JP7600640B2 - 高耐摩耗性ゼオライト成形体及びその製造方法 - Google Patents

高耐摩耗性ゼオライト成形体及びその製造方法 Download PDF

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Description

本発明は、高耐摩耗性ゼオライト成形体及びその製造方法に関するものであり、より詳細には、高耐摩耗性、高流動性に優れた高耐摩耗性ゼオライト成形体及びその製造方法に関する。本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、例えば、吸着分離剤、触媒などの用途に有用である。
近年、浮立粒子状物質や光化学オキシダントの原因物質の一つとされているＶＯＣの排出規制が始まり、ＶＯＣ排出の対策技術に注目が集まっている。ＶＯＣ吸着剤としてはゼオライトが注目されている。熱に強い二酸化ケイ素からなる骨格であるため、高温でのＶＯＣの吸脱着が容易かつ安全性が高く、高比表面積である。一方で、工場などでＶＯＣを吸着する際、固定床または流動床の吸着塔が利用されるが、それらへの充填や吸脱着の際に吸着剤が粉化してしまい、設備トラブルや圧力損失の原因となるため、吸着剤には高い耐摩耗性が要求されているが、実用可能な高い耐摩耗性を有するゼオライト成形体の発明には至っていない。また、固定床、流動床の吸着塔への材の充填や回収の際、流動床の場合には吸着、再生の際にも、剤の流動性が重要になる。剤の流動性が低い場合、充填や回収に時間がかかってしまうが、実用可能な高い流動性を有するゼオライト成形体の発明には至っていない。
ゼオライト成形体の強度を強くする手段として、いくつかの方法が知られている。例えば、特許文献１には、ゼオライトとしてＡ型又はＸ型ゼオライト、バインダーとしてカオリン粘土あるいは加水ハロイサイト、増粘剤または保水剤としてＣＭＣ（カルボキシメチルセルロース）を混合、混練、成形する方法が開示されている。
特許文献２には、ゼオライトとして低シリカＸ型ゼオライト、バインダーとしてカオリン系粘土、セピオライト系粘土、アタパルジャイト系粘土、ベントナイト系粘土を複数種類使用する方法が開示されている。
特許文献３には、ゼオライトとして３Ａ型ゼオライト、バインダーとしてカオリン粘土、無機系分散剤として縮合リン酸塩を混合、混練、成形する方法が開示されている。
いずれの特許文献においても、実用性のある耐摩耗性、流動性を有するゼオライト成形体の発明には至っておらず、より高い耐摩耗性、流動性を有するゼオライト成形体の発明が望まれている。
特開平１０－８７３２２号公報 特開平１１－３１４９１３号公報 特開２００１－２２６１６７号公報
本発明は、従来のゼオライト成形体よりも高耐摩耗性、高流動性に優れた高耐摩耗性ゼオライト成形体及びその製造方法を提供するものである。
本発明者らは、上記課題を解決するために鋭意検討した結果、ゼオライト成形体を製造する際にバインダーとして粘土およびシリカゾルの二種類を使用する製造方法を見出し、かつその成形体の耐摩耗強度を向上させるためにゼオライト成形体の緩み嵩密度とゼオライト成形体の真球度を制御することが重要であることを見出し、本発明を完成するに至った。すなわち、本発明は、ゼオライト１００重量部に対して、粘土を３５重量部以上７０重量部以下、シリカゾルを５重量部以上４０重量部以下、水溶性ナトリウム塩を０．５重量部以上１０重量部以下含み、かつ、耐摩耗強度が９０％以上で、安息角が４０°以下で、ゼオライト成形体の表面の緩み嵩密度が０．５ｋｇ／Ｌ以上で、ゼオライト成形体の真球度が１以上３以下である高耐摩耗性ゼオライト成形体であり、当該ゼオライトが、Ｓｉ／Ａｌ２が１０以上１０００００以下、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）以下であるゼオライトを一種以上含むことを特徴とする高耐摩耗性ゼオライト成形体、及びその高耐摩耗性ゼオライト成形体の製造方法である。
以下、本発明について詳細に説明する。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、ゼオライト１００重量部に対して、粘土を３５重量部以上７０重量部以下、シリカゾルを５重量部以上４０重量部以下、水溶性ナトリウム塩を０．５重量部以上１０重量部以下含むものである。
高耐摩耗性ゼオライト成形体に含まれる粘土の量は、ゼオライト１００重量部（無水換算）に対して３５重量部以上７０重量部以下である。３５重量部未満の場合は耐摩耗性が低くなり、７０重量部より多くした場合でも、耐摩耗性の向上は認められない。耐摩耗性がより高くなるため、４０重量部以上６０重量部以下が好ましく、４５重量部以上５５重量部以下がさらに好ましい。粘土の粒径は特に制限されないが、好ましくは平均粒径として０．５μｍ以上３０μｍ以下である。粘土としては、例えば、セピオライト粘土、アタパルジャイト粘土、パリゴルスカイト粘土、ベントナイト粘土などがあげられる。
高耐摩耗性ゼオライト成形体に含まれるシリカゾルの量はゼオライト１００重量部（無水換算）に対して５重量部以上４０重量部以下である。５重量部未満の場合、耐摩耗性には効果がなく、シリカゾルの添加量を増加させるにつれて、耐摩耗性も向上していくが、４０重量部を超える場合、押し出し成形性が著しく悪化する。耐摩耗性と押し出し成形性をいずれも高い水準で保持するためには１０重量部以上３０重量部以下が好ましく、１５重量部以上２５重量部以下がさらに好ましい。シリカゾルの粒径は特に制限されないが、好ましくは平均粒径として５ｎｍ以上３０ｎｍ以下である。
高耐摩耗性ゼオライト成形体に含まれる水溶性ナトリウム塩の量は、ゼオライト１００重量部（無水換算）に対して０．５重量部以上１０重量部以下である。０．５重量部未満ではその効果が十分でなく、１０重量部より多くしてもその効果は変化しない。水溶性ナトリウム塩に由来するナトリウムの量を増やさないため、０．５重量部以上８重量部以下が好ましく、０．５重量部以上６重量部以下がさらに好ましい。水溶性ナトリウム塩としては、例えば、無機酸ナトリウム、有機酸ナトリウムなどが例示される。
無機酸ナトリウムとしては水溶性のナトリウム塩であればよく、例えば、リン酸ナトリウム、ケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムなどが例示される。これらのうち、リン酸ナトリウムが好ましい。リン酸ナトリウムとしては、例えば、第一リン酸ナトリウム、第二リン酸ナトリウム、第三リン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、酸性ピロリン酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、テトラポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウムなどが例示される。
有機酸ナトリウムとしては水溶性のナトリウム塩であればよく、例えば、一般有機カルボン酸、アミノカーボネート、エーテルカルボン酸塩、ビニル型高分子ナトリウム塩などが例示される。一般有機カルボン酸としては、例えば、クエン酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、シュウ酸ナトリウム、酒石酸ナトリウムなどが例示され、アミノカーボネートとしては、例えば、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム塩、ジエチレントリアミノ五酢酸ナトリウムなどが例示され、エーテルカルボン酸塩としては、例えば、カルボキシメチルタルトロン酸ナトリウム、カルボキシメチルオキシコハク酸ナトリウムなどが例示され、ビニル型高分子ナトリウム塩としては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸／マレイン酸共重合体のナトリウム塩などが例示される。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、耐摩耗強度が９０％以上である。耐摩耗強度が９０％未満の場合は、粉化しやすく圧力損失などを引き起こしやすくなるおそれがある。ここに、耐摩耗強度の測定は、ＪＩＳ－Ｋ－１４７４の活性炭試験法に準じて行うものである（実施例の＜耐摩耗性試験＞を参照）。耐摩耗強度は、９２％以上が好ましく、９５％以上がさらに好ましく、９６．５％以上が特に好ましい。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、安息角が４０°以下である。安息角が４０°を超える場合は、流動性が悪く、剤の充填回収に時間がかかってしまうおそれがある。ここに、安息角の測定は実施例の＜安息角の測定＞に準じて行うものである。安息角は３８°以下が好ましく、３６°以下がさらに好ましく、３２°以下が特に好ましい。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、ゼオライト成形体の緩み嵩密度が０．５ｋｇ／Ｌ以上である。緩み嵩密度が０．５ｋｇ／Ｌ未満である場合は耐摩耗強度が著しく低下し、粉化に伴う圧力損失などを引き起こしやすくなるおそれがある。ここに、緩み嵩密度の測定は実施例の＜緩み嵩密度の測定＞に準じて行うものである。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、真球度が１以上３以下である。真球度が３を超える場合は耐摩耗強度および流動性が著しく低下し、粉化に伴う圧力損失などを引き起こしやすくなるおそれがある。ここに、真球度の測定は実施例の＜真球度の測定＞に準じて行うものである。
高耐摩耗性ゼオライト成形体に含まれるゼオライトは、Ｓｉ／Ａｌ２が１０以上１０００００以下で、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）以下であるゼオライトであり、これを一種以上含むものである。Ｓｉ／Ａｌ２が１０未満の場合、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）を超える場合には、摩耗強度が低下する。Ｓｉ／Ａｌ２は、５０以上１００００以下が好ましく、８０以上２０００以下がさらに好ましい。ゼオライトの種類としては、例えば、ベータ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、Ｌ型ゼオライト、フェリエライト型ゼオライト、モルデナイト型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライトなどが例示されるが、Ｙ型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライトが好ましい。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体の製造方法（以下、「本発明の製造方法」ともいう。）は、ゼオライト１００重量部に対して、粘土を３５重量部以上７０重量部以下、シリカゾルを５重量部以上４０重量部以下、水溶性ナトリウム塩を０．５重量部以上１０重量部以下、成形助剤を４重量部以上２０重量部以下、水を１２０重量部以上１８０重量部以下、を混合した後に混練して混練物を得て、この混練物を回転数３００ｒｐｍ以上で成形した後に乾燥して得られたゼオライト成形体を４００℃以上７００℃以下で焼成することを特徴とするものである。
本発明の製造方法で使用される混練物に含まれるのは粘土である。粘土としては、例えば、セピオライト粘土、アタパルジャイト粘土、パリゴルスカイト粘土、ベントナイト粘土などが例示される。粘土の量としては、ゼオライト１００重量部（無水換算）に対して３５重量部以上７０重量部以下である。３５重量部未満の場合は耐摩耗性が低くなり、７０重量部より多くした場合でも、耐摩耗性の向上は認められない。耐摩耗性がより高くなるため、４０重量部以上６０重量部以下が好ましく、４５重量部以上５５重量部以下がさらに好ましい。粘土の粒径は特に制限されないが、好ましくは平均粒径として０．５μｍ以上３０μｍ以下である。
本発明の製造方法で使用される混練物に含まれるのはシリカゾルである。シリカゾルの量としてはゼオライト１００重量部（無水換算）に対して５重量部以上４０重量部以下である。５重量部未満の場合、耐摩耗性には効果がなく、シリカゾルの添加量を増加させるにつれて、耐摩耗性も向上していくが、４０重量部を超える場合、押し出し成形性が著しく悪化する。耐摩耗性と押し出し成形性をいずれも高い水準で保持するためには１０重量部以上３０重量部以下が好ましく、１５重量部以上２５重量部以下がさらに好ましい。シリカゾルの粒径は特に制限されないが、好ましくは平均粒径として５ｎｍ以上３０ｎｍ以下である。また、ｐＨは特に制限はされないが、好ましくは７．０以上１０．０以下である。
本発明の製造方法で使用される混練物に含まれるのは水溶性ナトリウム塩である。水溶性ナトリウム塩としては、例えば、無機酸ナトリウム、有機酸ナトリウムなどが例示される。水溶性ナトリウム塩としては、無機酸ナトリウム又は有機酸ナトリウムの少なくとも１種を含むことが好ましい。理由は定かではないが、水溶性ナトリウム塩を使用することで耐摩耗性は著しく高くなる。水溶性ナトリウム塩の量としては、ゼオライト１００重量部（無水換算）に対して、０．５重量部以上１０重量部以下である。０．５重量部未満ではその効果が十分でなく、１０重量部より多くしてもその効果は変化しない。水溶性ナトリウム塩に由来するナトリウムの量を増やさないため、０．５重量部以上８重量部以下が好ましく、０．５重量部以上６重量部以下がさらに好ましい。
無機酸ナトリウムとしては水溶性のナトリウム塩であればよく、例えば、リン酸ナトリウム、ケイ酸ナトリウム、アルミン酸ナトリウムなどが例示される。これらのうち、取り扱いが容易のため、リン酸ナトリウムが好ましく使用できる。リン酸ナトリウムとしては、例えば、第一リン酸ナトリウム、第二リン酸ナトリウム、第三リン酸ナトリウム、ピロリン酸ナトリウム、酸性ピロリン酸ナトリウム、トリポリリン酸ナトリウム、テトラポリリン酸ナトリウム、ヘキサメタリン酸ナトリウムなどが使用できる。
有機酸ナトリウムとしては水溶性のナトリウム塩であればよく、例えば、一般有機カルボン酸、アミノカーボネート、エーテルカルボン酸塩、ビニル型高分子ナトリウム塩などが例示される。一般有機カルボン酸としては、例えば、クエン酸ナトリウム、グルコン酸ナトリウム、シュウ酸ナトリウム、酒石酸ナトリウムなどが使用でき、アミノカーボネートとしては、例えば、エチレンジアミン四酢酸ナトリウム塩、ジエチレントリアミノ五酢酸ナトリウムなどが使用でき、エーテルカルボン酸塩としては、例えば、カルボキシメチルタルトロン酸ナトリウム、カルボキシメチルオキシコハク酸ナトリウムなどが使用でき、ビニル型高分子ナトリウム塩としては、例えば、ポリアクリル酸ナトリウム、アクリル酸／マレイン酸共重合体のナトリウム塩などが使用できる。
本発明の製造方法で使用される混練物に含まれるのは成形助剤である。成形助剤としては、成形性を改善するものであり、例えば、セルロース、アルコール、リグニン、スターチ、グァーガムなどが例示される。これらのうち、取り扱いが容易であるため、セルロース、アルコールが好ましい。セルロースとしては、例えば、結晶性セルロース、ヒドロキシプロピルメチルセルロース、カルボキシメチルセルロースナトリウム（ＣＭＣ）などが例示される。アルコールとしては、例えば、ポリビニルアルコール、エチレングリコールなどが例示される。成形助剤の量としては、ゼオライト１００重量部（無水換算）に対して、４重量部以上２０重量部以下であり、好ましくは８重量部以上１６重量部以下である。４重量部未満の場合は耐摩耗性が低下し、２０重量部を超える場合は成形性が著しく低下する。
本発明の製造方法で使用される混練物に含まれる水の量としては、ゼオライト１００重量部（無水換算）に対して、１２０重量部以上１８０重量部以下であり、１４０重量部以上１６０重量部以下が好ましい。１２０重量部未満の場合も、１８０重量部より多い場合も成形が困難になる場合がある。
本発明の製造方法で使用される混練物に含まれるゼオライトは、Ｓｉ／Ａｌ２が１０以上１０００００以下で、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）以下であるゼオライトを一種以上含む必要がある。Ｓｉ／Ａｌ２が１０未満の場合、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）を超える場合には、大気中の水分を吸着しやすくなり摩耗強度が低下する。Ｓｉ／Ａｌ２は、５０以上１００００以下が好ましく、８０以上２０００以下がさらに好ましい。ゼオライトの種類としては、例えば、ベータ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、Ｌ型ゼオライト、フェリエライト型ゼオライト、モルデナイト型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライトなどが例示されるが、Ｙ型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライトが好ましい。
本発明の製造方法で使用される混練物は、ゼオライト１００重量部に対して、粘土を３５重量部以上７０重量部以下、シリカゾルを５重量部以上４０重量部以下、水溶性ナトリウム塩を０．５重量部以上１０重量部以下、成形助剤を４重量部以上２０重量部以下、水を１２０重量部以上１８０重量部以下、を混合した後に混練することで得られるものである。混合して混練する方法としては特に制限はなく、例えば、ロール式混練機のミックスマーラー、羽根撹拌式であるヘンシェルミキサー、バッチ式又は連続式のニーダーなどが使用できる。
本発明の製造方法は、上に記載した通りに行って得られた混練物を回転数３００ｒｐｍ以上で成形するものである。より詳細には、得られた混練物を円柱状に成形した後、成形機で回転数３００ｒｐｍ以上で成形するものである。回転数が３００ｒｐｍ未満の場合は、真球度が高くなり、耐摩耗強度が低くなる傾向である。回転数は、４５０ｒｐｍ以上が好ましく、６００ｒｐｍ以上がさらに好ましい。
得られた混練物を円柱状に成形する方法としては、例えば、転動造粒、撹拌造粒、押出し成形、噴霧造粒等があげられ、押し出し成形が好ましい。
回転数３００ｒｐｍ以上で成形する方法で使用される成形機としては、例えば、転動造粒、転動整粒、撹拌造粒、噴霧造粒等の成形機があげられ、転動整粒の成形機が好ましい。
本発明の製造方法で得られる成形体の形状は特に制限ないが、球状（略球状を含む、以下同じ）、円柱状、楕円状、俵型、三つ葉型、リング状などが好ましく、球状、円柱状がさらに好ましい。成形体の大きさは特に制限ないが、平均粒子径として０．１μｍ以上３ｍｍ以下が好ましい。成形時の収率の向上の方法としては予備乾燥等が挙げられる。例えば、風乾、振動乾燥、転動造粒、表面乾燥、これらの方法を２種以上組み合わせた方法等により予備乾燥することができる。予備乾燥後の水分含有量は予備乾燥後に成形が可能な水分含有量であればよく、４０％以上６０％以下が好ましい。
成形されたゼオライト成形体は乾燥される。乾燥方法は特に制限なく、例えば、箱型乾燥機、連続式乾燥機などが使用できる。乾燥温度は５０℃以上２００℃以下で行うことができる。乾燥雰囲気は大気圧下で空気又は窒素雰囲気で行うことができる。乾燥されたゼオライト成形体は、所望の大きさに分級される。分級は乾燥の前に行うこともできる。
乾燥されたゼオライト成形体は焼成される。焼成方法は特に制限なく、例えば、箱型マッフル炉、ロータリーキルン、シャフトキルンなどの装置で行うことができる。焼成温度は繊維状粘土が焼結されて強度が発現できる温度であればよく、４００℃以上７００℃以下が好ましい。焼成雰囲気は大気圧下で空気又は窒素雰囲気で行うことができる。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、耐摩耗性、流動性が高いため、特に、加熱再生プロセスを含む吸着分離用途、触媒反応用途で有用に使用することができる。
以下、実施例により本発明をさらに具体的に説明するが、本発明はこれらに限定されるものではない。
＜水分吸着量の測定＞
水分吸着量は、スプリングバランス型の吸着装置を使用して、温度２５℃にて測定した。
＜耐摩耗性試験＞
耐摩耗性試験における耐摩耗強度の測定は、ＪＩＳ－Ｋ－１４７４に準じて行った。すなわち、試料を２００ｍＬのメスシリンダーの１００ｍＬの標線まで軽くたたいて充填した。メスシリンダーではかりとった試料を直径１２．７ｍｍおよび９．５ｍｍの鋼球それぞれ１５個とともに耐摩耗性試験用皿に入れた。ふるい振とう機に取り付け、３０分間振とうした。最も試料が残ったふるいの半分の目の大きさのふるいおよび受け皿を用い、鋼球を除いた試料を全部入れ、ふるい振とう機に取り付けた。３分間振とうした後、ふるい上および受け皿に残った試料の質量をそれぞれ０．１ｇの桁まではかりとった。耐摩耗強度は次の式１によって算出した。
Ｈ＝Ｗ／Ｓ×１００ …（式１）
ここで、Ｈ：耐摩耗強度（質量分率％）、Ｗ：ふるい上に残った試料の質量（ｇ）、Ｓ：ふるい上及び受け皿に残った試料の質量の合計（ｇ）とした。
＜安息角の測定＞
安息角の測定は、パウダーテスター（ホソカワミクロン製）を使用して測定した。
＜緩み嵩密度の測定＞
０．１％の精度で秤量した約１００ｇの試料を圧密せずに乾いた２５０ｍＬメスシリンダー（最小目盛単位：２ｍＬ）に静かに入れた。必要ならば粉体層の上面を圧密せずに注意深くならし、緩み嵩体積を最小目盛単位まで読み取り、読み取った緩み嵩体積から緩み嵩密度（ｋｇ／Ｌ）を計算した。
＜真球度の測定＞
真球度の測定はデジタルマイクロスコープ（ＶＨＸ－５０００、キーエンス製）を用いてゼオライト成形体を撮影したのち、ゼオライト成形体の長径と短径を測定する。測定した長径と短径から真球度（長径／短径）を計算した。この特性値は５０個のゼオライト成形体の測定値の平均値とした。
実施例１
Ｙ型ゼオライト粉末（ＨＳＺ（登録商標）－３８５ＨＵＡ、東ソー製（Ｓｉ／Ａｌ２：１００、水分吸着量：２ｇ／１００ｇ））を８０重量部（１６２７ｇ、水分含有量：２％）、ＭＦＩ型ゼオライト粉末（ＨＳＺ（登録商標）－８９１ＨＯＡ、東ソー製（Ｓｉ／Ａｌ２：１５００、水分吸着量：４ｇ／１００ｇ））を２０重量部（４１３ｇ、水分含有量：３％）、アタパルジャイト型粘土（ミニゲルＭＢ、アクティブミネラルズ製）を５０重量部（１２５３ｇ、水分含有量：２２％）、カルボキシメチルセルロースナトリウム（成形助剤、セロゲン、第一工業製薬製）を６重量部（１２０ｇ）、結晶性セルロース（セオラス（登録商標）ＲＣ－５９１、旭化成ケミカルズ製）を６重量部（１２０ｇ）量り取り、ミックスマーラー（新東工業製）で５分間混合した。シリカゾル（スノーテックスＣ－３０、平均粒径：１２ｎｍ、ｐＨ：８．７、日産化学製）１６３９ｇを添加し、５分間混合した。水１０００ｇにリン酸二水素ナトリウム（ＮａＨ２ＰＯ４、燐化学工業製）を１．５重量部（３０ｇ）溶解した水を添加し、５分間混合した。その後、更に９６０ｇの水を添加して、８０分間撹拌混練し、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して１０３重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数９００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：２５重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は３１°、緩み嵩密度は０．５９ｋｇ／Ｌ、真球度は１．３であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は９５．５％であった。
実施例２
実施例１と同様の操作を行い、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して１０３重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数６００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：２５重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は３６°、緩み嵩密度は０．５６ｋｇ／Ｌ、真球度は１．６であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は９２．９％であった。
実施例３
実施例１と同様の操作を行い、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して１０３重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数３００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：２５重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は３８°、緩み嵩密度は０．５２ｋｇ／Ｌ、真球度は２．６であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は９０．８％であった。
実施例４
混練器をヘンシェルミキサーにした以外は、実施例１と同様の操作を行い、混合物を得た。得られた混合物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して１０１重量部であった。得られた混合物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数９００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：２５重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は３１°、緩み嵩密度は０．５９、真球度は１．３であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は９２．３％であった。
実施例５
シリカゾルを１０重量部（６５３ｇ）、カルボキシメチルセルロースナトリウムを４重量部（８０ｇ）、結晶性セルロース（セオラス（登録商標）ＲＣ－５９１、旭化成ケミカルズ製）を４重量部（８０ｇ）、添加する水を１３５０ｇとした以外は、実施例１と同様の操作を行い、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して９５重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数９００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：１０重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は２８°、緩み嵩密度は０．６５、真球度は１．４であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は９４．０％であった。
実施例６
実施例１と同様の操作を行い、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して１０３重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、ターボコミニューターにて予備乾燥を行い、水分含有量４９％に調整し、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数３００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：２５重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は２８°、緩み嵩密度は０．５８ｋｇ／Ｌ、真球度は１．５であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は９４．２％であった。
比較例１
実施例１と同様の操作を行い、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して１０３重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数１００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：２５重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は４２°、緩み嵩密度は０．４７ｋｇ／Ｌ、真球度は３．１であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は８６．３％であった。
比較例２
シリカゾルを添加しないで、カルボキシメチルセルロースナトリウムを４重量部（８０ｇ）、結晶性セルロース（セオラス（登録商標）ＲＣ－５９１、旭化成ケミカルズ製）を４重量部（８０ｇ）、添加する水を１７４０ｇとした以外は、実施例１と同様の操作を行い、混練物を得た。得られた混練物を６５０℃、１時間の条件で強熱減量を測定した結果、ゼオライト１００重量部に対して９５重量部であった。得られた混練物を直径０．６ｍｍの円柱状に成形した後、マルメライザー（ＱＪ－４００、ダルトン製）で回転数９００ｒｐｍで転動整粒を行い、円柱状の成形体を球状に成形した。その後、１００℃で１２時間以上乾燥して、６５０℃、３時間の焼成を行い、ゼオライト成形体（ゼオライト１００重量部に対する粘土：５０重量部，シリカゾル：０重量部，水溶性ナトリウム塩：１．５重量部、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１００、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）のＳｉ／Ａｌ２：１５００、ゼオライト（３８５ＨＵＡ）の水分吸着量：２ｇ／１００ｇ、ゼオライト（８９１ＨＯＡ）の水分吸着量：４ｇ／１００ｇ）を得た。ゼオライト成形体の安息角は３１°、緩み嵩密度は０．５５ｋｇ／Ｌ、真球度は１．３であった。
耐摩耗性試験を行った後の耐摩耗強度は８４．９％であった。
本発明の高耐摩耗性ゼオライト成形体は、耐摩耗性に優れるため、吸着分離剤、触媒などの用途において、設備トラブルや圧力損失などを引き起こすことなく使用することができ、流動性に優れるため、固定床や流動床の吸着塔での利用の際に充填、回収等が容易に行うことができる。

Claims (4)

  1. ゼオライト１００重量部に対して、粘土を３５重量部以上７０重量部以下、シリカゾルを５重量部以上４０重量部以下、水溶性ナトリウム塩を０．５重量部以上１０重量部以下含み、かつ、耐摩耗強度が９０％以上で、安息角が４０°以下で、ゼオライト成形体の表面の緩み嵩密度が０．５ｋｇ／Ｌ以上で、ゼオライト成形体の真球度が１以上３以下である高耐摩耗性ゼオライト成形体であり、当該ゼオライトが、Ｓｉ／Ａｌ２が１０以上１０００００以下、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）以下であるゼオライトを一種以上含むことを特徴とする高耐摩耗性ゼオライト成形体。
  2. 当該ゼオライトが、ベータ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、Ｌ型ゼオライト、フェリエライト型ゼオライト、モルデナイト型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライトの少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項１に記載の高耐摩耗性ゼオライト成形体。
  3. ゼオライト１００重量部に対して、粘土を３５重量部以上７０重量部以下、シリカゾルを５重量部以上４０重量部以下、水溶性ナトリウム塩を０．５重量部以上１０重量部以下、成形助剤を４重量部以上２０重量部以下、水を１２０重量部以上１８０重量部以下、を混合した後に混練して混練物を得て、この混練物を回転数３００ｒｐｍ以上で成形した後に乾燥して得られたゼオライト成形体を４００℃以上７００℃以下で焼成するものであり、当該ゼオライトが、Ｓｉ／Ａｌ２が１０以上１０００００以下で、２５℃、相対圧０．５の条件で、水分吸着量が１０（ｇ／１００ｇ）以下であるゼオライトを一種以上含むことを特徴とする請求項１又は請求項２に記載の高耐摩耗性ゼオライト成形体の製造方法。
  4. 当該ゼオライトが、ベータ型ゼオライト、Ｙ型ゼオライト、Ｌ型ゼオライト、フェリエライト型ゼオライト、モルデナイト型ゼオライト、ＺＳＭ－５型ゼオライトの少なくとも一種を含むことを特徴とする請求項３に記載の高耐摩耗性ゼオライト成形体の製造方法。
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