JPH01174421A - クッションフォームの製造方法 - Google Patents
クッションフォームの製造方法Info
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- JPH01174421A JPH01174421A JP62333115A JP33311587A JPH01174421A JP H01174421 A JPH01174421 A JP H01174421A JP 62333115 A JP62333115 A JP 62333115A JP 33311587 A JP33311587 A JP 33311587A JP H01174421 A JPH01174421 A JP H01174421A
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Landscapes
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
産業上の利用分野
本発明はシートのクッションフオーム体とじて用いられ
るクッションフオームの製造方法に係り、詳しくはシー
ト表皮と一体に接合させてクッションフオームを発泡成
形するのに通用されるクッションフオームの製造方法に
関するもので、ある。
るクッションフオームの製造方法に係り、詳しくはシー
ト表皮と一体に接合させてクッションフオームを発泡成
形するのに通用されるクッションフオームの製造方法に
関するもので、ある。
従来の技術
この種のクッションフオームを製造するにあたってはス
ラブ材を片面にラミネートしたシート表皮を用い、その
シート表皮の端末側を金型の合せ面に挾込ん÷シート表
皮を金型のキャビティ内に配置し、しかる後に金型のキ
ャビティ内に充填する発泡樹脂を発泡させてクッション
フオームをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形する
ことが行なわれている。
ラブ材を片面にラミネートしたシート表皮を用い、その
シート表皮の端末側を金型の合せ面に挾込ん÷シート表
皮を金型のキャビティ内に配置し、しかる後に金型のキ
ャビティ内に充填する発泡樹脂を発泡させてクッション
フオームをシート表皮のスラブ材と一体に接合成形する
ことが行なわれている。
発明が解決しようとする問題点
この際に金型のシールが緩いと、また、シート表皮の端
末側を挾込む金型の合せ面にスラブ材で通気自在な隙間
が多少でも生ずるから、クッションフオームを成形する
発泡樹脂から発生するガスがスラブ材の眉間を通って型
外に流出する事態が生ずる。そのガスは発泡樹脂のゲル
化が十分に進行してスラブ材の層内に含浸しなくなるま
で通過流出するようになるが、これではスラブ材に発泡
樹脂が多量に含浸するところから、スラブ材が高硬度な
ものになってクション性を損なう原因となる。また、発
泡樹脂がスラブ材に多量に含浸しないまでも、ガスが多
量に型外に排出されてしまうに伴ってスラブ材との境界
面近くにセルの潰れによる緻密な層が発生することによ
り、これもシートのクツション性を損なう原因となる。
末側を挾込む金型の合せ面にスラブ材で通気自在な隙間
が多少でも生ずるから、クッションフオームを成形する
発泡樹脂から発生するガスがスラブ材の眉間を通って型
外に流出する事態が生ずる。そのガスは発泡樹脂のゲル
化が十分に進行してスラブ材の層内に含浸しなくなるま
で通過流出するようになるが、これではスラブ材に発泡
樹脂が多量に含浸するところから、スラブ材が高硬度な
ものになってクション性を損なう原因となる。また、発
泡樹脂がスラブ材に多量に含浸しないまでも、ガスが多
量に型外に排出されてしまうに伴ってスラブ材との境界
面近くにセルの潰れによる緻密な層が発生することによ
り、これもシートのクツション性を損なう原因となる。
そのガスの流出を防止するべく、従来、スラブ材とクッ
ションフオームとの接合面に非通気性フィルムを介装す
ることが行なわれているが、通気性を有するシート表皮
を用いて通気自在なシートを構成する場合にはクッショ
ンフオームの通気性が遮断されてしまうために極めて蒸
れ易くなるばかりでなく、クッションフオームとシート
表皮とが剥離してセル荒れを起し、また、非通気性フィ
ルムが高価なものでコスト高になることを免れ得ない。
ションフオームとの接合面に非通気性フィルムを介装す
ることが行なわれているが、通気性を有するシート表皮
を用いて通気自在なシートを構成する場合にはクッショ
ンフオームの通気性が遮断されてしまうために極めて蒸
れ易くなるばかりでなく、クッションフオームとシート
表皮とが剥離してセル荒れを起し、また、非通気性フィ
ルムが高価なものでコスト高になることを免れ得ない。
問題点を解決するための手段
本発明に係るクッションフオームの製造方法においては
、金型の合せ面個所から外れた適宜な型内面にスラブ材
で裏打ちされたシート表皮の端末側を挿置する比較的大
きな凹所を設け、その凹所を発泡樹脂から生ずるガスの
溜り部としてシート表皮の端末側からガスが流出させず
にシート表皮のスラブ材とクッションフオームを一体に
発泡成形するようにされている。
、金型の合せ面個所から外れた適宜な型内面にスラブ材
で裏打ちされたシート表皮の端末側を挿置する比較的大
きな凹所を設け、その凹所を発泡樹脂から生ずるガスの
溜り部としてシート表皮の端末側からガスが流出させず
にシート表皮のスラブ材とクッションフオームを一体に
発泡成形するようにされている。
作用
このクッションフオームの製造方法では少なくともスラ
ブ材の眉間を通ってシート表皮の端末側から排出される
ガス流れが生じないため、発泡樹脂をシート表皮のスラ
ブ材に適度に含浸させてクッションフオームを一体に発
泡成形できるようになる。
ブ材の眉間を通ってシート表皮の端末側から排出される
ガス流れが生じないため、発泡樹脂をシート表皮のスラ
ブ材に適度に含浸させてクッションフオームを一体に発
泡成形できるようになる。
゛実施例
以下、添付図面を参照して説明すれば、次の通りである
。
。
このクッションフオームの製造方法は第1図で示すよう
にスラブ材Sを片面にラミネートしたシート表皮Cを用
い、それにウレタン等の発泡樹脂Eでクッションフオー
ムを一体に接合成形するのに適用されている。また、こ
の発泡成形にあたっては上型10.下型11を備えた金
型で、その各型to、ttの合せ面から外れた個所の型
内面に比較的大きな凹所12を設けたものを用いて行わ
れている。この凹所12は下型11を部分的に分割し、
その分割型11aを切欠いて形成すると共に割り面をボ
ルトtibで強固に締付は固定することにより設けられ
ている。また、この凹所12は下型11の全周に亘って
設け、その少なくとも隅角位置には相対的に大きなガス
溜り部となる凹所を更に設けることもできる。
にスラブ材Sを片面にラミネートしたシート表皮Cを用
い、それにウレタン等の発泡樹脂Eでクッションフオー
ムを一体に接合成形するのに適用されている。また、こ
の発泡成形にあたっては上型10.下型11を備えた金
型で、その各型to、ttの合せ面から外れた個所の型
内面に比較的大きな凹所12を設けたものを用いて行わ
れている。この凹所12は下型11を部分的に分割し、
その分割型11aを切欠いて形成すると共に割り面をボ
ルトtibで強固に締付は固定することにより設けられ
ている。また、この凹所12は下型11の全周に亘って
設け、その少なくとも隅角位置には相対的に大きなガス
溜り部となる凹所を更に設けることもできる。
この金型10,11ではスラブ材Sを上型側に向けると
共にシート表皮Cを型面に沿わせて下型11のキャビテ
ィ内にシート表皮Cを配置し、その端末側を凹所12の
内部に挿置させて型締めした後、注入口10aからキャ
ビティ内に発泡樹脂Eを充填してクッションフオームを
発泡成形するようにできる。シート表皮Cの端末側を凹
所12に挿置するにあたっては第2図で示す如くシート
表皮Cの端末にiリムコードT等の止着部材を予め取付
ければ、それを凹所12の内部に係止することによりシ
ート表皮Cを位置決めさせて下型11のキャビティ内に
配置できる。
共にシート表皮Cを型面に沿わせて下型11のキャビテ
ィ内にシート表皮Cを配置し、その端末側を凹所12の
内部に挿置させて型締めした後、注入口10aからキャ
ビティ内に発泡樹脂Eを充填してクッションフオームを
発泡成形するようにできる。シート表皮Cの端末側を凹
所12に挿置するにあたっては第2図で示す如くシート
表皮Cの端末にiリムコードT等の止着部材を予め取付
ければ、それを凹所12の内部に係止することによりシ
ート表皮Cを位置決めさせて下型11のキャビティ内に
配置できる。
このようにしてクッションフオームを発泡成形するとき
には、ベントホール10b・・・から適度にガスが排出
されるものの、シート表皮Cの端末側を挿置した凹所1
2は発泡ガス溜り部として作用するため、その凹所12
からは発泡ガスが流出することはない。従って、少なく
ともスラブ材Sの眉間を通ってシート表皮Cの端末側に
流動するガス流れが生じないから、スラブ材Sに含浸す
る発泡樹脂を適量に保てしかもクッションフオームには
発泡ガスが多量に流出してしまうことに伴うセル潰れに
よる緻密な層も生ずることがない。また、ファブリツタ
等の通気性を有するシート表皮を用いて通気自在なシー
トを構成するときでも、スラブ材Sに含浸する発泡樹脂
を適量に保てるから良好な通気性を持って形成できるよ
うになる。
には、ベントホール10b・・・から適度にガスが排出
されるものの、シート表皮Cの端末側を挿置した凹所1
2は発泡ガス溜り部として作用するため、その凹所12
からは発泡ガスが流出することはない。従って、少なく
ともスラブ材Sの眉間を通ってシート表皮Cの端末側に
流動するガス流れが生じないから、スラブ材Sに含浸す
る発泡樹脂を適量に保てしかもクッションフオームには
発泡ガスが多量に流出してしまうことに伴うセル潰れに
よる緻密な層も生ずることがない。また、ファブリツタ
等の通気性を有するシート表皮を用いて通気自在なシー
トを構成するときでも、スラブ材Sに含浸する発泡樹脂
を適量に保てるから良好な通気性を持って形成できるよ
うになる。
このクッショフォームは第3図で示すように座面部、土
手部を含めて全体を一体成形することができ、その場合
にはシート表皮Cの端末に取付けたトリムコードTでシ
ートフレームFにシート表皮Cを止着固定できる。また
、第4図で示すように座面部と土手部とを別体に形成す
ることもでき、この場合には座面部の表皮端末と土手部
の表皮端末との縫着個所にリスティングワイヤWを介装
してクツションスプリングPにC字すングR等で各シー
ト表皮を吊込むことにより止着できる。
手部を含めて全体を一体成形することができ、その場合
にはシート表皮Cの端末に取付けたトリムコードTでシ
ートフレームFにシート表皮Cを止着固定できる。また
、第4図で示すように座面部と土手部とを別体に形成す
ることもでき、この場合には座面部の表皮端末と土手部
の表皮端末との縫着個所にリスティングワイヤWを介装
してクツションスプリングPにC字すングR等で各シー
ト表皮を吊込むことにより止着できる。
なお、上述した各部材に加えて第1.2図で一部分を示
すようにクツションスプリングPのM部材りも一体に発
泡成形できる。その緩衝材りの端末は金型to、itの
合せ面に挾込んでクッションフオームを発泡成形すれば
、当該部分に発泡ガスと共に多少流出する発泡樹脂が含
浸して高硬度を呈することにより端末をシートフレーム
Fに0字リング等で確り固定するようにできる。
すようにクツションスプリングPのM部材りも一体に発
泡成形できる。その緩衝材りの端末は金型to、itの
合せ面に挾込んでクッションフオームを発泡成形すれば
、当該部分に発泡ガスと共に多少流出する発泡樹脂が含
浸して高硬度を呈することにより端末をシートフレーム
Fに0字リング等で確り固定するようにできる。
発明の効果
以上の如く、本発明に係るクッションフオームの製造方
法に依れば、発泡樹脂をシート表皮のスラブ材に適度に
含浸させて一体化できるから眉間剥離を生ずることがな
く、しかも良好なりッション性を保有させてシート表皮
と一体にクッションフオームを発泡成形できるようにな
る。
法に依れば、発泡樹脂をシート表皮のスラブ材に適度に
含浸させて一体化できるから眉間剥離を生ずることがな
く、しかも良好なりッション性を保有させてシート表皮
と一体にクッションフオームを発泡成形できるようにな
る。
第1図は本発明に係るクッションフオームの製造方法を
示す説明図、第2図は同製造方法に適用する金型の部分
拡大断面図、第3.4図は同方法で製造したクッション
フオームの組付は構造を示す説明図である。 10.11:金型、12:凹所、Sニスラブ材、C:シ
ート表皮、E:発泡樹脂。 へ −
示す説明図、第2図は同製造方法に適用する金型の部分
拡大断面図、第3.4図は同方法で製造したクッション
フオームの組付は構造を示す説明図である。 10.11:金型、12:凹所、Sニスラブ材、C:シ
ート表皮、E:発泡樹脂。 へ −
Claims (2)
- (1)金型の合せ面個所から外れた適宜な型内面にスラ
ブ材で裏打ちされたシート表皮の端末側を挿置する比較
的大きな凹所を設け、その凹所を発泡樹脂から生ずるガ
スの溜り部としてシート表皮の端末側からガスを流出さ
せずにシート表皮のスラブ材とクッションフォームを一
体に発泡成形するようにしたことを特徴とするクッショ
ンフォームの製造方法。 - (2)上記シート表皮の端末側にトリムコード等の止着
部材を取付け、この止着部材を凹所内に係止させてシー
ト表皮の端末側を金型内に位置決め配置するようにした
ところの特許請求の範囲第1項記載のクッションフォー
ムの製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62333115A JP2575766B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | クッションフォームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP62333115A JP2575766B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | クッションフォームの製造方法 |
Publications (2)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01174421A true JPH01174421A (ja) | 1989-07-11 |
JP2575766B2 JP2575766B2 (ja) | 1997-01-29 |
Family
ID=18262454
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP62333115A Expired - Lifetime JP2575766B2 (ja) | 1987-12-29 | 1987-12-29 | クッションフォームの製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JP2575766B2 (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02128785A (ja) * | 1988-11-08 | 1990-05-17 | Araco Corp | 一体発泡型シート用弾性体の製造法 |
Families Citing this family (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
KR102324763B1 (ko) | 2017-06-27 | 2021-11-10 | 현대자동차주식회사 | 차량 시트용 폼패드의 제조방법 |
-
1987
- 1987-12-29 JP JP62333115A patent/JP2575766B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JPH02128785A (ja) * | 1988-11-08 | 1990-05-17 | Araco Corp | 一体発泡型シート用弾性体の製造法 |
Also Published As
Publication number | Publication date |
---|---|
JP2575766B2 (ja) | 1997-01-29 |
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