JPH01110102A - セラミックス構造体の製造方法 - Google Patents
セラミックス構造体の製造方法Info
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- JPH01110102A JPH01110102A JP26737787A JP26737787A JPH01110102A JP H01110102 A JPH01110102 A JP H01110102A JP 26737787 A JP26737787 A JP 26737787A JP 26737787 A JP26737787 A JP 26737787A JP H01110102 A JPH01110102 A JP H01110102A
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Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
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Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
本発明は、孔が明いた板のような形態を成すセラミック
ス構造体を製造するのに好適な方法に関する。
ス構造体を製造するのに好適な方法に関する。
（従来技術と問題点）
従来、孔が明いた板のような形態を成すセラミックス構
造体の製造は、一般にドクターブレード法でセラミック
ス薄板を作成した後、金型で打ちぬいてそのセラミック
ス薄板に孔を明ける方法により行っている。しかし、こ
の従来の方法では、作成されたセラミックス薄板から多
量のセラミックス片を打ち抜き除去することになるため
歩留まりが極めて悪く、シかも、孔打抜き用の金型が高
価なためコスト高になり、その上、複雑な形状の孔や小
さい孔を明ける場合に限界があるなどの問題があった。
造体の製造は、一般にドクターブレード法でセラミック
ス薄板を作成した後、金型で打ちぬいてそのセラミック
ス薄板に孔を明ける方法により行っている。しかし、こ
の従来の方法では、作成されたセラミックス薄板から多
量のセラミックス片を打ち抜き除去することになるため
歩留まりが極めて悪く、シかも、孔打抜き用の金型が高
価なためコスト高になり、その上、複雑な形状の孔や小
さい孔を明ける場合に限界があるなどの問題があった。
（目的）
本発明は上記の問題を解消するためになされたものであ
る。
る。
（問題点を解決するための手段）
本発明におけるセラミックス構造体は、電導性と可燃性
とを有するシート部材の所定部分に絶縁性ペーストを印
刷した後、該シート部材における絶縁性ペースト印刷部
分以外の部分に、電気泳動法によりセラミックスを付着
させ、当該セラミックスを乾燥した後セラミックスを焼
成するとともに前記シート部材および絶縁性ペーストを
燃焼消失させることを特徴とするものである。
とを有するシート部材の所定部分に絶縁性ペーストを印
刷した後、該シート部材における絶縁性ペースト印刷部
分以外の部分に、電気泳動法によりセラミックスを付着
させ、当該セラミックスを乾燥した後セラミックスを焼
成するとともに前記シート部材および絶縁性ペーストを
燃焼消失させることを特徴とするものである。
本願発明において使用するシート部材は、黒鉛含有のパ
ルプ繊維を抄紙法でシート状態に成形したものや、炭素
繊維等の電導性繊維をシート状態に織ったも訂などであ
って、電導性と可燃性とを有するシート状のものならど
んなものでもよい。
ルプ繊維を抄紙法でシート状態に成形したものや、炭素
繊維等の電導性繊維をシート状態に織ったも訂などであ
って、電導性と可燃性とを有するシート状のものならど
んなものでもよい。
また、本願発明において使用する絶縁性ペーストは、シ
リコン、フェス、絶縁塗料などのようにペースト状の絶
縁性物質ならどんなものでもよい。
リコン、フェス、絶縁塗料などのようにペースト状の絶
縁性物質ならどんなものでもよい。
さらに、セラミックスは各種のものを使用してもよい。
（実施例）
本発明におけるセラミックス構造体の製造方法の一実施
例について図面に基づき説明する。（１）は黒鉛含−有
のパルプ繊維を抄紙法でシート状態に形成されてロール
状に巻かれた電導性と可燃性とを有するシート部材であ
る。（２）はシート部材（１）の所定部分に絶縁性ペー
ストを印刷するプリントロールで、内部にペーストを収
納する中空室を有しかつ胴部の所定部分が金網構造にな
っていてそこからペーストがしみ出るように構成されて
いる。（３）はシート部材（１）をカイトしかつ直流電
源（４）の正電極側に接続されてシート部材（１）を正
電極化させる電導性の電極ロールである。
例について図面に基づき説明する。（１）は黒鉛含−有
のパルプ繊維を抄紙法でシート状態に形成されてロール
状に巻かれた電導性と可燃性とを有するシート部材であ
る。（２）はシート部材（１）の所定部分に絶縁性ペー
ストを印刷するプリントロールで、内部にペーストを収
納する中空室を有しかつ胴部の所定部分が金網構造にな
っていてそこからペーストがしみ出るように構成されて
いる。（３）はシート部材（１）をカイトしかつ直流電
源（４）の正電極側に接続されてシート部材（１）を正
電極化させる電導性の電極ロールである。
゛（５）はスラリー状のセラミックスを収納する電導性
の容器で、直流電源（４）の負電極側に接続さｎている
。そして、容器（５）の底には攪拌手段（６）が装着さ
れていてスラリー状セラミックスを攪拌しセラミックス
が沈降するのを防止している。
の容器で、直流電源（４）の負電極側に接続さｎている
。そして、容器（５）の底には攪拌手段（６）が装着さ
れていてスラリー状セラミックスを攪拌しセラミックス
が沈降するのを防止している。
なお、（７）〜（１１）はガイドローラである。
次にこのように構成した装置を用いて所望のセラミック
ス構造体を製造する工程について説明すると、あらか°
じめプリントロール（２）の中空室に絶縁性ペーストと
して酢酸ビニール樹脂系の絶縁塗料を、また容器（５）
にスラリー状のセラミックスを収納しておく。
ス構造体を製造する工程について説明すると、あらか°
じめプリントロール（２）の中空室に絶縁性ペーストと
して酢酸ビニール樹脂系の絶縁塗料を、また容器（５）
にスラリー状のセラミックスを収納しておく。
なお、このスラリー状セラミックスとしては、純度９９
．５％の酸化アルミニウム粉末（昭和電工株式会社製の
ＡＬ−１６０３Ｇ ） １００重量部に対して、水２５
重量部、ワックスエマルジョン（中京油脂株式会社製）
２重量部、ｌジエチレングリコール２重量部、グリセリ
ン１重量部および解膠剤（中京油脂株式会社製のＤ ３
０５ ） ０．３重量部を添加し、こｎらをボールミル
で十分に解膠したものを匣用した。また、直流電源（４
）によりシート部材（１）には２４Ｖの電圧が印加され
ている。このような状態の下にシー斗部材（１）の先端
を牽引してシート部材（１）を矢印方向へ一定速度で移
動させると、まず、シート部材（１）の表面にプリント
ロール（２）により、第２図の斜線部分で示すように絶
縁塗料が上下方向および左右方向へ並ぶ長方形状の点在
物（２１） （２１）および上下方向に延びる帯状吻（
２２）として印刷され、続いて、絶縁塗料が印刷された
シート部材（１）は、スラリー状セラミックスが入った
容器（５）内に移動さｎて絶縁塗料印刷面側がスラリー
状セラミックスに接触される。シート部材（１）は、ス
ラリー状セラミックスに１分間接触さｎると電気泳動の
原理により、絶縁塗料印刷部分以外の部分に酸化アルミ
ニウムが厚さ約３１１Ｎに付着される。次いで、酸化ア
ルミニウムが付着さｎたシート部材（１）を容器（５）
内から引き上げ、適宜の大きさに切断した後、付着され
た酸化アルミニウムを強制乾燥し、続いて、電気炉で１
６００°Ｃ５゜の温度の下に酸化アルミニウムを焼成す
るとともにシート部材（１）および絶縁塗料（２１）
（２２）を燃焼消失させる。その結果、第３図に示すよ
うに長方形状の孔が明いた格子状の板体を成すセラミッ
クス構造体（２３）が得られる。
．５％の酸化アルミニウム粉末（昭和電工株式会社製の
ＡＬ−１６０３Ｇ ） １００重量部に対して、水２５
重量部、ワックスエマルジョン（中京油脂株式会社製）
２重量部、ｌジエチレングリコール２重量部、グリセリ
ン１重量部および解膠剤（中京油脂株式会社製のＤ ３
０５ ） ０．３重量部を添加し、こｎらをボールミル
で十分に解膠したものを匣用した。また、直流電源（４
）によりシート部材（１）には２４Ｖの電圧が印加され
ている。このような状態の下にシー斗部材（１）の先端
を牽引してシート部材（１）を矢印方向へ一定速度で移
動させると、まず、シート部材（１）の表面にプリント
ロール（２）により、第２図の斜線部分で示すように絶
縁塗料が上下方向および左右方向へ並ぶ長方形状の点在
物（２１） （２１）および上下方向に延びる帯状吻（
２２）として印刷され、続いて、絶縁塗料が印刷された
シート部材（１）は、スラリー状セラミックスが入った
容器（５）内に移動さｎて絶縁塗料印刷面側がスラリー
状セラミックスに接触される。シート部材（１）は、ス
ラリー状セラミックスに１分間接触さｎると電気泳動の
原理により、絶縁塗料印刷部分以外の部分に酸化アルミ
ニウムが厚さ約３１１Ｎに付着される。次いで、酸化ア
ルミニウムが付着さｎたシート部材（１）を容器（５）
内から引き上げ、適宜の大きさに切断した後、付着され
た酸化アルミニウムを強制乾燥し、続いて、電気炉で１
６００°Ｃ５゜の温度の下に酸化アルミニウムを焼成す
るとともにシート部材（１）および絶縁塗料（２１）
（２２）を燃焼消失させる。その結果、第３図に示すよ
うに長方形状の孔が明いた格子状の板体を成すセラミッ
クス構造体（２３）が得られる。
なお、酸化アルミニウムが付着したシート部材（１）を
複数枚重ね合わせた後、酸化アルミニウムを焼成させて
シート部材の消失と酸化アルミニウムの融着により厚い
形態のセラミックス成形体を製造するようにしてもよい
。また、上記の実施例ではシート部材（１）をスラリー
状セラミックスに接触させる時間は１分で、かつシート
部材（１）への印加電圧は２４Ｖであるが、こｎらに限
定されるものではな（、要求するセラミックス構造体の
厚りスは厚く付着せしめらｎる。
複数枚重ね合わせた後、酸化アルミニウムを焼成させて
シート部材の消失と酸化アルミニウムの融着により厚い
形態のセラミックス成形体を製造するようにしてもよい
。また、上記の実施例ではシート部材（１）をスラリー
状セラミックスに接触させる時間は１分で、かつシート
部材（１）への印加電圧は２４Ｖであるが、こｎらに限
定されるものではな（、要求するセラミックス構造体の
厚りスは厚く付着せしめらｎる。
（効果）
以上の説明からも明らかなように本発明は、電導性シー
ト部材に絶縁性ペーストを印刷した後、当該シート部材
に電気泳動法によりセラミックスを所要厚さ付着させ、
その後、セラミックスを焼成するようにしたから、従来
の孔打抜き方法と比較して、セラミックスの歩留まりが
非常に良い上に形成される孔の精度が高く、かつ小さい
孔を成形することも可能であり、しかも金型を使用しな
いため製造コストが安く、その上、プリントロールを交
換するだけでセラミック構造体の孔の形態を任意に変更
できるなどの優ｎた効果を奏する。
ト部材に絶縁性ペーストを印刷した後、当該シート部材
に電気泳動法によりセラミックスを所要厚さ付着させ、
その後、セラミックスを焼成するようにしたから、従来
の孔打抜き方法と比較して、セラミックスの歩留まりが
非常に良い上に形成される孔の精度が高く、かつ小さい
孔を成形することも可能であり、しかも金型を使用しな
いため製造コストが安く、その上、プリントロールを交
換するだけでセラミック構造体の孔の形態を任意に変更
できるなどの優ｎた効果を奏する。
第１図は本発明を実施するための装置の概略図、第２お
よび第３図は本発明の工程の一部を説明するための説明
図である。
よび第３図は本発明の工程の一部を説明するための説明
図である。
Claims (1)
- 電導性と可燃性とを有するシート部材の所定部分に絶
縁性ペーストを印刷した後、該シート部材における絶縁
性ペースト印刷部分以外の部分に、電気泳動法によりセ
ラミックスを付着させ、当該セラミックスを乾燥した後
セラミックスを焼成するとともに前記シート部材および
絶縁性ペーストを燃焼消失させることを特徴とするセラ
ミックス構造体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26737787A JPH01110102A (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | セラミックス構造体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26737787A JPH01110102A (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | セラミックス構造体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01110102A true JPH01110102A (ja) | 1989-04-26 |
Family
ID=17443994
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26737787A Pending JPH01110102A (ja) | 1987-10-23 | 1987-10-23 | セラミックス構造体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01110102A (ja) |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60127209A (ja) * | 1983-12-13 | 1985-07-06 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 炭素部品の製造方法 |
-
1987
- 1987-10-23 JP JP26737787A patent/JPH01110102A/ja active Pending
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS60127209A (ja) * | 1983-12-13 | 1985-07-06 | Sumitomo Electric Ind Ltd | 炭素部品の製造方法 |
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