JPH01178001A - 車両タイヤ用チューブの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 産業上の利用分野 本発明は、車両タイヤ用チューブにおいて、ジヨイント
強度を向上した薄肉のチューブ製造方法に関するもので
ある。

従来の技術 一般に車両タイヤ用チューブは天然ゴムもしくは合成ゴ
ムの加確ゴムが用いられており、その製造方法は、天然
ゴムもしくは合成ゴムの配合物を押出機を用いてパイプ
状に成形し、冷却後定尺に裁断し、その箇所に穴をあけ
穴の直上にベースを有したパルプを接着し、パイプの両
端部をスプライサ−のカッターにより切断し、その切断
面をつき合わせて接合後、加硫するかあるいは加硫され
たゴムもしくは押し出された樹脂よりなるパイプを定尺
に裁断し、その一箇所に穴をあけ穴の直上にペースを有
したパルプを接着し、パイプの両端部をつき合わせ、つ
き合わせ部分の外−１に補助チューブを接着するかパイ
プの一端に接着剤全塗布して他端に挿入し、接着してチ
ューブとする方法により製造されている。

発明が解決しようとする問題点 従来の製造方法による車両タイヤ用チューブは。

チューブの接合部分のジヨイント強度が他の部分に比べ
て低く、この部分からのエヤーもれによる不良がよく発
生することが多く１．また接合方法上、−室以上のパイ
プの肉厚がなければ接合することができなかったのであ
る。したがって特に自転車タイヤの場合のように軽量で
走行抵抗および走行感触を要求される時は、チューブの
肉厚を薄くしなければならないが、薄肉厚のチューブの
スプライサ−による接合は不可能であったのである。

問題点を解決するための手段 本発明者らは、かかる問題点を解決するために鋭意検討
の結果、チューブ本体の両一部にその内径にほぼ等しい
外径の補助チューブを挿入することにより、間ｄ点を解
決することができたのである。

即ち車両タイヤ用チューブを製造するに際し。

第１の発明は天然ゴムもしくは合成ゴムの配合物からな
る未加硫チューブ本体の両端部に、その内径にほゞ等し
い外径の同種のもしくは異種の天然ゴムもしくは合成ゴ
ムの配合物からなる補助チューブを挿入し、チューブ本
体両端部をそれぞれ加熱されたカッターにより切断し、
前記切断面をつき合わせて接合した後加硫する方法であ
る。また第２の＋ｇ明は熱可塑性叫脂からなるチューブ
本体の両端部にその内径にほゞ等しい外径の同種もしく
は異種の熱可塑性柄脂からなる補助チューブを挿入し、
チューブ本体両端部をそれぞれ加熱されたカッターによ
り、同時に切断するとともに前記カッターによりチュー
ブ本体切断面を加熱溶融させた後、直ちに前記切断溶融
面をつき合わせ接合する方法である。

作　　　用 従来技術で製造可能な肉厚を有するチューブと本発明に
係る同じ肉厚を有するチューブとは、接合部分の肉厚の
みが異なっており１本発明に係るチューブは、接合部分
のみが挿入された補助チューブの肉厚分だけ厚くなって
おり、このために接合部分の強度を向上させることがで
きるのであり。

接合にあずからなかった補助テ二−プの部分は。

チューブ本体から自由になっており、走行抵抗および走
行感触には全く無関係なのでるる。一方従来技術で製造
不可能な薄肉厚のチュー−の場合は。

補助チューブの肉厚を、スプライサ−で接合可能になる
肉厚にすることにより、接合が可能になり。

この場合も走行抵抗および走行感触を全く変化させるこ
となく薄肉厚のチューブとすることができるのである。

実施例 以下、本発明の詳細な説明する。

第１図はチューブ本体１に補助チューブ２を挿入した状
態を示す。図では補助チューブ２がチューブ本体１０両
端部１／　、　１／に挿入されているが。

補助チューブが２分割されていてもよい。この状態でカ
ッター３，３によＶ補助チューブが挿入されているチュ
ーブ本体の両端部１’、　１’を切曲し、その切断面を
つき合わせて接合する。４はその接合部を示す。６はチ
ューブ本体１と補助チューブ゛２との間のすき間を示す
。

実施例１ ブチルゴムの車両チューブ用ゴム配合物を押し出し機を
用いて、折中３９１．肉厚１１ＩＩＩｌのチューブ状に
押し出し、１８９６ｍ＋の長さに裁断し、常法によりバ
ルブを接着した。この本体チューブの両端に、前記と同
じ配合物からなる折中３７目、肉厚１ｍｍ、長さ１００
簡の補助チューブを、それぞれ本体チューブの一端から
３０簡の長さに挿入し。

大釜機械工業製のスプライサ−に装着し、温度２１０°
Ｃに加熱したカッターで、それぞれ本体チューブの一端
から２０　ｗ　ｆ切断除去した後、ゲージ圧８．５ｋｙ
／ｄで４秒間圧着した。圧着された本体チューブ＠１．
ｅｏ’Ｃに加熱した金型に設置し、６ｋｙ／ｄ　、１６
０°Ｃの圧力空気を圧入し、３．２６分間加硫し、車両
用ブチルゴムチューブを作成した。

実施例２ 熱可塑性ウレタン衛脂を押し出し機を用いて、折中２３
咽、肉厚０．３簡のチューブ状に押し出し。

冷却後２０３０Ｗの長さに裁断し、高周波溶着機を用い
て、パルプを溶着した。この本体チューブの両端に、熱
可塑性ウレタン樹脂からなる折中２２．６■、肉厚０．
３Ｗ　の補助チューブを、それぞれ本体チューブの一端
から３０＋ａ＋の長さに挿入し、前記スプライサ−に装
着し、３２０″Ｃに加熱したカッターでそれぞれ本体チ
ューブの一端から２０ｍを切断、除去すると同時に、切
断面を加熱溶融し。

ゲージ圧ｓ、　ｅｓｋｇ／ｄで、６秒間圧着させ、冷却
することにより、熱可塑性ウレタン樹脂チューブを作成
した。

実施例３ 外層および内層が熱可塑性ウレタン樹脂で中層がポリ塩
化ビニリデン樹脂からなる折中２２．６１Ｉ１１肉厚０
．３ｆｉの三層からなるチューブを三軸押し出し機を用
いて押し出し、冷却後２０３０ｍの長さに裁断し、高周
波溶着機を用いて、パルプを溶着した。この本体チュー
ブの両端に、熱可塑性ウレタＡ勺 ン樹脂からなる折中２３ｍ、肉厚０．３■の補強チュー
ブをそれぞれ本体チューブの一端から３０ｍの長さに操
入し、前記スプライサ−に装着し。

３５０″Ｃに加熱したカッターで、それぞれチューブの
一端から２０ｗｍを切断、除去すると同時に切断面を加
熱溶融し、ゲージ圧８．　Ｓｋｙ／ｄで６秒間圧着させ
、冷却することにより三層チューブを作成した。

比較例１ 劾 実施例１において補強チューブを設置しない他は全く同
様にして１通常の車両用シームレスプチルテユープを作
成した。

比較例２ 実施例２と同様の方法で、パルプを溶着した本体チュー
ブを作成した後、切断面をつき合わせ、つき合わせ部分
の外側に補助チューブを接着剤により接着し、熱可塑性
樹脂からなる車両用チューブを作成した。

実施例１〜３．比較例１〜２により作成されたチューブ
について、接合強度を測定し、さらにタイヤに設置し、
自転車に装着した後、走行し、走行時の感触を調べた。

結果を次表に示す。

発明の効果 以上のように１本発明によれば、走行抵抗および走行感
触を全く変化させずに薄肉厚のチューブを得ることがで
きる。

【図面の簡単な説明】

第１図はチューブ本体に補助チューブを挿入した状態を
示す正面図、第２図はカッターで切断後切断面をつき合
わせ、接合した状態を示す正面図である。

Claims (2)

【特許請求の範囲】
1. （１）天然ゴムもしくは合成ゴムの配合物からなる未加
   硫チューブ本体の両端部に、その内径にほゞ等しい外径
   の同種のもしくは異種の天然ゴムもしくは合成ゴムの配
   合物からなる補助チューブを挿入し、チューブ本体両端
   部をそれぞれ加熱されたカッターにより切断し、前記切
   断面をつき合わせて接合した後加硫することを特徴とす
   る車両タイヤ用チューブの製造方法。
2. （２）熱可塑性樹脂からなるチューブ本体の両端部にそ
   の内径にほゞ等しい外径の同種もしくは異種の熱可塑性
   樹脂からなる補助チューブを挿入し、チューブ本体両端
   部をそれぞれ加熱されたカッターにより切断するととも
   に前記カッターによりチューブ本体切断面を加熱溶融さ
   せた後、直ちに前記切断溶融面をつき合わせ接合する車
   両タイヤ用チューブの製造方法。