JPH01107641A - 時計用ロータ磁石の製造方法 - Google Patents
時計用ロータ磁石の製造方法Info
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- JPH01107641A JPH01107641A JP62263181A JP26318187A JPH01107641A JP H01107641 A JPH01107641 A JP H01107641A JP 62263181 A JP62263181 A JP 62263181A JP 26318187 A JP26318187 A JP 26318187A JP H01107641 A JPH01107641 A JP H01107641A
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Links
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Landscapes
- Electromechanical Clocks (AREA)
- Manufacturing Cores, Coils, And Magnets (AREA)
- Permanent Field Magnets Of Synchronous Machinery (AREA)
Abstract
(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるた
め要約のデータは記録されません。
め要約のデータは記録されません。
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は、時計用ロータ磁石の製造方法に関する。
従来、時計用ロータ磁石には、小型化・高性能化のため
に希土類系焼結磁石が用いられてきたが、ロータ磁石と
するためには、大きなブロックから機械加工によって切
り出していた。
に希土類系焼結磁石が用いられてきたが、ロータ磁石と
するためには、大きなブロックから機械加工によって切
り出していた。
しかし、微小なロータ磁石とするために機械加工を施す
と、希土類系焼結磁石は、磁気特性が劣化することは良
く知れており、特に希土類−鉄一ボロン系焼結磁石にお
いてはそれが激しく、さらにミリオーダーに機械加工す
ると磁気特性が失われてしまう。
と、希土類系焼結磁石は、磁気特性が劣化することは良
く知れており、特に希土類−鉄一ボロン系焼結磁石にお
いてはそれが激しく、さらにミリオーダーに機械加工す
ると磁気特性が失われてしまう。
そこで、本発明はこのような問題点を解決するもので、
その目的とするところは、高い磁気特性を有する時計用
ロータ磁石の製造方法を提供するところにある。
その目的とするところは、高い磁気特性を有する時計用
ロータ磁石の製造方法を提供するところにある。
本発明の時計用ロータ磁石の製造方法は、通常の粉末冶
金の製造工程のうち、成形工程において、成形体（グリ
ーン）を未貫通の穴を有する円柱状とし、焼結後底面の
みを機械加工することにより、リング状の最終製品を得
ることを特徴とする。
金の製造工程のうち、成形工程において、成形体（グリ
ーン）を未貫通の穴を有する円柱状とし、焼結後底面の
みを機械加工することにより、リング状の最終製品を得
ることを特徴とする。
すなわち、微小なリング状の成形体（グリーン）を直接
成形すると、上下パンチの型合わせの困難さから、パン
チの寿命や量産性に問題が生じてしまう。そこで、第１
図のように、成形体に未貫通の穴をもたせることにより
、微小な成形体の量産性が大幅に向上できるのである。
成形すると、上下パンチの型合わせの困難さから、パン
チの寿命や量産性に問題が生じてしまう。そこで、第１
図のように、成形体に未貫通の穴をもたせることにより
、微小な成形体の量産性が大幅に向上できるのである。
以下、本発明について実施例に基づいて詳細に説明する
。
。
（実施例−１）
Ｎｄ＋５Ｆｅｔ、Ｂｓの組成となるように、高周波溶解
炉を用いアルゴンガス雰囲気下で溶解・鋳造し、スタン
プミル・ボールミルを用い粉砕して、平均粒径で３〜５
μｍの磁性粉末を得た。この磁性粉末を第１図に示すよ
うに、円柱状の金型に充填し、径方向に２極に１５ｋＯ
ｅの磁場で磁場配向させ、突起（針状）を有するパンチ
を用い、１５〜２０ ｋｇ／ｍｍ”の成形圧で圧縮成形
し、これをアルゴンガス雰囲気中で１０００〜１２５０
℃の最適温度で焼結を施し、必要に応じて４００〜１２
５０°Ｃの最適温度で熱処理を施し、底面のみを機械加
工することにより、外径１．５．内径０．５゜厚さ１ｍ
ｍのリング状磁石とした。（本発明）また、比較例−１
として、直接リング状の成形体を作成し、焼結後機械加
工することなく同じリング状磁石とした。
炉を用いアルゴンガス雰囲気下で溶解・鋳造し、スタン
プミル・ボールミルを用い粉砕して、平均粒径で３〜５
μｍの磁性粉末を得た。この磁性粉末を第１図に示すよ
うに、円柱状の金型に充填し、径方向に２極に１５ｋＯ
ｅの磁場で磁場配向させ、突起（針状）を有するパンチ
を用い、１５〜２０ ｋｇ／ｍｍ”の成形圧で圧縮成形
し、これをアルゴンガス雰囲気中で１０００〜１２５０
℃の最適温度で焼結を施し、必要に応じて４００〜１２
５０°Ｃの最適温度で熱処理を施し、底面のみを機械加
工することにより、外径１．５．内径０．５゜厚さ１ｍ
ｍのリング状磁石とした。（本発明）また、比較例−１
として、直接リング状の成形体を作成し、焼結後機械加
工することなく同じリング状磁石とした。
さらに、比較例−２として、同様の方法を用い、１２Ｘ
１２Ｘ２５ｍｍのブロック状の磁石を作成し、機械加工
により同じリング状磁石とした。ちなみにブロックの磁
気特性は、（ＢＨ）ｍａ ｘ＝３６゜２ＭＧＯｅ、１Ｈ
ｃ＝１２．５ｋＯｅであった。
１２Ｘ２５ｍｍのブロック状の磁石を作成し、機械加工
により同じリング状磁石とした。ちなみにブロックの磁
気特性は、（ＢＨ）ｍａ ｘ＝３６゜２ＭＧＯｅ、１Ｈ
ｃ＝１２．５ｋＯｅであった。
これらを４０ＫＯｅのパルス磁場で着磁し表面の磁束密
度をガウスメータを用い測定した。
度をガウスメータを用い測定した。
測定の結果、比較例−２が１２０から４５０Ｇしか得ら
れないのに対し、本発明では１７３０から１９２０Ｇの
表面磁束が得られている。
れないのに対し、本発明では１７３０から１９２０Ｇの
表面磁束が得られている。
また、比較例−１では１９５０から２１００Ｇと高い値
が得られたが、サンプル２０個中の厚み方向の寸法のば
らつきが大きく、実用上は機械加工が必要となり本発明
の方が前述の点から見て良好であることは明らかである
。
が得られたが、サンプル２０個中の厚み方向の寸法のば
らつきが大きく、実用上は機械加工が必要となり本発明
の方が前述の点から見て良好であることは明らかである
。
（実施例−２）
第１表の組成となるように、実施例−１と同様の方法を
用い、未貫通の穴を有する・成形体から底面のみを機械
加工して得たロータ磁石（本発明）、リング状の成形体
から直接得たロータ磁石（比較例−１）とブロックから
機械加工により得たロータ磁石（比較例−２）を作製し
た。
用い、未貫通の穴を有する・成形体から底面のみを機械
加工して得たロータ磁石（本発明）、リング状の成形体
から直接得たロータ磁石（比較例−１）とブロックから
機械加工により得たロータ磁石（比較例−２）を作製し
た。
第１表 、
第２表に、測定した２０サンプルの表面磁束密度の平均
値を示す。
値を示す。
第２表
第２表から分かるように、本発明が有効でかつその効果
は組成に依存しないことは明らかである。
は組成に依存しないことは明らかである。
（実施例−３）
Ｓｍ （Ｃｏ、ｓｓ Ｆ ｅ、ｘｔ Ｃｕ、ｏａ Ｚ
ｒ、ｏｚ）ｔ、ｓの組成となるように、実施例−１と同
様の方法を用い、本発明、比較例−１と比較例−２のリ
ング状ロータ磁石を作成した。
ｒ、ｏｚ）ｔ、ｓの組成となるように、実施例−１と同
様の方法を用い、本発明、比較例−１と比較例−２のリ
ング状ロータ磁石を作成した。
同様の測定の結果、比較例−１が１４８０Ｇ、比較例−
２がｌ０ＩＯＧに対し本発明が１４７０Ｇと希土類−鉄
一ボロン系はどの大差はないものの、希土類−コバルト
系においても本発明が有効であることは明らかである。
２がｌ０ＩＯＧに対し本発明が１４７０Ｇと希土類−鉄
一ボロン系はどの大差はないものの、希土類−コバルト
系においても本発明が有効であることは明らかである。
以上述べたように、本発明によれば、通常の粉末冶金の
製造工程のうち、成形工程において、成形体（グリーン
）を未貫通の穴を有する円柱状とし、焼結後底面のみを
機械加工することにより、リング状の最終製品を得られ
るので、製造工程が簡略化でき、磁気特性を劣化させる
ことなく微小なロータ磁石を得ることができ、さらに従
来のものよりも高性能のロータ磁石が得られ、特に高い
ポテンシャルを有するが加工劣化の激しい希土類−鉄−
ボロン系焼結磁石においては特に有効であるので、それ
を応用した時計の小型化・薄型化・省消費電力化が計れ
るなど多大の効果を有するものである。
製造工程のうち、成形工程において、成形体（グリーン
）を未貫通の穴を有する円柱状とし、焼結後底面のみを
機械加工することにより、リング状の最終製品を得られ
るので、製造工程が簡略化でき、磁気特性を劣化させる
ことなく微小なロータ磁石を得ることができ、さらに従
来のものよりも高性能のロータ磁石が得られ、特に高い
ポテンシャルを有するが加工劣化の激しい希土類−鉄−
ボロン系焼結磁石においては特に有効であるので、それ
を応用した時計の小型化・薄型化・省消費電力化が計れ
るなど多大の効果を有するものである。
第１図（ａ）〜（ｆ）は、本発明の製造工程の一例を示
した図である。 １０１−−・−・・−磁性粉末 １０２−−−−−−−−・−成形体 ２０１−・−突起部付き上パンチ ２０２−−−−−−−−４下パンチ ２０３−・−・−・−ダイ 以上 出願人 セイコーエプソン株式会社 代理人 弁理士 最 上 務（他１名）、：−０− 偵） ＣＪ） （ｂ） （Ｃ） Ｃｅ） （ｆ）
した図である。 １０１−−・−・・−磁性粉末 １０２−−−−−−−−・−成形体 ２０１−・−突起部付き上パンチ ２０２−−−−−−−−４下パンチ ２０３−・−・−・−ダイ 以上 出願人 セイコーエプソン株式会社 代理人 弁理士 最 上 務（他１名）、：−０− 偵） ＣＪ） （ｂ） （Ｃ） Ｃｅ） （ｆ）
Claims (1)
- （１）通常の粉末冶金の製造工程のうち、成形工程にお
いて、成形体（グリーン）を未貫通の穴を有する円柱状
とし、焼結後底面のみを機械加工することにより、リン
グ状の最終製品を得ることを特徴とする時計用ロータ磁
石の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62263181A JPH01107641A (ja) | 1987-10-19 | 1987-10-19 | 時計用ロータ磁石の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP62263181A JPH01107641A (ja) | 1987-10-19 | 1987-10-19 | 時計用ロータ磁石の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH01107641A true JPH01107641A (ja) | 1989-04-25 |
Family
ID=17385894
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP62263181A Pending JPH01107641A (ja) | 1987-10-19 | 1987-10-19 | 時計用ロータ磁石の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH01107641A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20110250087A1 (en) * | 2008-11-06 | 2011-10-13 | Intermetallics Co., Ltd. | Method for producing sintered rare-earth magnet and powder-filling container for producing such magnet |
-
1987
- 1987-10-19 JP JP62263181A patent/JPH01107641A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US20110250087A1 (en) * | 2008-11-06 | 2011-10-13 | Intermetallics Co., Ltd. | Method for producing sintered rare-earth magnet and powder-filling container for producing such magnet |
| JP5690141B2 (ja) * | 2008-11-06 | 2015-03-25 | インターメタリックス株式会社 | 希土類焼結磁石製造方法及び希土類焼結磁石製造用粉末充填容器 |
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