JPH01149324A - 高圧ケーブルの製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】 【産業上の利用分野】

本発明は、高圧ケーブルの製造方法に係わり、特に、ド
ラムに巻き取った後、絶縁体の最外層である外部半導電
層同士が貼り付くことを防止することのできる高圧ケー
ブルの製造方法に関する。 （従来の技術］ 一般に、高圧ケーブルを配線し、その端末に電気機器の
接続を行なう場合や高圧ケーブル間の接続等の場合には
、該高圧ケーブルの外部半導電層を剥離して行なう。こ
の高圧ケーブルの外部半導電層の剥離作業においては、
外部半導電層を剥離する力はできるだけ低い方が作業が
楽であり、作業効率の向上を図ることができる。このた
め、外部半導電層の材料として、一般に、酢酸ビニル（
以下ＶＡと称する）含有量の高いエチレン−酢酸ビニル
共重合体樹脂（以下ＥＶＡと称する）を用い剥離する力
をできるだけ低くするよう接着力を下げ剥離するに要す
る力を低く下げている。ところが、ＶＡ含有量の高いＥ
ＶＡは、表面粘性がＶＡ含有量の低いＥＶＡに比して高
くなる。このため、高圧ケーブル製造時、特に導体に押
出し機によって内部半導電層、絶縁体及び外部半導電層
が押出し被覆され、架橋管において架橋する架橋押出を
行ない、冷却後、この高圧ケーブルをドラムに巻き取っ
た後に外部半導電層同士が貼り付いて、巻き取ったドラ
ムからのケーブル引き出しが困難となる現象が発生した
。このドラムに巻かれた高圧ケーブルの外部半導電層同
士が貼り付くのは、高圧ケーブルの巻かれたドラム保管
中に、ドラムに高圧ケーブルを巻き取るときの巻き取り
圧力、ドラムに何重にも巻かれたケーブルの自重、高圧
ケーブルの巻かれたドラム保管時の温度によって生じる
ものと考えられている。そこで、このドラムに巻かれた
高圧ケーブルの外部半導電層同士の貼り付きを防止する
ために、従来は、ドラムに高圧ケーブルを巻き取る際、
ドラムに巻き込んでいく各高圧ケーブル間に高圧ケーブ
ル引出時に高圧ケーブル間が容易に剥離することができ
るように剥離紙を入れるか高圧ケーブルをドラムに巻き
取る前に高圧ケーブル表面全体にシリコーングリス又は
シリコーンオイルを塗布して高圧ケーブル引出時に該高
圧ケーブル間が容易に剥離するようにしていた。

【発明が解決しようとする問題点】

しかしながら、このような従来の剥離紙を高圧ケーブル
間に挿入する方法にあっては、ドラムに高圧ケーブルを
巻き取るケーブル巻き取り作業が面倒で手間を要し、製
造コストが高くなるという問題点を有している。 また、従来のシリコーングリスやシリコーンオイル等を
高圧ケーブル表面全体へ塗布する方法にあっては、高圧
ケーブル表面へ塗布するシリコーングリスやシリコーン
オイル等の付着量が少ないと貼り付き防止効果が少なく
、逆に、高圧ケーブル表面へ塗布するシリコーングリス
やシリコーンオイル等の付着量が多すぎると高圧ケーブ
ルをドラムから引き出して高圧ケーブルを使用する際に
べと付いたり滑ったりして作業性が悪いという問題点を
有している。さらに、この有機溶剤系のシリコーンオイ
ルでは高圧ケーブルの外部半導電層の材料であるＥＶＡ
が膨潤してしまうという問題点を有している。

【問題点を解決するための手段】

本発明は、ドラムに巻き取った後、絶縁体の最外層であ
る外部半導電層同士が貼り付くことを防止することがで
きるもので、高圧・ケーブルのドラム巻取り前に、該高
圧ケーブル表面に水希釈したカチオン型シリコーンエマ
ルジョンによってゴム状シリコーン皮膜を形成したもの
である。

【実施例】

以下、本発明の実施例について説明する。 本発明の適用される高圧ケーブルは、第１図に示す如き
構成を有している。すなわち、導線１は内部半導電層２
によって被覆されており、この内部半導電層２に絶縁層
３が被覆されている。この絶縁層３の上には外部半導電
層４が被覆されている。このように構成される高圧ケー
ブルは、第２図に示す如き装置によってシリコーンエマ
ルジョンが塗布される。すなわち、高圧ケーブル６は、
架橋押出機によって架橋押出後、引取機９によって引き
取られ、その後、シリコーン塗布装置８によって高圧ケ
ーブル６の表面に特殊なシリコーンエマルジョンが塗付
される。このシリコーン塗布装置８において、シリコー
ンエマルジョンが塗付されると、乾燥装置７において乾
燥され、巻取ドラム５に巻き取られる。このシリコーン
塗布装置８において用いられる塗付するシリコーンエマ
ルジョンとしては、カチオン型シリコ〒ンエマルジョン
で風乾または、加熱などにより、リコーンエマルジョン
の水分を除去し、高圧ケーブル６の表面にゴム状シリコ
ーン皮膜を形成する非有機溶剤型の一液硬化性タイブの
ものである。具体的には、例えば、〔東芝シリコーン社
製のＴＳＭ６４５０）である。このゴム状シリコーンエ
マルジョン（有効成分３０％）は、３０倍以下に水で希
釈し、これを高圧ケーブルの表面全体または高圧ケーブ
ル同士が接触する面に塗付または吹き付ける。その後、
自然乾燥によって、または乾燥装置７によって強制的に
水分を除却すると、高圧ケーブル６の表面にゴム状シリ
コーン皮膜が形成される。 このような本発明の方法に基づ〈実施例が第１表に示さ
れている。この第１表においては、本発明の実施例と、
比較例とを対比して示しである。 この第１表において使用したシリコーンは、全て東芝シ
リコーン社製のものを用いた。また、第１表におけるケ
ーブル貼り付き性は、第１図図示高圧ケーブル表面に第
１表に示されるシリコーンを塗布し、第３図に示す如く
、荷重２０ｋｇを掛け５０℃で９６時間保持し、そのま
ま冷却し、ケーブル同士の貼り付き状態を確認したもの
である。 すなわち、高圧ケーブル１１（長さｉｏａｍ）を複数本
（第３図では、３本）バインド線１２で纏め、この纏め
た高圧ケーブルを上下から押え板１３によって挟み、上
押え板１３の上から荷重（２０ｋｇ）１ｏを乗せて加重
する。 、この第１表において高圧ケーブルの表面に塗布するシ
リコーンエマルジョンを乾燥後ゴム状シリコーンとなる
タイプとしたのは、第１表の内、硬化性シリコーンを用
いた実施例１．２．３．４．５である。また、第１表に
おける比較例２．３．４において使用しているオイルタ
イプのシリコーンエマルジョン（ジメチルシリコーンオ
イル）は、第１表におけるケーブル貼り付き性に示す如
く、貼り付き防止効果が少なく、また、第１表における
ケーブル表面滑り性において示す如く滑り易い。 また、比較例１は、高圧ケーブルの表面にシリコーンエ
マルジョンを全く使用しておらず、この比較例１におい
ては、ケーブル貼り付き性においてケーブル同士が貼り
付いて剥離が出来ない状態となっている。また、この比
較例２．３，４に対し、実施例１．２．３．４．５にお
いて使用しているゴムタイプのシリコーンエマルジョン
の内、水希釈倍率が５０倍の実施例５では、やや貼り付
きを示すものの、滑りや、べと付きは無く、水希釈倍率
が３０倍以下の実施例１．２．３．４では、全く貼り付
きを示さず、滑りや、べと付きも無い。 したがって、第１表に示される実施例からも解る通り本
発明において用いるシリコーンエマルジョンの水希釈倍
率は３０倍以下であることが最適である。その理由とす
るところは、本発明において用いるシリコーンエマルジ
ョンの水希釈倍率を３０倍以下とすれば、実施例１．２
．３．４に示す如く、ケーブル貼り付き性、ケーブル表
面滑り性、ケーブル表面べと付性の全ての点で良好であ
り、実施例５に示す如く、３０倍を超えた希釈倍率では
、貼り付き防止効果が少し小さくなくなるからである。 このように希釈倍率が３０倍以下においては、貼り付き
防止効果が変わらないが、製造コストを考えると１０〜
３０倍以下で使うのが最も望ましい。 次に、第１表の実施例に示されるシリコーンエマルジョ
ンを使い、実際に第２図に示す如き装置を用いて実施例
３の高圧ケーブルを製造して巻取ドラムに巻き取ってみ
ると、該高圧ケーブルは、まったく貼り付きを起さず、
巻取ドラムから楽に該高圧ケーブルを引き出すことがで
きた。また、第１表の比較例２〜４に示されるシリコー
ンエマルジョンを使い、実際に比較例４の高圧ケーブル
を製造して巻取ドラムに巻き取ってみると、該高圧ケー
ブルは、やや貼り付きを示し、また、ケーブル表面に残
留したシリコーンが製造機械の回転部に付着し、滑って
しまい、作業性が悪化した。 なお、第１表の比較例２．３に使用されているオイルタ
イプのシリコーンエマルジョンで貼り付き防止効果が少
ないのは、第４図（Ａ）に示す如く、高圧ケーブル１４
の表面に塗付されたオイル状シリコーン皮膜１５がケー
ブル接触面では、高圧ケーブル間に加えられる圧力によ
り排除され、高圧ケーブルの外部半導電層同士が接触す
るためである。したがって、同じオイルタイプのシリコ
ーンエマルジョンでも基油の粘土の高い比較例４の場合
の方が比較例３より、やや効果が有る。 これに対して、実施例におけるゴムタイプのシリコーン
エマルジョンは、第４図（Ｂ）に示す如く、高圧ケーブ
ル１４の表面にゴム状シリコーン皮膜１６を形成するこ
とで、高圧ケーブル同士が強く押えられても、高圧ケー
ブルの接触面からゴム状シリコーン皮膜１６が排除され
ることがなく残っており、高圧ケーブルの外部半導電層
同士が接触することがないためである。

【発明の効果】

以上説明したように、本発明によれば、高圧ケーブルの
表面にゴムタイプのシリコーンエマルジョンを塗布して
いるため、ケーブル外部半導電層表面に形成されたゴム
状シリコーン皮膜を形成することができ、高圧ケーブル
同士の貼り付きを防止することができ、ドラムに巻き取
られた高圧ケーブルの引き出しを容易に行なうことがで
きる。 また、本発明によれば、高圧ケーブルの表面にゴムタイ
プのシリコーンエマルジョンを塗布しているため、ケー
ブル外部半導電層表面に形成されたゴム状シリコーン皮
膜を形成することができ、高圧ケーブル同士の貼り付き
を防止することができ、ドラムに巻き取られた高圧ケー
ブルの引き出しを容易に行なうことができるため、高圧
ケーブルを接続する工事を行なう際、従来使用されてい
たシリコーングリスやシリコーンオイルのように残留物
がなく、べと付きや滑りがなく、作業を楽に行なうこと
ができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は高圧ケーブルの断面図、第２図は本発明に係る
ゴム状シリコーンエマルジョンを塗布する製造工程を示
す図、第３図はケーブル貼り付き性の試験方法を示す図
、第４図は高圧ケーブルが加圧された場合のケーブル貼
り付きを示す図である。

Claims (5)

【特許請求の範囲】
1. （１）高圧ケーブルのドラム巻取り前に、該高圧ケーブ
   ル表面に水希釈したカチオン型シリコーンエマルジョン
   によってゴム状シリコーン皮膜を形成することを特徴と
   する高圧ケーブルの製造方法。
2. （２）特許請求の範囲第１項記載のものにおいて、上記
   カチオン型シリコーンエマルジョンによるゴム状シリコ
   ーン皮膜は、水希釈したカチオン型シリコーンエマルジ
   ョンを塗布または吹き付けて、その後乾燥させることに
   より形成したものであることを特徴とする高圧ケーブル
   の製造方法。
3. （３）特許請求の範囲第１項又は第２項記載のものにお
   いて、上記カチオン型シリコーンエマルジョンによる水
   希釈は、３０倍以下であることを特徴とする高圧ケーブ
   ルの製造方法。
4. （４）特許請求の範囲第１項、第２項、第３項のいずれ
   か１項記載のものにおいて、上記カチオン型シリコーン
   エマルジョンによるゴム状シリコーン皮膜は、上記高圧
   ケーブル表面の外部半導電層の全面又は、ドラム巻き取
   り時のケーブル接触面であることを特徴とする高圧ケー
   ブルの製造方法。
5. （５）特許請求の範囲第２項、第３項、第４項のいずれ
   か１項記載のものにおいて、上記カチオン型シリコーン
   エマルジョンの塗布または吹付は、上記高圧ケーブルの
   架橋押出し時であることを特徴とする高圧ケーブルの製
   造方法。