JPH01125801A - 酸化物抵抗体 - Google Patents
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔発明の利用分野〕
本発明は、特に遮断器などの開閉サージ吸収に好適な抵
抗体で、酸化亜鉛、酸化アルミニウム。
抗体で、酸化亜鉛、酸化アルミニウム。
酸化マグネシウムを基本成分とし、副成分に他の酸化物
を添加含有させた焼結体を用いた直線抵抗体及びその製
造方法に関する。
を添加含有させた焼結体を用いた直線抵抗体及びその製
造方法に関する。
直線抵抗体はオームの法則にしたがう電圧−電で示して
α(直線性指数)が1.3以下である。
α(直線性指数)が1.3以下である。
このため、遮断器などの開閉時に発生するサージを吸引
するに大きな効果を示す。
するに大きな効果を示す。
このような直線抵抗体のうち代表的なものとしては炭素
の含有量で抵抗値を制御している酸化アルミニウムー粘
土−炭素系がある。この直線抵抗体の製造法の概要は酸
化アルミニウム、炭素を主成分とし、それに焼結助剤に
粘土や低融点酸化物などを加え十分に混合し、これに水
やポリビニールアルコールなどの適当なバインダを加え
て造粒して成形する。焼成は電気炉を用いて炭素の酸化
を防止するための還元雰囲気中で1000〜1500°
Cの温度で行なう。焼成した抵抗体は沿面放電防止の目
的で抵抗体の側面にエポキシ系樹脂をコーティングした
後、溶射法によって電極を形成して直線抵抗体としてい
る。
の含有量で抵抗値を制御している酸化アルミニウムー粘
土−炭素系がある。この直線抵抗体の製造法の概要は酸
化アルミニウム、炭素を主成分とし、それに焼結助剤に
粘土や低融点酸化物などを加え十分に混合し、これに水
やポリビニールアルコールなどの適当なバインダを加え
て造粒して成形する。焼成は電気炉を用いて炭素の酸化
を防止するための還元雰囲気中で1000〜1500°
Cの温度で行なう。焼成した抵抗体は沿面放電防止の目
的で抵抗体の側面にエポキシ系樹脂をコーティングした
後、溶射法によって電極を形成して直線抵抗体としてい
る。
しかし、この方法で得られた抵抗体には次のような欠点
がある。第1には抵抗体に開閉サージが印加されると発
熱するが、耐熱性の悪いエポキシ系樹脂を100〜20
0’Cの低温度で焼付けているため、エポキシ系樹脂が
変質して抵抗体の沿面耐圧が低下するという欠点がある
。第2には用いろエポキシ系樹脂の耐酸性が悪いために
、電極形成前のエツチング処理時にエポキシ系樹脂が変
質したり、侵食されたり、あるいは遮断器のように窒素
中に封入して使用されると、コロナ放電により生成する
硝酸ガスによってエポキシ系樹脂が侵されて抵抗体の沿
面耐圧が低下するという欠点がある。
がある。第1には抵抗体に開閉サージが印加されると発
熱するが、耐熱性の悪いエポキシ系樹脂を100〜20
0’Cの低温度で焼付けているため、エポキシ系樹脂が
変質して抵抗体の沿面耐圧が低下するという欠点がある
。第2には用いろエポキシ系樹脂の耐酸性が悪いために
、電極形成前のエツチング処理時にエポキシ系樹脂が変
質したり、侵食されたり、あるいは遮断器のように窒素
中に封入して使用されると、コロナ放電により生成する
硝酸ガスによってエポキシ系樹脂が侵されて抵抗体の沿
面耐圧が低下するという欠点がある。
なお関連するものに特公昭53−38428号、同昭5
5−19041号がある。
5−19041号がある。
〔発明の目的〕
本発明の目的は上記に鑑みてなされたもので、電圧−電
流特性の直線性、耐熱性及び沿面耐圧などの特性が安定
である酸化亜鉛を主成分とし、酸化アルミニウム及び酸
化マグネシウムを含む焼結体からなる直線抵抗体を提供
することにある。
流特性の直線性、耐熱性及び沿面耐圧などの特性が安定
である酸化亜鉛を主成分とし、酸化アルミニウム及び酸
化マグネシウムを含む焼結体からなる直線抵抗体を提供
することにある。
本発明は酸化亜鉛を主成分とし、酸化アルミニウム及び
酸化マグネシウムを含む焼結体から成る酸化物抵抗体の
側面に、重量で酸化亜鉛40〜65%、酸化ケイ素4〜
30%、酸化ホウ素10〜20%及び酸化鉛5〜20%
を含むホウケイ酸ガラスを好ましくは500〜1000
℃の温度で焼付けられ、その上下両端面に電極が形成さ
れたものである。なお、本発明の直線性指数dが163
以下の直線抵抗体の構造を第1図に示した。さらに、第
2図に示すように、直線抵抗体の中心部付近に穴を設け
ても良いことはいうまでもない。
酸化マグネシウムを含む焼結体から成る酸化物抵抗体の
側面に、重量で酸化亜鉛40〜65%、酸化ケイ素4〜
30%、酸化ホウ素10〜20%及び酸化鉛5〜20%
を含むホウケイ酸ガラスを好ましくは500〜1000
℃の温度で焼付けられ、その上下両端面に電極が形成さ
れたものである。なお、本発明の直線性指数dが163
以下の直線抵抗体の構造を第1図に示した。さらに、第
2図に示すように、直線抵抗体の中心部付近に穴を設け
ても良いことはいうまでもない。
本発明者等が種々検討した結果、■抵抗体に遮断器の開
閉サージが印加されると、抵抗体は250〜400℃に
発熱する。このため、側面コーテング材として耐熱性の
良いものを用いること。■抵抗体と電極との密着性を良
くするには、研磨後の抵抗体表面を塩酸や硝酸などの酸
でエツチングすれば良い。このためには側面コーテング
材として耐酸性の良いものを用いる必要があること。■
−般に、ガラスの耐酸性はガラス中に8102やPbO
がある程度増すにしたがい大きくなる。ガラスの組成は
重量で酸化ケイ素4〜30wt%。
閉サージが印加されると、抵抗体は250〜400℃に
発熱する。このため、側面コーテング材として耐熱性の
良いものを用いること。■抵抗体と電極との密着性を良
くするには、研磨後の抵抗体表面を塩酸や硝酸などの酸
でエツチングすれば良い。このためには側面コーテング
材として耐酸性の良いものを用いる必要があること。■
−般に、ガラスの耐酸性はガラス中に8102やPbO
がある程度増すにしたがい大きくなる。ガラスの組成は
重量で酸化ケイ素4〜30wt%。
酸化鉛5〜20wt%、酸化ホウ素10〜20wし%で
あれば、そのエツチング液に対する耐腐食は実用上問題
がないこと。■焼成温度が500〜1000℃のホウケ
イ酸鉛ガラスの熱膨張係数は一般に抵抗体よりも小さい
ため、ガラス層に亀裂の入る恐れがあるが、該ガラスに
酸化亜鉛を40〜65wt%含むガラスであれば結晶化
ガラスとなり、亀裂の入り難いことがわかった。
あれば、そのエツチング液に対する耐腐食は実用上問題
がないこと。■焼成温度が500〜1000℃のホウケ
イ酸鉛ガラスの熱膨張係数は一般に抵抗体よりも小さい
ため、ガラス層に亀裂の入る恐れがあるが、該ガラスに
酸化亜鉛を40〜65wt%含むガラスであれば結晶化
ガラスとなり、亀裂の入り難いことがわかった。
また1本発明の直線抵抗体においては、ガラスの耐酸性
がすぐれていることを述べたが、遮断器のように直線抵
抗体を窒素雰囲気中に使用する際には、コロナなどが発
生して生成される硝酸によりエツチングされる恐れがな
く、特性が安定である。
がすぐれていることを述べたが、遮断器のように直線抵
抗体を窒素雰囲気中に使用する際には、コロナなどが発
生して生成される硝酸によりエツチングされる恐れがな
く、特性が安定である。
本発明の直線抵抗体は酸化亜鉛にそれぞれ酸化アルミニ
ウム0.5〜30モル%、酸化マグネシウム5〜40モ
ル%を加え、さらに望ましくはそれぞれ0.2〜low
t%の酸化チタン、酸化ケ・イ素、酸化リチウムなどを
加え1000〜1500℃で焼成し、ZnO結晶粒より
も高抵抗のZ n A Q z04゜Zn2TiO4,
MgTiO3,ZnzS i04゜M g A Q 2
04. AρzTi06などの結晶粒を生成せしめた焼
結体の側面に耐熱性及び耐酸性のすぐれたホウケイ酸亜
鉛・鉛ガラス粉を塗布し、500〜1000℃の温度で
熱処理してガラスを被覆せしめ、抵抗体の両端面を所定
の厚さに研摩した後、好ましくは研摩面を塩酸や硝酸液
でエツチングし、その後に電極を形成して得られる。こ
こで、ガラスを電極形成後に被覆すると電極がガラス焼
付は時に酸化されて良くない。また、ガラス焼付は温度
が1000℃以上になるとガラスと焼結体が反応してガ
ラス成分が焼結体内部へ拡散し、直線抵抗体の特性を損
うため好ましくない。
ウム0.5〜30モル%、酸化マグネシウム5〜40モ
ル%を加え、さらに望ましくはそれぞれ0.2〜low
t%の酸化チタン、酸化ケ・イ素、酸化リチウムなどを
加え1000〜1500℃で焼成し、ZnO結晶粒より
も高抵抗のZ n A Q z04゜Zn2TiO4,
MgTiO3,ZnzS i04゜M g A Q 2
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結体の側面に耐熱性及び耐酸性のすぐれたホウケイ酸亜
鉛・鉛ガラス粉を塗布し、500〜1000℃の温度で
熱処理してガラスを被覆せしめ、抵抗体の両端面を所定
の厚さに研摩した後、好ましくは研摩面を塩酸や硝酸液
でエツチングし、その後に電極を形成して得られる。こ
こで、ガラスを電極形成後に被覆すると電極がガラス焼
付は時に酸化されて良くない。また、ガラス焼付は温度
が1000℃以上になるとガラスと焼結体が反応してガ
ラス成分が焼結体内部へ拡散し、直線抵抗体の特性を損
うため好ましくない。
本発明の直線抵抗体に使用するガラスとしては次の点が
重要である。すなわち、第1には直線抵抗体本来の特性
を劣化させないために、直線抵抗体に500〜10oO
℃の低温でガラスを焼付ける必要があり、低融点ガラス
であること。第2には電極−直線抵抗体の密着性を良く
するために、直線抵抗体にガラスを焼付けた後に塩酸や
硝酸などを用いてエツチングすることが望ましい。また
、窒素雰囲気中に封入した直線抵抗体の沿面せん絡防止
するためには耐酸性ガラスであることが要求されること
。第3には直線抵抗体−ガラス膜の密着性を良くし、か
つ沿面せん絡を防止するためにはガラス膜の厚さを約3
0μm以上にする必要があり、直線抵抗体とガラスの熱
膨脹係数が近いことが望ましい。直線抵抗体の熱膨脹係
数は60〜70X10−7 / =Cであるため、ガラ
スの熱膨脹係数は40〜90 X I O−7/’Cの
範囲が良い。熱膨脹係数に大きな差があると、ガラス焼
付は時の冷却過程や開閉サージを印加した場合に250
〜400℃に発熱するが、このときにガラスに亀裂また
ははがれが生じ1通電に対する安定性や沿面せん絡防止
に十分な効果をあげることができない。
重要である。すなわち、第1には直線抵抗体本来の特性
を劣化させないために、直線抵抗体に500〜10oO
℃の低温でガラスを焼付ける必要があり、低融点ガラス
であること。第2には電極−直線抵抗体の密着性を良く
するために、直線抵抗体にガラスを焼付けた後に塩酸や
硝酸などを用いてエツチングすることが望ましい。また
、窒素雰囲気中に封入した直線抵抗体の沿面せん絡防止
するためには耐酸性ガラスであることが要求されること
。第3には直線抵抗体−ガラス膜の密着性を良くし、か
つ沿面せん絡を防止するためにはガラス膜の厚さを約3
0μm以上にする必要があり、直線抵抗体とガラスの熱
膨脹係数が近いことが望ましい。直線抵抗体の熱膨脹係
数は60〜70X10−7 / =Cであるため、ガラ
スの熱膨脹係数は40〜90 X I O−7/’Cの
範囲が良い。熱膨脹係数に大きな差があると、ガラス焼
付は時の冷却過程や開閉サージを印加した場合に250
〜400℃に発熱するが、このときにガラスに亀裂また
ははがれが生じ1通電に対する安定性や沿面せん絡防止
に十分な効果をあげることができない。
これらの亀裂やはがれを防止するためには、ガラスが結
晶化ガラスであることが特に望ましい。
晶化ガラスであることが特に望ましい。
本発明のホウケイ酸系ガラスの主な組成としては重量で
酸化亜鉛40〜65%、酸化ケイ素4〜30%、酸化ホ
ウ素10〜20%、酸化鉛5〜20%の範囲である。酸
化ケイ素がこの範囲よりも多かったり、酸化鉛または酸
化ホウ素の量が少なすぎると、ガラスの軟化点が高くな
り、ガラスの焼付温度が1000℃以上となることによ
る不都合を生じる。一方、酸化鉛や酸化ホウ素の量が多
すぎると、ガラスの焼付温度が500℃以下となり、か
つガラスの耐酸性、耐湿性が悪くなる欠点が生じる。酸
化鉛が5〜20%の範囲で耐湿性。
酸化亜鉛40〜65%、酸化ケイ素4〜30%、酸化ホ
ウ素10〜20%、酸化鉛5〜20%の範囲である。酸
化ケイ素がこの範囲よりも多かったり、酸化鉛または酸
化ホウ素の量が少なすぎると、ガラスの軟化点が高くな
り、ガラスの焼付温度が1000℃以上となることによ
る不都合を生じる。一方、酸化鉛や酸化ホウ素の量が多
すぎると、ガラスの焼付温度が500℃以下となり、か
つガラスの耐酸性、耐湿性が悪くなる欠点が生じる。酸
化鉛が5〜20%の範囲で耐湿性。
耐酸性及び直線抵抗体とガラス膜のぬれ性が良くなる。
本発明のガラスは40〜65%の酸化亜鉛を含有するこ
とが、ガラスの熱的機械強度向上の上で特に望ましい。
とが、ガラスの熱的機械強度向上の上で特に望ましい。
酸化亜鉛の含有されたガラスは焼付は時に結晶化ガラス
になって、ガラス店の熱的機械強度を高め、ガラスの亀
裂が防止でき直線抵抗体の開閉サージrN量が向上する
。酸化亜鉛の量が上記範囲よりも少ないと、この効果は
十分でなく、上記範囲よりも多すぎるとガラスの耐酸性
が低下する。
になって、ガラス店の熱的機械強度を高め、ガラスの亀
裂が防止でき直線抵抗体の開閉サージrN量が向上する
。酸化亜鉛の量が上記範囲よりも少ないと、この効果は
十分でなく、上記範囲よりも多すぎるとガラスの耐酸性
が低下する。
したがって、ガラスの特に望ましい組成はZn040〜
65%、5iOz4〜30%、BzOalO〜20%、
Pb05〜20%である。
65%、5iOz4〜30%、BzOalO〜20%、
Pb05〜20%である。
(実施例1)
酸化亜鉛(ZnO)2400g、酸化アルミニウム(A
QzOa)300g、酸化マグネシウム(MgO)51
0g、酸化ケイ素(SiO2) 150gをボールミル
で15時時間式で混合する。混合粉は乾燥した後造粒し
、φ50X15mmに成形する。成形体は大気中で13
70℃、3時間保持して焼成した。
QzOa)300g、酸化マグネシウム(MgO)51
0g、酸化ケイ素(SiO2) 150gをボールミル
で15時時間式で混合する。混合粉は乾燥した後造粒し
、φ50X15mmに成形する。成形体は大気中で13
70℃、3時間保持して焼成した。
別に低融点結晶化ガラスで、かつ耐酸性の良いCT−1
(M碍子社製の商品名)ガラス粉のエチルセルローズ・
トリクレン溶液にけんだくしておき、これを焼成した直
線抵抗体の側面に厚さ50〜300μmになるように筆
塗りまたは浸漬方法で塗布した。これを大気中750℃
で3o分間熱処理した。ガラスを被覆した抵抗体はその
両端面をラップマスターで約0.5m+ずつ研摩し、洗
浄した。洗浄した抵抗体はAQ溶射電極を形成した。
(M碍子社製の商品名)ガラス粉のエチルセルローズ・
トリクレン溶液にけんだくしておき、これを焼成した直
線抵抗体の側面に厚さ50〜300μmになるように筆
塗りまたは浸漬方法で塗布した。これを大気中750℃
で3o分間熱処理した。ガラスを被覆した抵抗体はその
両端面をラップマスターで約0.5m+ずつ研摩し、洗
浄した。洗浄した抵抗体はAQ溶射電極を形成した。
この発明品と従来品(抵抗体材料二酸化アルミニウムー
炭素系でエポキシ系樹脂を使用)との抵抗率、直線性指
数及び開閉サージ耐量を比較すると第1表となる。本発
明品は特に従来品よりも開閉サージ耐量が極めて大きく
すぐれていることがわかる。また、大気中500’C熱
処理後の開閉サージ耐量は従来品が140ジユール/a
113と熱処理前に比べ約48%劣化するのに対し、本
発明品は熱処理後に610ジユール/alfと熱処理前
と変らず、耐熱性にすぐれていることがわかる。
炭素系でエポキシ系樹脂を使用)との抵抗率、直線性指
数及び開閉サージ耐量を比較すると第1表となる。本発
明品は特に従来品よりも開閉サージ耐量が極めて大きく
すぐれていることがわかる。また、大気中500’C熱
処理後の開閉サージ耐量は従来品が140ジユール/a
113と熱処理前に比べ約48%劣化するのに対し、本
発明品は熱処理後に610ジユール/alfと熱処理前
と変らず、耐熱性にすぐれていることがわかる。
(実施例2)
実施例1と同様に酸化亜鉛(Z n O) 3000g
、酸化アルミニウム(AnzO’a)403g、NI化
マグネシウム(MgO)260gをボールミルで12時
時間式で混合する。混合粉は乾燥した後造粒し、50m
mφ×151に成形し、大気中で1350’cで4時間
保持−で焼成した。焼成した抵抗体は実施例1のCT−
1ガラスペーストを厚さ100〜200μmに塗布して
800℃で30分間熱処理した。ガラス被覆した抵抗体
はその両端面をラップマスターで約IIずつ研摩して洗
浄する。ここで従来(実施例1)は研摩、洗浄後の直線
抵抗体にそのままAQ溶射電極を形成していた。発明品
は研摩、洗浄後の直線抵抗体を硝酸:水=1:2のエツ
チング液に2分間浸して研摩面をエツチングした後にA
Q溶射電極を厚さ約0.1〜0.2mm形成する。この
発明品と従来品との特性を比較すると第2表となる。な
お、表中には水中で5時間煮沸した試料のサージ耐量の
変化率もあわせて示した。発明品のサージ耐量は720
ジユール/alsで従来品に比べ約18%向上し、かつ
煮沸試験前・後のサージ耐量も変らず優れていることが
わかる。
、酸化アルミニウム(AnzO’a)403g、NI化
マグネシウム(MgO)260gをボールミルで12時
時間式で混合する。混合粉は乾燥した後造粒し、50m
mφ×151に成形し、大気中で1350’cで4時間
保持−で焼成した。焼成した抵抗体は実施例1のCT−
1ガラスペーストを厚さ100〜200μmに塗布して
800℃で30分間熱処理した。ガラス被覆した抵抗体
はその両端面をラップマスターで約IIずつ研摩して洗
浄する。ここで従来(実施例1)は研摩、洗浄後の直線
抵抗体にそのままAQ溶射電極を形成していた。発明品
は研摩、洗浄後の直線抵抗体を硝酸:水=1:2のエツ
チング液に2分間浸して研摩面をエツチングした後にA
Q溶射電極を厚さ約0.1〜0.2mm形成する。この
発明品と従来品との特性を比較すると第2表となる。な
お、表中には水中で5時間煮沸した試料のサージ耐量の
変化率もあわせて示した。発明品のサージ耐量は720
ジユール/alsで従来品に比べ約18%向上し、かつ
煮沸試験前・後のサージ耐量も変らず優れていることが
わかる。
第 2 表
(実施例3)
実施例2と同様に酸化亜鉛(ZnO)3000g、酸化
アルミニウム(AIlz○a)403g+酸化マグネシ
ウム(MgO)260gをボールミルで12時時間式で
混合する。混合粉は乾燥した後造粒し、50I111φ
×15mで形成し、大気中1340℃で4時間保持して
焼成した。焼成した抵抗体は実施例1及び2と同様にC
T−1ガラスペーストを厚さ100〜300μmに塗布
し、大気中にて400℃、450℃、500’C,60
0℃、700’c、soo℃、900’C,1000’
C,1050℃及び1200℃の10点で30分間保持
して熱処理した。ガラス被覆した抵抗体はその両端面を
0.5msずつ研摩する。研摩した抵抗体はHCl:
HzO=1 : 1のエツチング液に5分間浸して研摩
面をエツチングした後、AQ溶射極を厚さ0.1〜0.
2形成した。このようにして得た直線抵抗体の抵抗率、
直線性指数及び水中で5時間煮沸した前、後のサージ耐
量は第3表となる。抵抗率及び直線性指数はガラス焼付
は温度を1000℃以上にする変化して好ましくないこ
とがわかる。
アルミニウム(AIlz○a)403g+酸化マグネシ
ウム(MgO)260gをボールミルで12時時間式で
混合する。混合粉は乾燥した後造粒し、50I111φ
×15mで形成し、大気中1340℃で4時間保持して
焼成した。焼成した抵抗体は実施例1及び2と同様にC
T−1ガラスペーストを厚さ100〜300μmに塗布
し、大気中にて400℃、450℃、500’C,60
0℃、700’c、soo℃、900’C,1000’
C,1050℃及び1200℃の10点で30分間保持
して熱処理した。ガラス被覆した抵抗体はその両端面を
0.5msずつ研摩する。研摩した抵抗体はHCl:
HzO=1 : 1のエツチング液に5分間浸して研摩
面をエツチングした後、AQ溶射極を厚さ0.1〜0.
2形成した。このようにして得た直線抵抗体の抵抗率、
直線性指数及び水中で5時間煮沸した前、後のサージ耐
量は第3表となる。抵抗率及び直線性指数はガラス焼付
は温度を1000℃以上にする変化して好ましくないこ
とがわかる。
また、ガラス焼付は温度が500℃以下になるとサージ
耐量は低下して良くない。したがって、ガラス焼付は温
度は500〜1000℃の範囲であることが望ましい。
耐量は低下して良くない。したがって、ガラス焼付は温
度は500〜1000℃の範囲であることが望ましい。
(実施例4)
実施例1,2及び3と同様に酸化亜鉛6400g、酸化
アルミニウム(AffzOa)1050g。
アルミニウム(AffzOa)1050g。
酸化マグネシウム(MgO)200 ge Kn化リチ
ウム(Li2.0)150g+酸化チタン(T i 0
2)400gをボールミルで15時間混合する。混合粉
は乾燥した後造粒し、50Iφ×15圃に成形する。成
形した成形体は大気中で1400℃、3時間保持して焼
成した。焼成した抵抗体には第4表に示す各種のガラス
を用いて実施例1と同様にペストを作製し、焼成した焼
結体の側面に100〜300μmの厚さに塗布、所定の
温度で1時間大気中で熱処理した。ガラス被覆した抵抗
体はラップマスター、で両端面を約0.5mずつ研摩す
る。
ウム(Li2.0)150g+酸化チタン(T i 0
2)400gをボールミルで15時間混合する。混合粉
は乾燥した後造粒し、50Iφ×15圃に成形する。成
形した成形体は大気中で1400℃、3時間保持して焼
成した。焼成した抵抗体には第4表に示す各種のガラス
を用いて実施例1と同様にペストを作製し、焼成した焼
結体の側面に100〜300μmの厚さに塗布、所定の
温度で1時間大気中で熱処理した。ガラス被覆した抵抗
体はラップマスター、で両端面を約0.5mずつ研摩す
る。
研摩した抵抗体は硝酸:水=1:2のエツチング液に2
0分間浸してガラスをエツチングし、そのエツチング量
を調べた。また、その後AQ溶射電極を形成して開閉サ
ージ耐量を調べた。
0分間浸してガラスをエツチングし、そのエツチング量
を調べた。また、その後AQ溶射電極を形成して開閉サ
ージ耐量を調べた。
まず、第5表には各種ガラスの耐酸性及び熱衝撃試験後
のガラス層に発生する亀裂の有無について調べた結果を
示す。このときの熱fill試験はガラス被覆した抵抗
体を500℃に加熱後、水中に投下する方法で行なった
。第5表から、ガラスの耐酸性はガラスの組成により異
なり、特に考案の組成範囲をもったCT−1ガラスの酸
によるエツチング量が他のガラスの1/1.2〜1/3
.5である。また、ガラス層の熱8に撃試験による亀裂
は試料Nα8.9,10.11で発生し、本発明の組成
範囲をもったガラスには発生していないことがわかる。
のガラス層に発生する亀裂の有無について調べた結果を
示す。このときの熱fill試験はガラス被覆した抵抗
体を500℃に加熱後、水中に投下する方法で行なった
。第5表から、ガラスの耐酸性はガラスの組成により異
なり、特に考案の組成範囲をもったCT−1ガラスの酸
によるエツチング量が他のガラスの1/1.2〜1/3
.5である。また、ガラス層の熱8に撃試験による亀裂
は試料Nα8.9,10.11で発生し、本発明の組成
範囲をもったガラスには発生していないことがわかる。
また、第6表には各種ガラスを被覆した直後線抵抗体の
抵抗率、電流3 X 10−2A/a&〜20A/dに
おける直線性指数、初期の開閉サージ耐量。
抵抗率、電流3 X 10−2A/a&〜20A/dに
おける直線性指数、初期の開閉サージ耐量。
コロナ放電試験後の開閉サージ耐量、煮沸水中に5時間
放置後の開閉サージ耐量及び大気中500℃の電気炉か
らすみやかに水中に投下した後の開閉サージ耐量を示し
た。
放置後の開閉サージ耐量及び大気中500℃の電気炉か
らすみやかに水中に投下した後の開閉サージ耐量を示し
た。
直線抵抗体の特性は抵抗率が20〜4X10”Ω・―直
線性指数が1.3以下、開閉サージ耐量が500ジユ一
ル/晶3以上必要である。第6表に見られるように、本
発明ガラスの組成範囲内にあるNα1,2,3,4,5
.6及び7の試料は抵抗率が290〜300Ω・■、直
線性指数が1.08〜1.2で、開閉サージ耐量が初期
、コロナ放電試験後、煮沸試験後、熱衝撃試験後いずれ
も680ジユ一ル/13以上である。なお、第6表から
明らかなように、PbO量が20wt%以上の試料(N
ap、9,10.11)、5iOz量が30wt%以上
の試料(NQ9.11) 、ZnO量が40wt%以下
の試料(Nci8,9,10.L L)では非晶質ガラ
スで熱衝撃性(第5表参照)に弱く、かつガラスの耐酸
性(第5表9息)が悪く、コロナ放電試験後、煮沸試験
後及び熱衝撃試験後の開閉サージ耐量の劣化が他の試料
に比べ七大きい。
線性指数が1.3以下、開閉サージ耐量が500ジユ一
ル/晶3以上必要である。第6表に見られるように、本
発明ガラスの組成範囲内にあるNα1,2,3,4,5
.6及び7の試料は抵抗率が290〜300Ω・■、直
線性指数が1.08〜1.2で、開閉サージ耐量が初期
、コロナ放電試験後、煮沸試験後、熱衝撃試験後いずれ
も680ジユ一ル/13以上である。なお、第6表から
明らかなように、PbO量が20wt%以上の試料(N
ap、9,10.11)、5iOz量が30wt%以上
の試料(NQ9.11) 、ZnO量が40wt%以下
の試料(Nci8,9,10.L L)では非晶質ガラ
スで熱衝撃性(第5表参照)に弱く、かつガラスの耐酸
性(第5表9息)が悪く、コロナ放電試験後、煮沸試験
後及び熱衝撃試験後の開閉サージ耐量の劣化が他の試料
に比べ七大きい。
本発明は上記したように、直線抵抗体の側面に耐湿性、
耐酸性及び耐熱性の良いガラスを被覆しているため沿面
せん絡を防止して開閉サージ耐量の向上に効果を示し、
また、ガラスを焼付けることで直線抵抗体特性の抵抗率
、直線性指数を劣化させることがない。また、ガラスの
機械的強度及び耐酸性がすぐれ、直線抵抗体の製造工程
中にガラス入りに亀裂やカケなどが発生せず、しかも遮
断器のように窒素雰囲気中での使用時に硝酸が生成され
てもガラス層をエツチングされる心配がない。
耐酸性及び耐熱性の良いガラスを被覆しているため沿面
せん絡を防止して開閉サージ耐量の向上に効果を示し、
また、ガラスを焼付けることで直線抵抗体特性の抵抗率
、直線性指数を劣化させることがない。また、ガラスの
機械的強度及び耐酸性がすぐれ、直線抵抗体の製造工程
中にガラス入りに亀裂やカケなどが発生せず、しかも遮
断器のように窒素雰囲気中での使用時に硝酸が生成され
てもガラス層をエツチングされる心配がない。
第1図及び第2図は本発明の一実施例の直線抵抗体の溝
造図である。 11.21・・・焼結体、12.22・・・電極、]3
゜第 17 /Z 第 2 図
造図である。 11.21・・・焼結体、12.22・・・電極、]3
゜第 17 /Z 第 2 図
Claims (1)
- 1.酸化亜鉛を主成分とし、酸化アルミニウム及び酸化
マグネシウムを含む焼結体の少なくとも側面にガラス破
膜層が形成され、かつ焼結体上下両端面に電極が形成さ
れた酸化物抵抗体において、前記ガラス被覆層は重量で
、 酸化亜鉛40〜65%、 酸化ケイ素4〜30%、 酸化ホウ素10〜20%、及び 酸化鉛5〜20%、 を含むホウケイ酸ガラスからなることを特徴とする酸化
物抵抗体。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63249876A JPH01125801A (ja) | 1988-10-05 | 1988-10-05 | 酸化物抵抗体 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP63249876A JPH01125801A (ja) | 1988-10-05 | 1988-10-05 | 酸化物抵抗体 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH01125801A true JPH01125801A (ja) | 1989-05-18 |
Family
ID=17199510
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP63249876A Pending JPH01125801A (ja) | 1988-10-05 | 1988-10-05 | 酸化物抵抗体 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH01125801A (ja) |
-
1988
- 1988-10-05 JP JP63249876A patent/JPH01125801A/ja active Pending
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