ量の３０〜６０チを占める粒度分布とし； かかる組成の耐火物原料を混練、成形、焼成して得られ
る構成となっている。
このような構成では、アルミナに粗粒化傾向をもたせる
ことにより、カーボン（黒鉛）がよシ均一に分散され、
又、マトリックス中のアルミナ粒子間に均一にカーボン
ボンドが形成される。さらに、シリカとの反応によるム
ライト生成もアルミナの粗粒化によシ抑制される。ムラ
イトの生成は過焼結となってセラミックポンドとなり、
異常な強度の増加及び弾性率のアップを招き、結果とし
て耐スポール性が低下するから、ムライトの生成抑制は
ノズル耐火物の耐用性向上に貢献する。
ことにより、カーボン（黒鉛）がよシ均一に分散され、
又、マトリックス中のアルミナ粒子間に均一にカーボン
ボンドが形成される。さらに、シリカとの反応によるム
ライト生成もアルミナの粗粒化によシ抑制される。ムラ
イトの生成は過焼結となってセラミックポンドとなり、
異常な強度の増加及び弾性率のアップを招き、結果とし
て耐スポール性が低下するから、ムライトの生成抑制は
ノズル耐火物の耐用性向上に貢献する。
実施例：
（イ） シリカ量２５ ｗｔ％、カーボン量３Ｑ ｗｔ
％で、配合アルミナのうち、粒径４５μｍ以下が５０％
を占めるようにしく試料Ｂに相当）、ロングノズルを製
作した。このノズルを２３０トン取鍋に接続して連続鋳
造の実操業に供した。使用始めは無予熱で、１鍋終了ご
とに２０〜３０分間大気中に放置し、次組を受けるパタ
ーンで間欠使用した。
％で、配合アルミナのうち、粒径４５μｍ以下が５０％
を占めるようにしく試料Ｂに相当）、ロングノズルを製
作した。このノズルを２３０トン取鍋に接続して連続鋳
造の実操業に供した。使用始めは無予熱で、１鍋終了ご
とに２０〜３０分間大気中に放置し、次組を受けるパタ
ーンで間欠使用した。
本発明品では１５鍋完鋳できたのに対し、アルミナ量中
に４５μｍ以下の微粉を３０％含む原料より得られる従
来品は、無予熱で１鍋目に、予熱しても３鍋目で縦キレ
ツを生じし、縦キレツが発生しないときでも８鍋が限度
であった。
に４５μｍ以下の微粉を３０％含む原料より得られる従
来品は、無予熱で１鍋目に、予熱しても３鍋目で縦キレ
ツを生じし、縦キレツが発生しないときでも８鍋が限度
であった。
（ロ） シリカ量は２５ ｗｔ％のままでカーボン量を
１０ｗｔ％とじて、以後は実施例（イ）と同様の実操業
に供した。
１０ｗｔ％とじて、以後は実施例（イ）と同様の実操業
に供した。
予熱使用で、本発明品は６鍋完鋳したのに対し、従来品
は１鍋目で首折れを生じた。
は１鍋目で首折れを生じた。
（ハ） カーボン量３Ｑ ｗｔ％でシリカ量をＯとして
、以後は実施例（イ）と同様の実操業に供した。
、以後は実施例（イ）と同様の実操業に供した。
予熱使用で、本発明品は３鍋目まで縦キレツの発生はな
かったのに対し、従来品は１鍋目で縦キレツを発生した
。
かったのに対し、従来品は１鍋目で縦キレツを発生した
。
発明の効果：
実施例の結果から明らかなごとく、耐火物原料中のアル
ミナ量の一定量に限シ微粒とし、アルミナに粗粒化傾向
をもたせる本発明のノズル耐火物は耐スポール性、耐食
性に富み、ノズル耐火物の耐用性を向上させる効果が太
きい。
ミナ量の一定量に限シ微粒とし、アルミナに粗粒化傾向
をもたせる本発明のノズル耐火物は耐スポール性、耐食
性に富み、ノズル耐火物の耐用性を向上させる効果が太
きい。
第１図は本発明のノズル耐火物の１例を示す説明図であ
る。
る。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ カーボン量が５〜４５ｗｔ％、シリカ量が０．５〜
４０ｗｔ％であり； 残余のアルミナについて、粒径４５μｍ以下の微粉がア
ルミナ量の３０〜６０％を占める粒度分布とし； かかる組成の耐火物原料を混練、成形、焼 成して得られることを特徴とするアルミナ−カーボン質
ノズル耐火物。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63034566A JPH01212274A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | アルミナーカーボン質ノズル耐火物 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP63034566A JPH01212274A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | アルミナーカーボン質ノズル耐火物 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01212274A true JPH01212274A (ja) | 1989-08-25 |
Family
ID=12417868
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP63034566A Pending JPH01212274A (ja) | 1988-02-17 | 1988-02-17 | アルミナーカーボン質ノズル耐火物 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01212274A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04114957A (ja) * | 1990-08-31 | 1992-04-15 | Harima Ceramic Co Ltd | 連続鋳造用耐火物およびその製造方法 |
| JPH06285599A (ja) * | 1992-09-14 | 1994-10-11 | Shinagawa Refract Co Ltd | 連続鋳造用ノズル |
| JP2011230154A (ja) * | 2010-04-27 | 2011-11-17 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造における注入管の使用方法 |
Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS577368A (en) * | 1980-06-16 | 1982-01-14 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Immersion nozzle for continuous casting |
| JPS60166261A (ja) * | 1984-02-06 | 1985-08-29 | 黒崎窯業株式会社 | 連続鋳造装置部材用耐火材 |
| JPS6131346A (ja) * | 1984-07-18 | 1986-02-13 | ハリマセラミック株式会社 | 鋳造用ノズル |
| JPS6183673A (ja) * | 1984-10-02 | 1986-04-28 | 東芝セラミツクス株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS61178465A (ja) * | 1985-01-30 | 1986-08-11 | ハリマセラミック株式会社 | 鋳造用ノズルの製造方法 |
-
1988
- 1988-02-17 JP JP63034566A patent/JPH01212274A/ja active Pending
Patent Citations (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS577368A (en) * | 1980-06-16 | 1982-01-14 | Nippon Kokan Kk <Nkk> | Immersion nozzle for continuous casting |
| JPS60166261A (ja) * | 1984-02-06 | 1985-08-29 | 黒崎窯業株式会社 | 連続鋳造装置部材用耐火材 |
| JPS6131346A (ja) * | 1984-07-18 | 1986-02-13 | ハリマセラミック株式会社 | 鋳造用ノズル |
| JPS6183673A (ja) * | 1984-10-02 | 1986-04-28 | 東芝セラミツクス株式会社 | 連続鋳造用浸漬ノズル |
| JPS61178465A (ja) * | 1985-01-30 | 1986-08-11 | ハリマセラミック株式会社 | 鋳造用ノズルの製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH04114957A (ja) * | 1990-08-31 | 1992-04-15 | Harima Ceramic Co Ltd | 連続鋳造用耐火物およびその製造方法 |
| JPH06285599A (ja) * | 1992-09-14 | 1994-10-11 | Shinagawa Refract Co Ltd | 連続鋳造用ノズル |
| JP2011230154A (ja) * | 2010-04-27 | 2011-11-17 | Kobe Steel Ltd | 連続鋳造における注入管の使用方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CN112456973B (zh) | 一种中间包用镁质稳流器及其制备方法 | |
| KR102061807B1 (ko) | 2차 정련로용 마그네시아-카본 염기성 캐스터블 | |
| JPH01212274A (ja) | アルミナーカーボン質ノズル耐火物 | |
| CN110981513A (zh) | 一种铬刚玉渣-高铝矾土复合无碳钢包下水口砖及其制备方法 | |
| CN115536410A (zh) | 一种低碳镁碳砖及其制备方法 | |
| CN113526965B (zh) | 高氧钢连铸用塞棒 | |
| JPH03159956A (ja) | ガス吹き込み用ポーラス耐火物の製造方法 | |
| JPH04285064A (ja) | アルミナ−カーボン質ノズル耐火物 | |
| JPH01305851A (ja) | ＭｇＯ−Ｃ系不焼成れんがの製造方法 | |
| JPS608988B2 (ja) | 鋳造用浸漬ノズル組成物 | |
| JPH0952755A (ja) | マグネシア−クロム耐火物 | |
| CN115974541B (zh) | 一种无碳镁质下水口砖及其制备方法 | |
| CN116375457B (zh) | 一种修补渣线用抗侵蚀低磷可塑料及其制备方法 | |
| JPS6131346A (ja) | 鋳造用ノズル | |
| JPH03170367A (ja) | 連続鋳造用耐火物とその製造法 | |
| JPS6081068A (ja) | 耐スポ−リング性不焼成耐火物 | |
| JPS632910B2 (ja) | ||
| JPH0437466A (ja) | 不焼成スライディングノズルプレートれんが | |
| JPS6323149B2 (ja) | ||
| JPH0428672B2 (ja) | ||
| JPS5830265B2 (ja) | 連続鋳造用耐火物 | |
| RU2058210C1 (ru) | Огнеупорный наполнитель для изготовления керамических литейных форм | |
| JPS63157746A (ja) | 連続鋳造用浸漬ノズル | |
| SU1061906A1 (ru) | Смесь дл литейных форм | |
| RU2079472C1 (ru) | Сырьевая смесь для изготовления огнеупорных изделий |