JP7487129B2 - 生産計画立案装置、及び生産計画立案方法 - Google Patents

Description

本発明は、生産計画立案装置、及び生産計画立案方法に関する。

工業的な製品生産は、種々の条件に基づいて策定される生産計画に従って行われる。生産計画は、その時間的なスパンに応じて分類される。

日本産業規格（ＪＩＳ）のJIS Z 8141 : 2001 (3302)によれば、生産計画は、大日程計画、中日程計画、小日程計画に分けられる。その定義によれば、大日程計画は、生産日程に関しマスタとなる長期の生産計画であり、月別の生産量を決める。中日程計画は、その大日程計画に基づき部門別の生産予定を決める。小日程計画は、さらに短いスパンで、日々の作業予定を決める。

また、米国国家規格協会（ＡＮＳＩ）が規定するANSI/ISA-95.00.01-2010 (IEC 62264-1 Mod)、Marcela Vegetti and Gabriela Henning: "ISA-88 Formalization. A Step Towards its Integration with the ISA-95 Standard"、 Proceedings of the 6th Workshop on Formal Ontologies meet Industry、 Rio de Janeiro、 Brazil、 22-SEP-2014等の文献によれば、生産計画はプランニング（Planning）とスクジューリング（Scheduling）とに大別され、前出のJIS Z 8141 : 2001 (3302)と対照すると、前者は大日程計画及び中日程計画に、後者は小日程計画に対応する。

本明細書では以降、大日程計画及び中日程計画のことをプランニングと、小日程計画のことをスケジューリングと呼ぶ。

従来、生産計画を実施するに当たっては、作業者による作業を必要とする製造工程においては作業班が作られ、作業班ごとに担当する製品群や工程が決められてきた。プランニングの際には、作業班の所属人数に日別の就業時間を乗じた値を、当該製品群・工程に対する日別の消化能力として、生産計画を立案してきた。またスケジューリングの際には、作業班の班長の経験的な知見から班員の作業者ができること、及びその能力に鑑みて作業の割付を行い、あるいは、以下の特許文献で示すように、作業者別の作業実績から自動で算出した消化能力などを基に生産計画を立案してきた。

なお、ここで「消化能力」とは、特定の作業員、作業員集団が、製品Ａの最終組立といった特定の作業を実行する能力のことを意味している。ある能力を有する作業員が製品Ａの最終組立を実行する場合、同一の能力を有する二人の作業員が当該作業を行う場合の消化能力は２倍となる。

そのような中で、例えば特許文献１には、生産計画を立案する際に作業者の職場配置を考慮しながら実行可能な生産計画の立案を可能にすべく、生産計画を立案する際に、生産職場に対して、各職場で生産能力が固定の期間、職場間で作業者の融通が可能な期間、人員の新規採用で生産能力を考慮しなくてよい期間を考慮しながら、生産能力を調整しながら実行可能な生産計画を作成することが記載されている（要約書）。

また特許文献２には、作業経験と、作業ミスの回数が考慮されてなる各作業者のネジ締め作業スキル情報と、定量的に定義された各作業工程のネジ締め作業難易度情報とに基づいてネジ締め作業者の各作業工程への配置態様を計画すべく、作業者情報、機種情報、作業工程情報、部品情報、作業経験情報、作業ミス情報、作業ランクからなるネジ締め作業
スキル情報を生成し、記録するステップをネジ締め作業スキル情報記録部１０にて実施し、この生成されたネジ締め作業スキル情報、各機種の各作業工程における難易度、各機種の生産計画、及び各作業者の出勤状況に基づき、生産が計画されている各機種の各作業工程への作業者配置情報を生成するステップを作業者配置情報記録部２０にて実施すること、また、作業者に起因した生産進捗遅れが発生していることにより再配置を要する場合に、作業者再配置情報を生成するステップを作業者再配置情報記録部３０にて実施することが記載されている（要約書）。

特許文献１は、作業班ごとの余剰の、あるいは不足する消化能力を判定し、作業班間の人員融通（応援）を考慮したプランニングができる技術を提案している。また特許文献２は、作業実績に基づき自動的に作業者別のスキル情報を生成しておき、これを基に作業者の配置すなわちスケジューリングができる技術を提案している。

特開２００７－２１３２９４号公報 特開２００７－１６４７５６号公報

しかしながら、作業実績に基づくプランニングは、特許文献１、特許文献２に記載の技術では考慮されていない。

プランニングではスケジューリングと異なり、作業班ごとに、自組織が担当する製品群・工程の組織としての消化能力を求めることや、過去の短期的な他班への応援実績、自組織の作業者が以前所属していたスキルの判定方法が異なる他班での作業も考慮して自組織の作業者の他組織における消化能力（応援可能な消化能力）の合計を把握して、作業班間の人員融通（応援）を考慮した計画立案をすることが必要である。しかしながら、特許文献１、特許文献２に記載の技術では上記は考慮されていない。

一般的に応援は組織間の人員の貸し借りであり、組織長間での調整や人件費のやり取りなどを踏まえて行われる。そのため、応援の計画は、製造実行の２～３日前に立案するスケジューリングではなく、プランニングの際に行われる。この際に、組織としての消化能力を正しく把握できていないと、ある組織から他の組織に応援を出したことにより自組織の工程が遅延してしまったり、応援をもらっても他組織が期待通りの作業をしてもらえなかったりと、実効性のある応援調整ができないことがある。

組織としての消化能力を正しく把握することは、組織の人数や作業の多様性、評価期間の長期化などに比例して人手では難しくなる。さらに、個々人の作業実績を自動で収集して分析するだけでは組織の消化能力を把握することは難しく、時々刻々と変化する組織に所属する作業者同士の相性といったプラス・マイナスの相乗効果を捉えることが必要である。また、日々の心理的・体調的な要因で作業実績を分析して判定される能力にブレがあっては現場運用では実用性に乏しく、また長期的な分析では組織の能力の実態を捉える上で有用ではないため、例えば月次などの時間スパンとして適切な周期で自動で分析をすることが必要であり、これらのニーズは特許文献１、特許文献２に記載の技術では考慮されていないと考えられる。

また、特に大型製品などでは作業者個々人の作業だけでなくチームでの作業が必要となり、作業者個々人のスキルだけでなく組織としての消化能力を正しく把握してプランニングする必要があるが、特許文献１、特許文献２に記載の技術では考慮されていないと考え
られる。

さらに現地据付などの出張は、一般に作業開始の１週間前などにプランニングにおいて調整が行われるが、この際に、組織としての消化能力を正しく把握できていないと、出張に人員を送ったことにより、工場内の工程が遅延してしまうなど、実効性のある出張調整ができない。

加えて、組織としての正確な消化能力が把握できないと、製品群や工程に対する中長期の余剰能力を正しく把握したうえでの営業活動ができず、ある製品群については組織の能力を超える注文を取ってしまい、ある製品群については受注量が組織の能力を下回って人員が余ってしまうなどの状況が発生してしまい、やはり実効性のある人員の過不足の把握と、営業計画の立案ができないという問題もある。

本発明はこれらの課題に鑑みてなされたもので、作業実績から組織としての消化能力を精度よく求めておき、その消化能力を用いてプランニングを行うことができる生産計画立案装置、及び生産計画立案方法を提供することを一つの目的とする。

上記課題を解決するために、本願の発明の一つは、プロセッサと、前記プロセッサに接続される記憶装置とを有する生産計画立案装置であって、前記記憶装置は、製品の生産に従事する作業者ごとに設定される、各作業者の技能優劣を示す指標である技能ランク情報と、前記技能ランクに対応する製品の生産工程ごとに必要な作業能力である消化能力情報と、製品ごとに対応づけられた製品納期に関する情報である案件情報と、製品の工程ごとに対応づけられた作業量の情報である製品工程別作業量情報と、製品工程ごとの過去の生産期間に関する情報である生産実績情報と、製品工程ごとの作業に従事する主担当組織の情報である製品工程担当情報とを保持し、前記プロセッサは、前記主担当組織及び生産に従事する組織全体を構成する作業員に関する情報、前記技能ランク情報、及び前記生産実績情報に基づいて、製品工程ごとに、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力を算出して保持し、前記案件情報と前記製品工程別作業量情報とから前記案件情報に含まれる各案件についての必要作業量を算出し、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力のうちから、選択されたいずれかの消化能力を用いて、前記各案件に係る製品の生産に必要な製品工程別の作業量を算出して生産計画情報として出力するプランニング処理を実行する生産計画立案装置とする。

前記一つの発明によれば、作業実績から組織としての消化能力を精度よく求めておき、その消化能力を用いてプランニングを行うことができる。

前述した以外の課題、構成及び効果は、以下の実施形態の説明によって明らかにされる。

図１は、本発明の一実施形態における生産計画立案システムの構成例を示すブロック図である。 図２は、本実施形態における技能ランクテーブルの一例を示す説明図である。 図３は、本実施形態におけるランク・能力定義テーブルの一例を示す説明図である。 図４は、本実施形態における案件格納テーブルの一例を示す説明図である。 図５は、本実施形態における製品・工程マスタの一例を示す説明図である。 図６は、本実施形態における生産実績テーブルの一例を示す説明図である。 図７は、本実施形態における製品群・工程・班関係テーブルの一例を示す説明図である。 図８は、本実施形態における能力算出結果テーブルの一例を示す説明図である。 図９は、本実施形態における生産計画テーブルの一例を示す説明図である。 図１０は、本実施形態における余剰能力テーブルの一例を示す説明図である。 図１１は、本実施形態における営業候補製品テーブルの一例を示す説明図である。 図１２は、本実施形態における個別能力算出結果テーブルの一例を示す説明図である。 図１３は、本実施形態の生産計画立案システムが出力する入力画面の一例を示す説明図である。 図１４は、本実施形態の生産計画立案システムが出力する余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面の一例を示す説明図である。 図１５は、本実施形態の生産計画立案システムが出力する負荷山積み結果出力画面の一例を示す説明図である。 図１６は、本実施形態の生産計画立案システムにおける能力算出プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。 図１７は、本実施形態の生産計画立案システムにおける計画・余剰関係メインプログラムの処理の一例を示すフローチャートである。 図１８は、本実施形態の生産計画立案システムにおける生産計画立案プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。 図１９は、本実施形態の生産計画立案システムにおける製品群・工程別余剰能力算出プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。 図２０は、本実施形態の生産計画立案システムにおける営業候補製品特定プログラムの処理の一例を示すフローチャートである。

以下、本発明を実施するための一実施形態を、図面を参照して説明する。

＜生産計画立案システム＞
まず、本実施形態に係る生産計画立案システムの構成について説明する。図１は、本実施形態における生産計画立案システム１の構成例を示すブロック図である。

生産計画立案システム１は、作業実績に基づいて組織としての消化能力を求めておき、その消化能力を利用してプランニングを行うためのシステムである。生産計画立案システム１は、一般的なコンピュータとして構成される生産計画立案装置１００、及び生産計画立案装置１００と他の外部装置１９０、イントラネット、インターネット等との間での相互通信を可能とする通信ネットワーク１８０を有する。外部装置１９０としては、生産計画立案システム１と同じ企業等の組織に属する他の情報処理装置、生産に従事する組織の長、所属作業員等が所持するスマートフォン等の携帯端末等が含まれる。

＜生産計画立案装置＞
生産計画立案装置１００は、生産計画立案システム１の主要な機能を実現する情報処理装置であり、記憶装置１１０、中央処理装置（ＣＰＵ）等で構成されるプロセッサ１５０、メモリ１５５、入力装置１６０、出力装置１６５、記録媒体読取装置１７０、及び通信インターフェイス１７５を有する。

記憶装置１１０は、作業実績から組織としての消化能力を求めておき、生産計画におけるプランニングを行うために必要な情報を記憶する装置であり、例えば、ハードディスク（ＨＤＤ）などの記憶デバイスで構成される。記憶装置１１０は、フラッシュメモリなどを用いた半導体ドライブ（ＳＳＤ）であってもよい。

記憶装置１１０は、プランニングを実行するために利用されるデータを格納するためのテーブルとして、技能ランクテーブル１２１、ランク・能力定義テーブル１２２、製品・工程マスタ１２３、案件テーブル１２４、生産実績テーブル１２５、製品群・工程・班
関係テーブル１２６、能力算出結果テーブル１３１、生産計画テーブル１３２、余剰能力テーブル１３３、営業候補製品テーブル１３４、及び個別能力算出結果テーブル１３５を少なくとも有する。

また、記憶装置１１０は、本実施形態のプランニングをプロセッサ１５０に実行させるためのプログラム１４０として、能力算出プログラム１４１、計画・余剰関係メインプログラム１４２、生産計画立案プログラム１４３、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４、及び営業候補製品特定プログラム１４５を少なくとも有する。

プロセッサ１５０は、前記したプログラムを実行するための演算装置である。プロセッサ１５０は、データ入出力等、生産計画立案装置１００のコンピュータとしての管理機能も実行する。

メモリ１５５は、プロセッサ１５０により実行されるプログラム、及び、プログラムの実行に必要なデータなどを格納する記憶デバイスであり、ＲＡＭ、ＲＯＭ、フラッシュメモリ等で構成される。

入力装置１６０は、プランニングに必要な情報を入力するための装置であり、例えば、キーボード、マウス及びマイクロフォンなどの装置である。

出力装置１６５は、入出力インターフェイス画面などを出力する装置であり、例えば、ＣＲＴ（Cathode Ray Tub）ディスプレイ、液晶ディスプレイ（ＬＣＤ）又は有機ＥＬ（Electro-Luminescence）ディスプレイなどの装置、スピーカ、プリンタ等である。

記録媒体読取装置１７０は、可搬性を有する可搬型記憶媒体の情報を読み出す装置である。可搬型記憶媒体の例としては、フレキシブルディスク、ＣＤ－ＲＯＭ、ＤＶＤ－ＲＯＭ、半導体メモリ、サーバ、ＬＡＮなどの通信経路等を用いることができる。なお、記録媒体読取装置１７０は、生産計画立案装置１００に内蔵されていてもよいし、外付けされていてもよい。

生産計画立案装置１００は、例えば１つの任意の情報処理装置で実現されてもよいし、複数の任意の情報処理装置で分散して実現されてもよい。生産計画立案装置１００の全部又は一部を仮想計算機により構成することもできる。

また、生産計画立案装置１００の一部又は全ては、回路等によりハードウェアとして実現されてもよい。

＜生産計画立案装置に実装されるプログラム＞
次に、本実施形態の生産計画立案装置１００の機能を実現するためのプログラムについて説明する。

能力算出プログラム１４１、計画・余剰関係メインプログラム１４２、生産計画立案プログラム１４３、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４、及び営業候補製品特定プログラム１４５は、プロセッサ１５０によって記憶装置１１０からメモリ１５５に読み込まれ、プロセッサ１５０が実行することによって、それぞれのプログラムによる処理が実行される。

なお、各プログラムが実現する処理は、それぞれ図１６、図１７、図１８、図１９、及び図２０に示されており、後述する。なお上記のプログラムとは、例えば、オペレーションシステム（ＯＳ）プログラム上で実行可能なアプリケーションプログラムである。

上記のプログラムは、例えば、通信インターフェイス１７５を介して通信ネットワーク１８０から入力し、記憶装置１１０にインストールすることができる。

＜テーブル＞
次に、前記した生産計画立案装置１００のプログラム１４０が利用するデータを格納するテーブルについて説明する。

・技能ランクテーブル１２１
図２は、本実施形態における技能ランクテーブル１２１の一例を示す説明図である。

技能ランク情報である図２の技能ランクテーブル１２１は、例えば２０２０年２月２１日に出願された特願２０２０－０２８７１２号に記載されている作業実績から自動的に算出された作業者・製品群・工程ごとのスキルレベルを登録するためのテーブルであり、作業者ＩＤ２１０、製品群２２０、工程２３０、技能ランク２４０、及び判定年月日２５０などの項目から構成される。なお念のため、特願２０２０－０２８７１２号に開示されている内容全てが本願に援用されるものとする。

作業者ＩＤ２１０は、作業班などの組織に所属する作業者を識別するための情報である。製品群２２０及び工程２３０は、対応する作業者ＩＤ２１０の作業者が担当した製品群及び工程を識別するための情報である。技能ランク２４０は、あらかじめ定義された何らかの基準、例えば、当該製品群・工程の作業時間によって自動的に算出される、あるいは組織長が判定して入力した、対応する作業者ＩＤ２１０により識別される作業者、製品群・工程の技能ランクを特定するための情報である。判定年月日２５０は、対応する技能ランク２４０の判定が行われた日を示す。

なお、技能ランクテーブル１２１には、月次などの周期で更新された値が入力される。技能ランクテーブル１２１は、各作業者のスキルが自動更新によってマッピングされるという意味で、自動更新型スキルマップ情報を格納しているということもできる。技能ランクテーブル１２１のデータは、組織の長が保持する携帯端末等から定期的に入力するようにしてもよい。

・ランク・能力定義テーブル１２２
図３は、本実施形態におけるランク・能力定義テーブル１２２の一例を示す説明図である。

消化能力情報である図３のランク・能力定義テーブル１２２は、製品群・工程・技能ランク・最新技能判定日に応じた消化能力を定義したテーブルであり、製品群３１０、工程３２０、技能ランク３３０、消化能力[人日]３４０、及び最新技能判定日３５０などの項目から構成される。製品群３１０、工程３２０、及び技能ランク３３０は、技能ランクテーブル１２１と同様である。消化能力[人日]３４０は、過去の作業実績から特定の製品群
・工程について、対応する技能ランクを有する作業者が実行可能な作業量である。最新技能判定日３５０には、対応する製品群・工程ごとに、技能ランク３３０の最新の判定年月日３５０が本日から数えてどれほど前か、という情報が登録される。なお、「本日」とは、生産計画立案装置１００によりプランニングを実行する日を意味する。最新技能判定日３５０が古いほど、同一技能ランクあっても技量の低下により消化能力の低下するのが通常であるので、最新技能判定日３５０に応じて消化能力は異なっている。

・案件テーブル１２４
図４は、本実施形態における案件テーブル１２４の一例を示す説明図である。

案件情報である図４の案件テーブル１２４は、プランニング対象の案件に関する情報を格納したテーブルであり、案件ＩＤ４１０、製品コード４２０、及び納期４３０などの項目から構成される。案件ＩＤ４１０は受注案件を一意に識別するため情報である。製品コード４２０は、対応する案件に含まれる製品群２２０などの具体的な製品を識別するための情報である。納期４３０は、対応する案件ＩＤ４１０の納期を示す情報である。この案件テーブル１２４により、案件ごとに納期までの間に製品コードに対応して発生する作業量を求めることができる。

・製品・工程マスタ１２３
図５は、本実施形態における製品・工程マスタ１２３の一例を示す説明図である。

製品工程別作業量情報である図５の製品・工程マスタ１２３は、各製品の製造に関する情報を格納したテーブルであり、製品コード５１０、製品群５２０、製品名５３０、工程５４０、作業量[人日]５５０、製品別利益率[%]５６０、製品別利益額[百万円]５７０、
及び製品別売上額[百万円]５８０などの項目から構成される。製品群５２０は製品コード５１０が含まれる製品群を識別するための情報である。製品名５３０は製品コード５１０に対応する製品名を特定するための情報である。各製品コード５１０について、必要な工程が工程５４０に１レコードごとに格納されている。当該工程ごとに必要な作業量が、作業量[人日]５５０に格納されている。また各製品コード５１０に応じた利益率が製品別利益率[%]５６０に、利益額が製品別利益額[百万円]５７０に、売上額が製品別売上額[百万円]５８０に格納される。作業量５５０、製品別利益率５６０、製品別利益額５７０、及
び製品別売上額５８０の各項目の計数単位は、利用しやすいように適宜に決めればよい。製品コード５１０に対応した利益率、利益額、及び売上額は、その製品を製造した場合の経済性に関する指標として、経済性指標情報と把握することができる。

ここで、製品工程とは、文字通りある製品を生産するときの個々の工程を意味するが、本願においては、製品には個々の製品の他、複数の関連製品からなる製品群も含まれる。また、工程には、当該工程において投入され、あるいは利用される各種のリソースも含まれる。リソースについては後述する。

なお、製品・工程マスタ１２３には、多品種少量生産や完全受注生産で、同一の製品コードであってもオプション品などに応じて利益率などが変わる場合には、製品コードごとの平均値などを格納してもよい。

・生産実績テーブル１２５
図６は、本実施形態における生産実績テーブル１２５の一例を示す説明図である。

生産実績情報である図６の生産実績テーブル１２５は、生産実績の情報を格納したテーブルであり、案件ＩＤ６１０、製品コード６２０、工程６３０、製造開始日時６４０、及び製造終了日時６５０などの項目から構成される。各案件ＩＤ６１０について、当該案件
に係る製品を示す製品コード６２０と作業を行った工程である工程６３０とが１レコードごとに格納されている。また当該案件ＩＤに関して、対応する工程の製造開始日時が製造開始日時６４０に、製造終了日時が製造終了日時６５０に、それぞれ格納されている。製造開始日時６４０、製造終了日時６５０は、図１における外部装置１９０としての携帯端末等から入力して記録するようにすることができる。作業員が自身の携帯端末から各工程において製造開始・終了日時等の生産実績情報を入力することで、あるいは同様の生産実績情報を作業班長等の作業管理者が適時に自身の携帯端末、現場ＰＣ等の外部装置１９０から生産計画立案装置１００に入力することで、生産実績テーブル１２５の記録を適時に更新しておくことができる。

・製品群・工程・班関係テーブル１２６
図７は、本実施形態における製品群・工程・班関係テーブル１２６の一例を示す説明図である。

製品工程担当情報である図７の製品群・工程・班関係テーブル１２６は、製品群・工程と、その工程を主に担当する作業員集団である主担当班とを対応付けるマスタテーブルであり、製品群７１０、工程７２０、及び主担当班７３０などの項目から構成される。ある製品群・工程について対応する主担当班以外の班が作業を担当する場合、その後者の担当班は該当する作業の応援を行う作業員集団と位置づけられる。

・能力算出結果テーブル１３１
図８は、本実施形態における能力算出結果テーブル１３１の一例を示す説明図である。

図８の能力算出結果テーブル１３１は、能力算出プログラム１４１の出力結果を格納するためのテーブルであり、製品群８１０、工程８２０、消化能力主担当班８３０、消化能力全体[人日]８４０、消化能力過去実績_最大[人日]８５０、及び消化能力過去実績_最小[人日]８６０などの項目から構成される。各製品群・工程について、主担当班の消化能力が消化能力主担当班[人日]８３０に、主担当班及びその他の班を含めた全組織の消化能力が消化能力全体[人日]８４０に、生産実績から算出した当該製品群・工程の日別の最大消化能力と最小消化能力が、消化能力過去実績_最大[人日]８５０、及び消化能力過去実績_最小[人日]８６０に、それぞれ格納されている。各消化能力の項目の計数単位は人日としているが、他の計数単位を用いてもよい。

・生産計画テーブル１３２
図９は、本実施形態における生産計画テーブル１３２の一例を示す説明図である。

生産計画情報である図９の生産計画テーブル１３２は、計画・余剰関係メインプログラム１４２におけるサブルーチンである生産計画立案プログラム１４３の出力結果を格納するためのテーブルであり、案件ＩＤ９１０、工程９２０、年月日９３０、及び作業量[人
日]９４０などの項目から構成される。生産計画テーブル１３２の各レコードには、案件
ごとに各製品群・工程について、作業を実施する各日付において必要な作業量が、作業量[人日]９４０として格納されている。作業量の項目の計数単位は人日としているが、他の計数単位を用いてもよい。

・余剰能力テーブル１３３
図１０は、本実施形態における余剰能力テーブル１３３の一例を示す説明図である。

図１０の余剰能力テーブル１３３は、計画・余剰関係メインプログラム１４２におけるサブルーチンである製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４の出力結果を格納するためのテーブルであり、製品群１０１０、工程１０２０、期間１０３０、及び余剰能力[
人日](平均)１０４０などの項目から構成される。各製品群・工程について、あらかじめ
指定した各期間、例えば週ごとの平均余剰能力が、人日単位で余剰能力[人日](平均)１０４０の欄に格納されている。

・営業候補製品テーブル１３４
図１１は、本実施形態における営業候補製品テーブル１３４の一例を示す説明図である。

図１１の営業候補製品テーブル１３４は、計画・余剰関係メインプログラム１４２におけるサブルーチンである営業候補製品特定プログラム１４５の出力結果を格納するためのテーブルであり、製品群１１１０、製品名１１２０、生産可能数量１１３０、及び予定納期１１４０などの項目から構成される。営業候補製品テーブル１３４には、製品群１１１０、製品名１１２０で特定される各製品について、図１０の余剰能力テーブル１３３の値を基に、予め指定されたプランニングの期間内において、生産可能な数量と、当該数量が完成する予定の日付が、それぞれ生産可能数量１１３０、及び予定納期１１４０の欄に格納されている。

・個別能力算出結果テーブル１３５
図１２は、本実施形態における個別能力算出結果テーブル１３５の一例を示す説明図である。

図１２の個別能力算出結果テーブル１３５は、計画・余剰関係メインプログラム１４２におけるサブルーチンである能力算出プログラム１４１の出力結果を格納するためのテーブルであり、班１２１０、製品群１２２０、工程１２３０、担当種別１２４０、及び消化能力[人日]１２５０などの項目から構成される。このように、個別能力算出結果テーブル１３５には、各班について、製品群・工程ごとに、主担当か否か、及び消化能力[人日]が、それぞれ担当種別１２４０、及び消化能力[人日]１２５０の欄に格納されており、各レコードに、班ごとに、担当製品群・工程に対応した個別の消化能力が記録されている。なお、ある班が対応する製品群・工程について主担当でない場合は、担当種別１２４０の項目に「副」のデータが格納される。このテーブルにより、ある製品工程について主担当の作業者の消化能力のみでは不足する場合、主担当でない、副担当の他の組織の作業者が作業を担当した場合、すなわちある製品工程で応援を受け入れた場合、その応援に係る消化能力を取得することができる。

＜生産計画立案装置の入出力インターフェイス＞
次に、生産計画立案装置１００の入力装置１６０、出力装置１６５を介して利用者からの情報入力、及び利用者への情報提示を可能とする入出力インターフェイスについて説明する。

・入力画面２０００
図１３は、本実施形態の生産計画立案装置１００が出力する入力画面２０００の一例を示す説明図である。

図１３の入力画面２０００は、生産計画立案装置１００の利用者によるプランニングの際のパラメータの入力を受け付けるために、例えば生産計画立案装置１００の出力装置１６５によって表示される画面である。入力画面２０００は、生産計画立案ボタン２００１、及び閉じるボタン２００２を含む。生産計画立案ボタン２００１が操作（例えばマウス又はタッチセンサを使用した押下）されると、入力画面２０００に入力された情報を基に、後述の計画・余剰関係メインプログラム１４２が実行される。閉じるボタン２００２が操作されると、入力画面２０００が閉じる。

また、入力画面２０００には、プランニングの際のパラメータの入力を受け付ける、能力線選択部２０１０、営業候補製品特定閾値設定部２０２０、営業候補製品特定順設定部２０３０が表示される。能力線選択部２０１０、及び営業候補製品特定順設定部２０３０は、入力画面２０００を参照した利用者が、入力装置１６０を操作して、表示された選択肢から、例えばラジオボタンを操作することによって、１つのパラメータを選択することができる。営業候補製品特定閾値設定部２０２０は、入力画面２０００を参照した利用者が、入力装置１６０を操作して、数値、例えば整数を入力できる。これらのパラメータの利用方法は、能力算出プログラム１４１、及び営業候補製品特定プログラム１４５の説明に関して後述する。

なお、ここで能力線とは、ある製品群・工程について、どのような前提をおいて消化能力を設定するかの指標となる概念である。本実施形態では、過去の作業実績において最大・最小に相当する消化能力、主担当班が作業する場合の消化能力、主担当班を含む上位の組織全体が作業に携わった場合の消化能力の４種類から選択できるように構成されている。能力線選択部２０１０については、例えば、初期又は数ヶ月先の作業のプランニングでは、過去実績_最小を選択してプランニングすることで消化能力を小さめに見積もってリ
スク管理をしておき、特急オーダーが発生した場合には、過去実績_最大を選択してプラ
ンニングするなど、状況に応じてプランニングする活用案が考えられる。またプランニングした結果、主担当班だけの消化能力では対応する案件に納期遅延が発生する場合には、組織全体を選択してプランニングする活用案も考えられる。

・余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面３０００
図１４は、本実施形態の生産計画立案装置１００が出力する、余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面３０００の一例を示す説明図である。

図１４の余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面３０００は、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４、及び営業候補製品特定プログラム１４５の実行結果を出力するために表示される画面であり、印刷ボタン３００２、及び閉じるボタン３００３などの要素から構成される。印刷ボタン３００２が操作されると、出力装置１６５を介して出力画面の内容が所定の書式で印刷される。閉じるボタン３００３が操作されると、余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面３０００が閉じる。

メッセージ表示部である、製品群・工程・期間別余剰能力算出結果欄、営業候補製品欄の各項目はそれぞれ、余剰能力テーブル１３３、営業候補製品テーブル１３４に格納されているデータに対応する。すなわち、余剰能力テーブル１３３の製品群３０１０、工程３０１５、期間３０２０、及び余剰能力[人日] (平均)３０２５に格納されているデータが
それぞれ、製品群１０１０、工程１０２０、期間１０３０、及び余剰能力[人日] (平均)
１０４０の欄に、営業候補製品テーブル１３４の製品群３０５０、製品名３０５５、生産可能数量３０６０、及び予定納期３０６５に格納されているデータがそれぞれ、製品群１１１０、製品名１１２０、生産可能数量１１３０、及び予定納期１１４０の欄に対応して出力される。

・負荷山積み結果出力画面３１００
図１５は、本実施形態の生産計画立案装置１００が出力する、負荷山積み結果出力画面３１００の一例を示す説明図である。

図１５の負荷山積み結果出力画面３１００は、生産計画立案プログラム１４３の実行結果を出力するために表示される画面であり、印刷ボタン３１０２、及び閉じるボタン３１０３などの要素から構成される。印刷ボタン３００２が操作されると、出力装置１６５を
介して、負荷山積み結果出力画面３１００の出力内容が所定の書式で印刷される。閉じるボタン３００３が操作されると、負荷山積み結果出力画面３１００が閉じる。

パラメータ表示部３１１０は、入力画面２０００の、能力線選択部２０１０での選択項目を表示する。負荷山積みグラフ表示部３１２０は、プランニング期間の各日の注文による負荷（必要な作業量）を棒グラフで、各種の能力線を実線、破線等の線種で識別して表示する。各種能力線は、色を用いて区別するようにしてもよい。なお、本実施形態では、説明の簡便のため、パラメータ表示部３１１０に、製品群・工程ごとの負荷山積み結果を表示しているが、製品の生産工程における作業には、１又は２以上のリソースがが投入され、あるいは利用されることから、パラメータ表示部３１１０には、製品群・工程・リソース別もしくは製品群・リソース別の負荷山積み結果を出力するように構成してもよい。製品群に代えて、単一の製品に対するリソース、工程の組み合わせを採用してもよい。ここでリソースとは、各工程での作業を遂行する上で必要とされる、工作機械等の機器・設備、作業に供されるエリア、作業に従事する組織、作業員、作業に使用される電力、水、各種ガスなどを含む。

＜生産計画立案装置によるデータ処理＞
以上説明した生産計画立案装置１００に設けられる各種のテーブル、プログラムによって、生産計画立案装置１００が実行するデータ処理について、次に説明する。

生産計画立案装置１００によるデータ処理は、図１に示す能力算出プログラム１４１、計画・余剰関係メインプログラム１４２、生産計画立案プログラム１４３、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４、及び営業候補製品特定プログラム１４５を、プロセッサ１５０が各種テーブルに格納されているデータを用いて実行することにより実現される。以下、各プログラムによるデータ処理を、フローチャートにより例示しながら説明する。

・能力算出プログラムによるデータ処理
図１６は、本実施形態の生産計画立案装置１００における能力算出プログラム１４１による能力算出処理の一例を示すフローチャートである。

この能力算出処理は、製品群や工程に応じた班などの組織別の消化能力を算出するために、プロセッサ１５０が能力算出プログラム１４１に従って実行する。

能力算出プログラム１４１は、あらかじめ定義されたタイミングで、例えば１週間ごとに、定期的に実行されるように設定する。まずプロセッサ１５０は、技能ランクテーブル１２１、ランク・能力定義テーブル１２２、生産実績テーブル１２５、及び製品群・工程・班関係テーブル１２６を読み込む（Ｓ１６１０）。

プロセッサ１５０は、技能ランクテーブル１２１、ランク・能力定義テーブル１２２、製品群・工程・班関係テーブル１２６を基に、製品群・工程ごとの、主担当班の消化能力[人日]、組織全体の消化能力[人日]を算出する。また、プロセッサ１５０は、班・製品群・工程ごとの消化能力[人日]と、当該班が、当該製品群・工程について主担当班か否かを判定する（Ｓ１６２０）。前記主担当班の消化能力[人日]と、前記組織全体の消化能力[
人日]は、能力算出結果テーブル１３１の消化能力主担当班[人日]８３０、消化能力全体[人日]８４０、にそれぞれ対応する。また、前記班・製品群・工程ごとの消化能力[人日]
と、当該製品群・工程について主担当班か否かは、それぞれ個別能力算出結果テーブル１３５の消化能力[人日]１２５０、担当種別１２４０に対応する。

次にプロセッサ１５０は、生産実績テーブル１２５、製品群・工程・班関係テーブル１
２６を基に、製品群・工程ごとの、消化能力[人日]の日別の最大値と最小値とを算出する（Ｓ１６３０）。これは能力算出結果テーブル１３１の消化能力過去実績_最大[人日]８
５０、消化能力過去実績_最小[人日]８６０、にそれぞれ対応する。なお、当該製品群・
工程について複数日、例えば２日要した場合は、按分処理、例えば日数での均等割をして、消化能力０．５[人日]と算出する。

プロセッサ１５０は、Ｓ１６２０、Ｓ１６３０での算出結果を、能力算出結果テーブル１３１、及び個別能力算出結果テーブル１３５に出力する（Ｓ１６４０）。

以上の能力算出プログラム１４１によるデータ処理では、後の余剰能力の算出に使用されるデータが、能力算出結果テーブル１３１、及び個別能力算出結果テーブル１３５に格納される。

・計画・余剰関係メインプログラム１４２によるデータ処理
図１７は、本実施形態の生産計画立案装置１００における計画・余剰関係メインプログラム１４２によるデータ処理の一例を示すフローチャートである。

このデータ処理は、生産計画のプランニングや、製品群・工程別の余剰能力の算出、及び前記余剰能力に応じて経済性の点で優先して生産すべき製品、すなわち受注活動の対象とすべき製品の特定をするために、プロセッサ１５０が計画・余剰関係メインプログラム１４２に従って実行する。計画・余剰関係メインプログラム１４２は、図１３に例示した入力画面２０００に設けられている生産計画立案ボタン２００１を操作することにより実行が開始される。

まずプロセッサ１５０は、生産計画立案プログラム１４３を実行する（Ｓ１７１０）。生産計画立案プログラム１４３については、後出の図１８を参照して説明する。

次にプロセッサ１５０は、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４を実行する（Ｓ１７２０）。製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４については、後出の図１９を参照して説明する。

次にプロセッサ１５０は、営業候補製品特定プログラム１４５を実行する（Ｓ１７３０）。営業候補製品特定プログラム１４５については、後出の図２０を参照して説明する。

プロセッサ１５０が以上の３つのサブプログラムを実行することで、利用者に、図１４に例示した余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面３０００、図１５に例示した山積み結果出力画面３１００が提示される。

以下、各サブルーチンによるデータ処理について説明する。

・生産計画立案プログラム１４３によるデータ処理
図１８は、本実施形態の生産計画立案装置１００における生産計画立案プログラム１４３によるデータ処理の一例を示すフローチャートである。

このデータ処理は、生産計画におけるプランニングをするために、プロセッサ１５０が生産計画立案プログラム１４３に従って実行する。

プロセッサ１５０は生産計画立案プログラム１４３の実行を開始すると、入力画面２０００から、能力線選択部２０１０、営業候補製品特定閾値設定部２０２０、営業候補製品特定順設定部２０３０について利用者が行った選択結果を読み込む（Ｓ１８１０）。

次いでプロセッサ１５０は、案件テーブル１２４、製品・工程マスタ１２３、及び能力算出結果テーブル１３１を読み込む（Ｓ１８２０）。

プロセッサ１５０は、能力算出結果テーブル１３１における消化能力主担当班[人日]８３０の値を基に、プランニングを行う（Ｓ１８３０）。これは入力画面２０００の能力線選択部２０１０において、主担当班が選択された場合に相当する。この処理をＳ１８４０に先行して行う理由は、プランニングにおいてまず主担当班で消化できる作業量かを確認した後、主担当班では消化できない場合において他班から応援をもらう調整をする、残業を前提とした最大消化能力で再プランニングする、などの運用を行うのが一般的であるためである。本実施形態の生産計画立案装置１００でも、このような一般的な運用を取り入れている。なおプランニングのロジックについては市販の汎用的な生産計画ツールと同様のロジックを採用すればよい。

次にプロセッサ１５０は、Ｓ１８３０において、主担当班の消化能力だけでは必要な作業量に対して不足して、納期遅延が発生してしまう案件（注文）が存在する、あるいは主担当班の消化能力が過剰でありプランニング期間において常に作業量が消化能力を下回るという状況が生じる場合には、入力画面２０００の能力線選択部２０１０において選択された能力線に応じて、プランニングを行う（Ｓ１８４０）。能力線選択部２０１０において、組織全体での担当を示す全体、過去実績_最大、過去実績_最小が選択された場合には、それぞれ、能力算出結果テーブル１３１における消化能力全体[人日]８４０、消化能力過去実績_最大[人日]８５０、消化能力過去実績_最小[人日]８６０の値を基にプランニングを行う。能力線選択部２０１０において、主担当班が選択された場合にはプランニングをやり直す必要がないのでＳ１８４０は省略される。

Ｓ１８４０では、能力線選択部２０１０で全体が選択された場合には、プロセッサ１５０は、能力が不足する製品群・工程に応援可能な消化能力を持つ班を、個別能力算出結果テーブル１３５における担当種別１２４０の項目に「副」が格納されているレコードの中から１つ取り出す。選択した班の消化能力[人日]１２５０で消化能力の不足分を補充することができ、かつ、前記選択した班について納期遅延が発生しないと判定された場合には、前記班の応援する分の消化能力[人日]を、前記班の主担当の製品群・工程の消化能力から差し引いた結果をプランニング結果とする。前記班について納期遅延が発生する場合には、応援可能な別の班を選択して同様に消化能力の不足分を補えるか、納期遅延が発生しないかを検討する。前記選択した班について納期遅延は発生しないが、前記班の消化能力[人日]１２５０では不足分が補えない場合には、他の応援可能な班を１つずつ追加して、同様に検討する。なおこの際、主担当と応援に入る副担当、あるいは副担当同士の組み合わせについて、構成作業者の相性等により設定しないことが望ましい組み合わせについて、あらかじめ組み合わせができないようにプログラムを構成しておくこともできる。

次いでプロセッサ１５０は、Ｓ１８３０、Ｓ１８４０でのプランニング結果を、生産計画テーブル１３２に出力して処理を終了する（Ｓ１８５０）。

以上の生産計画立案プログラム１４３のデータ処理によれば、特定の案件に含まれる製品群・工程それぞれについて、主担当の班のみで消化能力が充足されるか判定され、不足の場合には納期遅延が発生しないように他の班から応援を提供することができるので、案件に適した効率的なプランニングが可能である。

・製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４によるデータ処理例
次に、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４によるデータ処理例を説明する。図１９は、本実施形態の生産計画立案装置１００における製品群・工程別余剰能力算出プ
ログラム１４４のデータ処理の一例を示すフローチャートである。

この製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４のデータ処理は、製品群・工程別の余剰能力を算出するために、プロセッサ１５０が製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４に従って実行する。

プロセッサ１５０は、あらかじめ定義された一定期間、例えば現在から３ヶ月先までにおける製品群・工程別の必要消化能力を、生産計画格納テーブル１３２の作業量[人日]９４０から算出する（Ｓ１９１０）。具体的には、案件テーブル１２４に格納されている製品コード４２０、納期４３０と、製品・工程マスタ１２３において製品コード５１０に対して格納されている作業量［人日］５５０とを用いて製品群・工程別の必要消化能力を算出する。

次に、プロセッサ１５０は、前記一定期間における、製品群・工程ごとの主担当班の消化能力を、Ｓ１９１０と同様にして、能力算出結果テーブル１３１の消化能力主担当班[
人日]８３０から算出する（Ｓ１９２０）。

次いでプロセッサ１５０は、Ｓ１９２０で算出した製品群・工程別の主担当班消化能力から、Ｓ１９１０で算出した製品群・工程別の消化能力全体を差し引き、例えば一定期間における各日の消化能力に基づいて、日別平均の消化能力を算出する（Ｓ１９３０）。この差分が前記一定期間における、製品群・工程別の余剰能力又は不足する消化能力となる。

最後に、プロセッサ１５０は、Ｓ１９３０での算出結果を、余剰能力テーブル１３３に出力して処理を終了する（Ｓ１９４０）。

以上の製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４のデータ処理によれば、現在から一定期間内における製品群・工程別の余剰消化能力又は不足消化能力を、精度よく定量的に把握することができる。

・営業候補製品特定プログラム１４５によるデータ処理例
次に、営業候補製品特定プログラム１４５によるデータ処理例について説明する。図２０は、本実施形態の生産計画立案装置１００における営業候補製品特定プログラム１４５によるデータ処理の一例を示すフローチャートである。

この処理は、製品群・工程別余剰能力算出プログラム１４４により算出された余剰能力に応じて、どの製品を受注するための営業をすべきか特定をするために、プロセッサ１５０が個別能力算出結果テーブル１３５に従って実行する。

プロセッサ１５０は本データ処理を開始するとまず、余剰能力テーブル１３３を参照し、日別平均などの余剰能力が、入力画面２０００における営業候補製品特定閾値設定２０２０に入力された閾値以上となっている製品群を抽出する（Ｓ２０１０）。

次いでプロセッサ１５０は、Ｓ２０１０で抽出した製品群について、製品・工程マスタ１２３を参照し、入力画面２０００における営業候補製品特定順設定２０３０で選択された利益率、利益額、売上額の指定又は指定順でダミー案件（注文）を１件ずつ入力してプランニングを行い、主担当班の消化能力以内でいつまでに完成できるかを算出する。これを予め定義されたプランニング期間、例えば３ヶ月間において、Ｓ２０１０で抽出した製品群を担当する全ての主担当班について、初めて余剰能力が０以下になるまで繰り返す（Ｓ２０２０）。なお、ダミー案件は、製品・工程マスタ１２３に格納されている各製品コ
ード５１０に対する製品別利益率［％］５６０、製品別利益額［百万円］５７０、製品別売上額［百万円］５８０に基づいて入力順が選定される。

営業候補製品特定順設定２０３０でランダムが選択された場合には、Ｓ２０１０で抽出した製品群について、製品・工程マスタ１２３を参照し、ランダムにダミー案件（注文）を１件ずつ入力してプランニングを行い、主担当班の消化能力以内でいつまでに完成できるかを算出し、同様にＳ２０１０で抽出した製品群を担当する全ての主担当班について、初めて余剰能力が０以下になるまで前記算出を繰り返す。

最後にプロセッサ１５０は、Ｓ２０２０での特定結果を、余剰能力・営業候補製品算出結果出力画面３０００の営業候補製品の表示欄に出力して処理を終了する（Ｓ２０３０）。

以上の営業候補製品特定プログラム１４５によれば、精度よく求められた余剰の消化能力に基づいて、より収益性といった経済性指標に優れた製品の生産可能数量を算出することができ、その結果に基づいて効率的な営業受注活動を展開することが可能となる。

以上説明したように、本実施形態の生産計画立案装置１００により、作業実績から組織としての消化能力を求めておくことで、実効性のあるプランニングができ、製造現場における応援調整、出張調整や、戦略的な営業活動の支援等が可能になる。

なお、本発明は上記した実施例に限定されるものではなく、様々な変形例が含まれる。例えば、上記した実施例は本発明のより良い理解のために詳細に説明したのであり、必ずしも説明の全ての構成を備えるものに限定されるものではない。

また、上記の各構成、機能、処理部、処理手段等は、それらの一部又は全部を、例えば集積回路で設計する等によってハードウェアで実現してもよい。また、上記の各構成、機能等は、プロセッサがそれぞれの機能を実現するプログラムを解釈し、実行することによってソフトウェアで実現してもよい。各機能を実現するプログラム、テーブル、ファイル等の情報は、不揮発性半導体メモリ、ハードディスクドライブ、ＳＳＤ（Solid State Drive）等の記憶デバイス、又は、ＩＣカード、ＳＤカード、ＤＶＤ等の計算機読み取り可
能な非一時的データ記憶媒体に格納することができる。

また、制御線及び情報線は説明上必要と考えられるものを示しており、製品上必ずしも全ての制御線及び情報線を示しているとは限らない。実際にはほとんど全ての構成が相互に接続されていると考えてもよい。

１：生産計画立案システム、１００：生産計画立案装置、１１０：記憶装置、１２１：技能ランクテーブル、１２２：ランク・能力定義テーブル、１２３：製品・工程マスタ、１２４：案件テーブル、１２５：生産実績テーブル、１２６：製品群・工程・班関係テーブル、１３１：能力算出結果テーブル、１３２：生産計画テーブル、１３３：余剰能力テーブル、１３４：営業候補製品テーブル、１４１：能力算出プログラム、１４２：計画・余剰関係メインプログラム、１４３：生産計画立案プログラム、１４４：製品群・工程別余剰能力算出プログラム、１４５：営業候補製品特定プログラム

Claims (13)

1. プロセッサと、前記プロセッサに接続される記憶装置とを有する生産計画立案装置であって、
   前記記憶装置は、
   製品の生産に従事する作業者ごとに設定される、各作業者の技能優劣を示す指標である技能ランク情報と、前記技能ランクに対応する製品の生産工程ごとに必要な作業能力である消化能力情報と、製品ごとに対応づけられた製品納期に関する情報である案件情報と、製品の工程ごとに対応づけられた作業量の情報である製品工程別作業量情報と、製品工程ごとの過去の生産期間に関する情報である生産実績情報と、製品工程ごとの作業に従事する主担当組織の情報である製品工程担当情報とを保持し、
   前記プロセッサは、
   前記主担当組織及び生産に従事する組織全体を構成する作業員に関する情報、前記技能ランク情報、及び前記生産実績情報に基づいて、製品工程ごとに、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力を算出して保持し、
   前記案件情報と前記製品工程別作業量情報とから前記案件情報に含まれる各案件についての必要作業量を算出し、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力のうちから、選択されたいずれかの消化能力を用いて、前記各案件に係る製品の生産に必要な製品工程別の作業量を算出して生産計画情報として出力するプランニング処理を実行する、
   生産計画立案装置。
2. 前記技能ランク情報は、当該技能ランクが対応づけられている作業者についての最新の技能ランク判定日を含み、
   前記プロセッサが製品工程ごとの消化能力を算出する際に、前記最新の技能ランク判定日の情報に応じて各作業員の消化能力に重み付けを行う、
   請求項１に記載の生産計画立案装置。
3. 前記技能ランク情報は、前記生産実績情報に基づいて定期的に更新される、
   請求項１乃至請求項２に記載の生産計画立案装置。
4. 前記技能ランク情報は、さらに各作業者と製品工程とを対応づけて保持している、
   請求項１に記載の生産計画立案装置。
5. 前記プロセッサが、算出された各案件についての必要作業量を製品工程ごとに作業日各日の必要作業量を表す棒グラフで表示し、当該棒グラフ表示に、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力を示すレベルを線分により重畳して表示する、
   請求項１に記載の生産計画立案装置。
6. 前記製品工程には、製品ごとに対応する各工程、製品ごとに対応する各リソース、製品及び工程ごとに対応するリソース、製品群ごとに対応する各工程、製品群ごとに対応する各リソース、及び、製品群及び工程ごとに対応する各リソースが含まれる、
   請求項１に記載の生産計画立案装置。
7. 前記プロセッサが、前記生産計画情報から将来の一定期間において必要な作業量を製品工程別に所定の時間単位によって算出し、前記主担当組織の消化能力を用いて当該一定期間における消化能力を前記時間単位によって算出し、算出された消化能力から前記必要作業量を差し引いた差分を算出して前記一定期間における時間単位ごとの余剰の消化能力と
   して出力する、
   請求項１に記載の生産計画立案装置。
8. 前記製品工程別作業量情報に、当該製品に関する収益の情報を含む経済性指標情報が対応づけて保持されており、
   前記余剰の消化能力と、前記製品工程別作業量情報とに基づいて、各前記製品が前記余剰の消化能力で生産可能な生産量を算出する処理を各製品について実行し、あらかじめ指定された前記経済性指標情報と前記生産可能な生産量とから生産可能な製品について経済性指標情報に応じた順位付けを行って出力する、
   請求項７に記載の生産計画立案装置。
9. 前記製品の製造開始時点及び製造終了時点に関する情報を含む、前記生産実績情報に関する情報が、前記生産計画立案装置と通信可能に接続されている外部装置から入力されるように構成されている、
   請求項１に記載の生産計画立案装置。
10. プロセッサと記憶装置とを有する情報処理装置が実行する生産計画立案方法であって、前記情報処理装置が、
    製品の生産に従事する作業者ごとに設定される、各作業者の技能優劣を示す指標である技能ランク情報と、前記技能ランクに対応する製品の生産工程ごとに必要な作業能力である消化能力情報と、製品ごとに対応づけられた製品納期に関する情報である案件情報と、製品の工程ごとに対応づけられた作業量の情報である製品工程別作業量情報と、製品工程ごとの過去の生産期間に関する情報である生産実績情報と、製品工程ごとの作業に従事する主担当組織の情報である製品工程担当情報とを保持し、
    前記主担当組織及び生産に従事する組織全体を構成する作業員に関する情報、前記技能ランク情報、及び前記生産実績情報に基づいて、製品工程ごとに、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力を算出して保持し、
    前記案件情報と前記製品工程別作業量情報とから前記案件情報に含まれる各案件についての必要作業量を算出し、主担当組織の消化能力、組織全体の消化能力、前記生産実績情報に基づく最大実績消化能力及び最小実績消化能力のうちから、選択されたいずれかの消化能力を用いて、前記各案件に係る製品の生産に必要な製品工程別の作業量を算出して生産計画情報として出力するプランニング処理を実行する、
    生産計画立案方法。
11. 前記製品工程には、製品ごとに対応する各工程、製品ごとに対応する各リソース、製品及び工程ごとに対応するリソース、製品群ごとに対応する各工程、製品群ごとに対応する各リソース、及び、製品群及び工程ごとに対応する各リソースが含まれる、
    請求項１０に記載の生産計画立案方法。
12. 前記情報処理装置が、前記生産計画情報から将来の一定期間において必要な作業量を製品工程別に所定の時間単位によって算出し、前記主担当組織の消化能力を用いて当該一定期間における消化能力を前記時間単位によって算出し、算出された消化能力から前記必要作業量を差し引いた差分を算出して前記一定期間における時間単位ごとの余剰の消化能力として出力する、
    請求項１０に記載の生産計画立案方法。
13. 前記製品工程別作業量情報に、当該製品に関する収益の情報を含む経済性指標情報が対応づけて保持されており、
    前記余剰の消化能力と、前記製品工程別作業量情報とに基づいて、各前記製品が前記余
    剰の消化能力で生産可能な生産量を算出する処理を各製品について実行し、あらかじめ指定された前記経済性指標情報と前記生産可能な生産量とから生産可能な製品について経済性指標情報に応じた順位付けを行って出力する、
    請求項１２に記載の生産計画立案方法。
    

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