JP7473013B2 - 板材加工システム - Google Patents

Description

本発明は、板材加工システムに関する。

板材の加工部位を加工位置において加工する加工機と、板材を載置可能な載置台と加工機との間で板材を搬送するローダ装置と、を備える板材加工システムが知られている（例えば、特許文献１参照）。この板材加工システムにおいて、加工機は、板材を載置するテーブルと、左右方向に延びて設けられ前後方向に移動するキャリッジと、板材を把持しつつキャリッジに案内されて左右方向に移動するスライダと、を備える。ローダ装置は、加工機の右側又は左側に配置される載置台と、加工機のテーブルとの間で板材を搬送する。

特許第４０３５９０１号公報

特許文献１の板材加工システムは、ローダ装置によって、加工機の右側又は左側に配置された載置台と、加工機のテーブルとの間において板材を左右方向に搬送する。従って、載置台の設置スペース、及びローダ装置のガイドレールなどの設置スペースは、加工機の右側又は左側に広く確保する必要がある。しかしながら、加工機の右側又は左側に載置台及びローダ装置を設置すると、他の装置を加工機の右側又は左側に隣接して配置できず、建屋内のスペース効率がよくない。また、建屋内の加工機の左側及び右側に隣接して他の装置等が既に配置されている場合、この加工機に対して載置台及びローダ装置を設置できないといった課題がある。また、加工機の前側は、作業者用の通路として利用可能なスペースを含んで設定されている場合があり、このスペースを有効に活用することが求められている。

本発明は、加工機の右側及び左側に載置台及びローダ装置の設置スペースを不要とし、加工機の前側のスペースを有効に活用することが可能な板材加工システムを提供することを目的とする。

本発明の態様に係る板材加工システムは、板材の加工部位を加工位置において加工する加工機と、板材を載置可能な載置台と加工機との間で板材を搬送するローダ装置と、を備える板材加工システムであって、加工機は、板材を載置するテーブルと、左右方向に延びて設けられ前後方向に移動するキャリッジと、板材を把持しつつキャリッジに案内されて左右方向に移動するスライダと、備え、スライダで把持した板材を、キャリッジの前後方向への移動、及びスライダの左右方向への移動の少なくとも一方によりテーブル上を移動させ、この板材の加工部位を加工位置に対して位置決めし、載置台は、前後方向における加工機の前側に配置されており、ローダ装置は、キャリッジの上方において前後方向に延びるガイドレールと、ガイドレールに案内されて前後方向に移動する可動部材と、可動部材に昇降可能に設けられて板材を吸着可能な吸着ヘッドと、を備え、吸着ヘッドで吸着した板材を、テーブルと載置台との間で搬送し、吸着ヘッドは、載置台から加工機に未加工の板材を搬入するための第１吸着ヘッドと、加工機から載置台に加工後の板材を搬出するための第２吸着ヘッドと、を有する。

上記した板材加工システムによれば、載置台が前後方向における加工機の前側に配置され、キャリッジの上方において前後方向に延びるガイドレールに沿ってローダ装置の吸着ヘッドが移動することで板材をテーブルと載置台との間で搬送するため、加工機の右側及び左側に載置台及びローダ装置を設置するためのスペースを確保する必要がない。その結果、加工機の右側及び左側に隣接して他の装置を配置することができ、建屋内のスペース効率を向上させることができる。さらに、加工機の前側に載置台及びローダ装置の一部が配置されるので、加工機の前側のスペースを有効に活用することができる。

また、上記した板材加工システムにおいて、吸着ヘッドが、載置台から加工機に未加工の板材を搬入するための第１吸着ヘッドと、加工機から載置台に加工後の板材を搬出するための第２吸着ヘッドと、を有してもよい。この構成によれば、未加工の板材と加工後の板材とを効率的に搬送できる。また、第１吸着ヘッド及び第２吸着ヘッドが、前後方向に一体として移動してもよい。この構成によれば、第１吸着ヘッド及び第２吸着ヘッドの前後方向における移動を容易に制御できる。また、上記した板材加工システムにおいて、第１吸着ヘッドと第２吸着ヘッドとが、独立して昇降可能であってもよい。この構成によれば、未加工の板材と加工済みの板材とをそれぞれ適切なタイミングで吸着又は解放することができる。

また、上記した板材加工システムにおいて、第１吸着ヘッドと第２吸着ヘッドとが、前後方向に並んで配置されており、載置台が、第１吸着ヘッドで吸着される未加工の板材を載置する第１載置部と、第２吸着ヘッドにより加工後の板材を載置する第２載置部とが、前後方向に並んで設けられてもよい。この構成によれば、第１吸着ヘッド及び第２吸着ヘッドの配置と第１載置部及び第２載置部の配置とを対応させることにより、未加工の板材と加工済みの板材とを効率よく搬送することができる。また、上記した板材加工システムにおいて、第１吸着ヘッドと第２吸着ヘッドとの前後方向の間隔が、第１載置部と第２載置部との前後方向の間隔に応じて設定されてもよい。この構成によれば、未加工の板材と加工済みの板材とを同時又はほぼ同時に吸着又は解放することができる。また、上記した板材加工システムにおいて、第１載置部が、載置されている未加工の板材の縁部を当接させて、この板材を位置決めするための位置決め部材を備えてもよい。この構成によれば、第１吸着ヘッドに対して未加工の板材を容易に位置決めすることができる。

また、上記した板材加工システムにおいて、載置台が、左右方向に設けられたレールに案内され、ガイドレールの下方である進入位置と、ガイドレールの下方から外れた退避位置との間を移動可能であってもよい。この構成によれば、退避位置に載置台を移動させることで、載置台への未加工の板材の補充、又は加工後の板材の回収を容易に行うことができる。また、上記した板材加工システムにおいて、載置台が、上側載置台と下側載置台とが上下方向に重なるように設けられ、上側載置台及び下側載置台のそれぞれがレールに案内されて左右方向に移動可能であってもよい。この構成によれば、２台の載置台を入れ替えて用いることにより、未加工の板材の補充、及び加工後の板材の回収を効率よく行うことができる。

また、上記した板材加工システムにおいて、上側載置台及び下側載置台のうちのいずれか一方が、吸着ヘッドで吸着される未加工の板材が載置され、いずれか他方が、吸着ヘッドにより加工後の板材が載置されてもよい。この構成によれば、２台の載置台において未加工の板材と加工済みの板材とを区別して載置するため、未加工の板材の補充、及び加工後の板材の回収をより一層効率よく行うことができる。また、上記した板材加工システムにおいて、加工機が、加工位置において、パンチ機構又はレーザヘッドを備えてもよい。この構成によれば、加工位置にパンチ機構又はレーザヘッドを備える加工機の右側及び左側に、載置台等を設置するスペースを不要とすることができる。

第１実施形態に係る板材加工システムの一例を示す斜視図である。 板材加工システムの一例を示す平面図である。 板材加工システムの一例を示す側面図である。 板材加工システムの一例を示す正面図である。 板材加工システムの動作の一例であって、ローダ装置により載置台から未加工の板材を搬送して加工機に載置した状態を示す図である。 加工機により板材を加工している状態を示す図である。 ローダ装置により次の未加工の板材を搬送している状態を示す図である。 ローダ装置により加工後の板材を吸着した状態を示す図である。 ローダ装置により次の未加工の板材を加工機に載置した状態を示す図である。 ローダ装置により加工後の板材を搬送している状態を示す図である。 ローダ装置により加工後の板材を載置台に載置しかつ次の未加工の板材を吸着した状態を示す図である。 ローダ装置により次の未加工の板材を搬送している状態を示す図である。 ローダ装置の動作の他の例であって、ローダ装置により上側載置台から未加工の板材を搬送して加工機に載置した状態を示す図である。 ローダ装置により加工後の板材を搬送している状態を示す図である。 上側載置台を退避位置に移動させた状態を示す図である。 ローダ装置により加工後の板材を下側載置台に載置した状態を示す図である。 吸着ヘッドを上昇させた状態を示す図である。

以下、実施形態について図面を参照しながら説明する。ただし、本発明は以下に説明する実施形態に限定されない。また、図面においては実施形態を説明するため、一部分を大きく又は強調して記載するなど適宜縮尺を変更して表現しており、実際の製品とは形状、寸法が異なる場合がある。以下の各図においては、ＸＹＺ座標系を用いて図中の方向を説明する。このＸＹＺ座標系では、上下方向（鉛直方向）をＺ方向とし、水平面に沿ってＸ方向、Ｙ方向とする。Ｘ方向は、水平面内における左右方向Ｄ１であり、Ｙ方向は、水平面内における前後方向Ｄ２である。また、Ｘ、Ｙ、Ｚ方向の各方向について、適宜、矢印が指す向きを＋方向（例えば、＋Ｘ方向、＋Ｘ側）と表現し、矢印が指す向きの反対方向を－方向（例えば、－Ｘ方向、－Ｘ側）と表現する。

図１は、実施形態に係る板材加工システムＳＹＳを前方側の上方から見た斜視図である。図２は、板材加工システムＳＹＳを上側（＋Ｚ側）から見た平面図である。図３は、板材加工システムＳＹＳを左右方向Ｄ１の－Ｘ側から見た側面図である。図４は、板材加工システムＳＹＳを前後方向Ｄ２の＋Ｙ側から見た正面図である。本実施形態において、＋Ｘ側が左右方向Ｄ１における左側であり、－Ｘ側が左右方向Ｄ１における右側である。また、＋Ｙ側が前後方向Ｄ２における前側であり、－Ｙ側が前後方向Ｄ２における後ろ側である。

図１から図４に示すように、板材加工システムＳＹＳは、加工機１０１とローダ装置１０２とを備える。加工機１０１は、例えば、ワーク（板材）Ｗ１の加工部位を加工位置Ｐ１においてプレス加工するプレス加工機である。加工機１０１は、プレス機構１０と、プレスフレーム２０と、搬送装置３０とを有する。なお、本実施形態において、未加工のワーク（板材）をワークＷ１と表記し、加工後のワークをワークＷ２と表記している。また、板材加工システムＳＹＳ（加工機１０１）の前後方向Ｄ２における前方側（＋Ｙ側）のスペースは、例えば、作業者等の通路、この板材加工システムＳＹＳに対してワークＷ１、Ｗ２を搬入、搬出するための搬送路等として用いられ、他の装置は設置されていない。

プレス機構１０は、上タレット１１と、下タレット１２と、を有する。すなわち、加工機１０１は、タレットパンチプレスである。上タレット１１は、プレスフレーム２０の上側プレスフレーム部２２に回転軸１３を介して保持される。下タレット１２は、プレスフレーム２０の下側プレスフレーム部２１に回転軸１４を介して保持される。上タレット１１及び下タレット１２のそれぞれは、円盤状に形成される。上タレット１１及び下タレット１２のそれぞれは、電動モータ等の図示しない駆動装置を駆動することにより、回転軸１３、回転軸１４を軸として回転可能に形成される。上タレット１１及び下タレット１２は、互いに対向した状態で配置される。

上タレット１１は、例えばパンチ等の上側プレス工具１５を保持する。上タレット１１には、複数の上側プレス工具１５が回転軸１３を中心とした周回方向に並んで配置される。上側プレス工具１５は、下面側が刃又は成形部分として作用し、ワークＷ１を加工する。上タレット１１は、上側プレス工具１５を上下方向（Ｚ方向）に駆動する。上タレット１１には、上側プレス工具１５を下方に送り出すヘッド１７が配置される。

下タレット１２は、例えばダイ等の下側プレス工具１６を保持する。下タレット１２には、複数の下側プレス工具１６が回転軸１４を中心とした周回方向に並んで配置される。下側プレス工具１６は、上側プレス工具１５の下方（－Ｚ方向）に間隔を隔てて配置される。下側プレス工具１６は、例えばＺ方向を軸方向とする筒状又は凹状の部材であり、上面側が刃又は成形部分として作用し、ワークＷ１を加工する。下側プレス工具１６は、ワークＷ１の加工時において、上下方向（Ｚ方向）に固定される構成であってもよいし、図示しない駆動部によって上方に送り出される構成であってもよい。

上タレット１１及び下タレット１２のそれぞれは、図示しない駆動装置により回転し、対となる１組の上側プレス工具１５及び下側プレス工具１６が加工位置Ｐ１に選択される。プレス機構１０は、加工位置Ｐ１にワークＷ１の一部である加工対象部分を配置させ、ヘッド１７により上側プレス工具１５を下方に送り出し、又は、上側プレス工具１５を下方に送り出しつつ下側プレス工具１６を上方に送り出し、上側プレス工具１５と下側プレス工具１６とでワークＷ１の加工部位を挟み込むことにより、ワークＷ１の加工部位に対して孔開け加工、成形加工、又は切断加工などを行う。

プレスフレーム２０は、プレス機構１０を支持する。プレスフレーム２０は、下側プレスフレーム部２１と、上側プレスフレーム部２２と、縦プレスフレーム部２３と、を有する。下側プレスフレーム部２１は、例えば建屋の床面上に設置される。また、下側プレスフレーム部２１は、プレス機構１０の一部である下タレット１２を支持する。上側プレスフレーム部２２は、下側プレスフレーム部２１に対して、搬送装置３０によるワークＷ１、Ｗ２の搬送空間Ｋを隔てて上方に位置する。上側プレスフレーム部２２は、上タレット１１を支持する。縦プレスフレーム部２３は、下側プレスフレーム部２１と上側プレスフレーム部２２とを連結する。

また、プレスフレーム２０は、固定テーブル（テーブル）２４を有する。固定テーブル２４は、下側プレスフレーム部２１に設けられる。固定テーブル２４は、上タレット１１と下タレット１２との間の高さに配置される。なお、固定テーブル２４の上面には、ワークＷ１、Ｗ２の下面側との摩擦を低減するために、ブラシ、フリーボールベアリングなどが設けられてもよい。

プレスフレーム２０の下側プレスフレーム部２１には、搬送装置３０が設けられる。搬送装置３０は、可動テーブル（テーブル）３１と、キャリッジ３２と、Ｙガイド３３と、スライダ３４と、ワークホルダ３５とを有する。可動テーブル３１は、固定テーブル２４の左側（＋Ｘ側）及び右側（－Ｘ側）にそれぞれ配置される。２つの可動テーブル３１は、例えば、＋Ｙ側において互いに連結されており、図示しない駆動部により一体となって、Ｙガイド３３により前後方向Ｄ２（Ｙ方向）に移動可能である。Ｙガイド３３は、２つの可動テーブル３１を前後方向Ｄ２にガイドする。Ｙガイド３３は、下側プレスフレーム部２１に設けられるが、この構成に限定されず、加工機１０１が設置される床面上に設けられてもよい。可動テーブル３１の上面には、ワークＷ１、Ｗ２の下面側との摩擦を低減するために、ブラシ、フリーボールベアリングなどの摩擦低減部が設けられてもよい。

キャリッジ３２は、左右方向Ｄ１（Ｘ方向）に延びており、可動テーブル３１の前側（＋Ｙ側）の端部に、図示しないアーム等の接続部材を介して設けられている。従って、キャリッジ３２は、可動テーブル３１と一体になって前後方向Ｄ２に移動する。換言すると、可動テーブル３１は、キャリッジ３２が前後方向Ｄ２に移動することにより、キャリッジ３２とともに前後方向Ｄ２に移動する。キャリッジ３２は、左側の可動テーブル３１と右側の可動テーブル３１とを連結する連結部材として機能する。キャリッジ３２は、固定テーブル２４より高い位置に設けられている。従って、キャリッジ３２が前後方向Ｄ２に移動する際に、固定テーブル２４と干渉しないようにしている。なお、本実施形態では、可動テーブル３１とキャリッジ３２とが一体で前後方向Ｄ２に移動しているが、この形態に限定されない。例えば、加工機１０１が可動テーブル３１を備えていない場合（すなわち、平面視で可動テーブル３１の領域まで固定テーブル２４が拡がっている場合など）、キャリッジ３２が固定テーブル２４に対して前後方向Ｄ２に移動する形態が用いられてもよい。

スライダ３４は、キャリッジ３２の後ろ側（－Ｙ側）に設けられる。スライダ３４は、図示しない駆動部により、キャリッジ３２に沿って左右方向Ｄ１（Ｘ方向）に移動可能である。スライダ３４は、複数の（本実施形態では３つの）ワークホルダ３５を備える。複数のワークホルダ３５は、スライダ３４の後ろ側において左右方向Ｄ１に所定の間隔をあけて複数配置され、ワークＷ１、Ｗ２の＋Ｙ側の端部を把持する。なお、ワークホルダ３５は、スライダ３４に対してＸ方向に移動可能であってもよい。ワークホルダ３５により把持されたワークＷ１、Ｗ２は、キャリッジ３２が可動テーブル３１とともに前後方向Ｄ２に移動し、かつ、スライダ３４がキャリッジ３２に対して左右方向Ｄ１に移動することで、水平面内を左右方向Ｄ１及び前後方向Ｄ２に移動可能となっている。

上記した加工機１０１の各部の駆動は、制御部Ｃによって制御される。制御部Ｃは、搬送装置３０の各部を駆動させて、ワークホルダ３５で把持したワークＷ１を、キャリッジ３２の前後方向Ｄ２への移動、及びスライダ３４の左右方向Ｄ１への移動の少なくとも一方により固定テーブル２４又は可動テーブル３１上を移動させ、このワークＷ１の加工部位を加工位置Ｐ１に対して位置決めする。また、制御部Ｃは、プレス機構１０の各部を駆動させて、ワークＷ１の加工部位に対してプレス加工を実行させる。なお、加工機１０１における各部の駆動は、制御部Ｃによる制御に代えて、作業者によるマニュアル操作によって行ってもよい。

ローダ装置１０２は、ワークＷを載置可能な載置台１０３と加工機１０１との間でワークＷを搬送する。載置台１０３は、前後方向Ｄ２（Ｙ方向）における加工機１０１の前側（＋Ｙ側）に配置される。載置台１０３は、上側載置台６１と下側載置台６２とを有する。上側載置台６１及び下側載置台６２は、加工機１０１の前側において上下方向に重なるように配置される。上側載置台６１及び下側載置台６２は、それぞれ左右方向Ｄ１に沿って設けられたレール６３、６４に案内されて左右方向Ｄ１に移動可能である。上側載置台６１及び下側載置台６２は、後述するガイドレール４１の下方に位置する進入位置Ｐ３と、ガイドレール４１の下方から外れた退避位置Ｐ４との間を移動可能である。

上側載置台６１は、第１載置部６１ａと、第２載置部６１ｂとを有する。第１載置部６１ａは、未加工のワークＷ１が積載された状態で載置される。第２載置部６１ｂは、加工機１０１で加工された加工後のワークＷ２が積載されて載置される。本実施形態で示されるワークＷ１、Ｗ２は、左右方向Ｄ１に長くかつ前後方向Ｄ２に短い長尺の板材である。

第１載置部６１ａと第２載置部６１ｂとは、前後方向Ｄ２に並んで配置される。第１載置部６１ａは、前後方向Ｄ２における後ろ側に配置され、第２載置部６１ｂは、前後方向Ｄ２における前側に配置される。なお、第１載置部６１ａ及び第２載置部６１ｂは、前後方向Ｄ２において上記とは逆の配置であってもよい。上側載置台６１は、第１載置部６１ａに位置決め部材６１ｃを有する。位置決め部材６１ｃは、第１載置部６１ａに載置された複数の未加工のワークＷ１の縁部を当接させることで、積載された未加工のワークＷ１を第１載置部６１ａにおいて位置決めする。

ローダ装置１０２は、レール機構４０と、移動機構５０とを有する。レール機構４０は、ガイドレール４１と、２本の支柱４２とを有する。ガイドレール４１は、移動機構５０を案内する。ガイドレール４１は、キャリッジ３２の上方において前後方向Ｄ２に延びるように設けられている。ガイドレール４１は、平面視においてプレスフレーム２０の右側（＋Ｘ側）において、前後方向Ｄ２に沿って配置される。ガイドレール４１は、右側の可動テーブル３１と載置台１０３とを前後方向Ｄ２に跨ぐように配置される。２本の支柱４２は、右側の可動テーブル３１の後方（－Ｙ方向）と、キャリッジ３２（載置台１０３）の前方（＋Ｙ方向）とにそれぞれ配置されている。支柱４２は、ガイドレール４１の後ろ側の端部及び前側の端部をそれぞれ支持する。

移動機構５０は、可動部材５１と、昇降ロッド５２と、吸着ヘッド５３とを有する。可動部材５１は、図示しない駆動機構により、ガイドレール４１に案内されて前後方向Ｄ２（Ｙ方向）に移動する。駆動機構としては、例えば、電動回転モータを用いたラックアンドピニオン機構又はボールねじ機構、又はリニアモータなどが用いられる。可動部材５１は、ガイドレール４１上に配置され、ガイドレール４１に支持された状態で前後方向Ｄ２に移動する。また、可動部材５１は、駆動機構として電動モータ等により回転駆動する走行輪を備え、この走行輪を回転駆動させることでガイドレール４１上を前後方向Ｄ２に移動する形態であってもよい。可動部材５１は、ガイドレール４１に対して左側及び右側にそれぞれ突出した部分を備えている。

昇降ロッド５２は、上下方向（Ｚ方向）に延びる棒状体である。昇降ロッド５２は、上下方向に移動可能な状態で可動部材５１に支持されている。昇降ロッド５２は、可動部材５１のうちガイドレール４１から左側及び右側に突出した部分の前側及び後ろ側にそれぞれ設けられる。昇降ロッド５２は、図示しない駆動機構により、可動部材５１に対して昇降する。駆動機構としては、例えば、電動回転モータを用いたラックアンドピニオン機構又はボールねじ機構、又はリニアモータなどが用いられる。

昇降ロッド５２は、可動部材５１の後ろ側に設けられた２本の第１昇降ロッド５２ａと、可動部材５１の前側に設けられた２本の第２昇降ロッド５２ｂとを有する。２本の第１昇降ロッド５２ａは、可動部材５１の後ろ側において左側及び右側にそれぞれ配置される。２本の第１昇降ロッド５２ａは、双方が一体となって昇降する。２本の第２昇降ロッド５２ｂは、可動部材５１の前側において左側及び右側にそれぞれ配置される。２本の第２昇降ロッド５２ｂは、双方が一体となって昇降する。第１昇降ロッド５２ａの昇降と、第２昇降ロッド５２ｂの昇降は、それぞれ独立して行うことができる。すなわち、第１昇降ロッド５２ａを昇降させる駆動機構と、第２昇降ロッド５２ｂを昇降させる駆動機構とは、それぞれ個別に設けられている。

吸着ヘッド５３は、下面側に複数の吸着パッドを備えており、この吸着パッドによりワークＷ１、Ｗ２を吸着可能である。吸着ヘッド５３は、２本の第１昇降ロッド５２ａの下端にそれぞれ設けられた２つの第１吸着ヘッド５３ａと、２本の第２昇降ロッド５２ｂの下端にそれぞれ設けられた２つの第２吸着ヘッド５３ｂと、を有する。

第１吸着ヘッド５３ａは、載置台１０３の第１載置部６１ａに載置された未加工のワークＷ１を加工機１０１に搬入する際、この未加工のワークＷ１を吸着する。第１吸着ヘッド５３ａは、第１昇降ロッド５２ａとともに昇降する。第２吸着ヘッド５３ｂは、加工機１０１から加工後のワークＷ２を搬出する際、この加工後のワークＷ２を吸着する。第２昇降ロッド５２ｂは、第２昇降ロッド５２ｂとともに昇降する。また、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂは、それぞれ第１昇降ロッド５２ａ及び第２昇降ロッド５２ｂを介して可動部材５１と一体となって前後方向Ｄ２に移動する。

第１吸着ヘッド５３ａと第２吸着ヘッド５３ｂとは、前後方向Ｄ２（Ｙ方向）に並んで配置されている。第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂの配置は、第１載置部６１ａ及び第２載置部６１ｂの配置に対応している。すなわち、前後方向Ｄ２の後ろ側に配置されている第１載置部６１ａに対応して第１吸着ヘッド５３ａが可動部材５１の後ろ側に配置され、前後方向Ｄ２の前側に配置されている第２載置部６１ｂに対応して第２吸着ヘッド５３ｂが可動部材５１の前側に配置される。

また、第１吸着ヘッド５３ａと第２吸着ヘッド５３ｂとの前後方向Ｄ２における間隔Ｖは、第１載置部６１ａと第２載置部６１ｂとの前後方向Ｄ２における間隔に応じて設定されている。すなわち、可動部材５１を前後方向Ｄ２の所定位置に保持した状態で、第１吸着ヘッド５３ａが第１載置部６１ａの上方に位置し、かつ、第２吸着ヘッド５３ｂが第２載置部６１ｂの上方に位置するように、第１吸着ヘッド５３ａと第２吸着ヘッド５３ｂとの間隔Ｖが設定されている。その結果、可動部材５１を前後方向Ｄ２の所定位置に保持したまま、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを下降させることで、第１吸着ヘッド５３ａによって第１載置部６１ａ上の未加工のワークＷ１を吸着しつつ、第２吸着ヘッド５３ｂによって加工後のワークＷ２を第２載置部６１ｂに載置することができる。

上記したローダ装置１０２の各部の駆動は、制御部Ｃによって制御される。制御部Ｃは、ローダ装置１０２の各部を駆動させて、第１載置部６１ａから未加工のワークＷ１を加工機１０１に搬送し、加工機１０１から加工後のワークＷ２を第２載置部６１ｂに搬送する。なお、ローダ装置１０２における各部の駆動は、制御部Ｃによる制御に代えて、作業者によるマニュアル操作によって行ってもよい。また、本実施形態では、１つの制御部Ｃにより加工機１０１とローダ装置１０２とを制御しているが、この形態に限定されず、例えば、制御部Ｃは、加工機１０１を制御する制御部と、ローダ装置１０２を制御する制御部とで個別に形成される形態であってもよい。

このように、本実施形態の板材加工システムＳＹＳによれば、載置台１０３が前後方向Ｄ２における加工機１０１の前側に配置され、ローダ装置１０２がキャリッジ３２の上方において前後方向Ｄ２に延びるガイドレール４１に沿って移動することでワークＷ１、Ｗ２を固定テーブル２４及び可動テーブル３１と載置台１０３との間で搬送する。その結果、加工機１０１の右側及び左側に載置台１０３及びローダ装置１０２を設置するためのスペースが必要なく、加工機１０１の右側及び左側に隣接して他の装置を配置でき、建屋内のスペース効率を向上できる。さらに、加工機１０１の前側に載置台１０３及びローダ装置１０２の一部が配置されるので、加工機１０１の前側のスペースを有効に活用できる。

また、加工機１０１は、図２に示すように、プレス機構１０に加えてレーザヘッド３６を備えてもよい。レーザヘッド３６は、ワークＷ１の加工部位に向けてレーザ光を照射し、加工部位の切断又は孔開け等を行う。レーザヘッド３６は、例えば、図示しないガイドによって前後方向Ｄ２（Ｙ方向）に移動可能に支持されている。このレーザヘッド３６の前後方向Ｄ２への移動、及び搬送装置３０によるワークＷ１の左右方向Ｄ１への移動により、ワークＷ１の加工部位をレーザヘッド３６によるレーザ光の照射位置に配置させることができる。

次に、実施形態に係る板材加工システムＳＹＳの動作について説明する。図５から図１２は、板材加工システムＳＹＳの動作の一例を示しており、主にローダ装置１０２の動作について説明している。図５は、ローダ装置１０２により載置台１０３から未加工のワークＷ１を搬送して加工機１０１に載置した状態を示す図である。図５に示すように、ローダ装置１０２は、加工機１０１にワークＷ１を搬入する。まず、制御部Ｃは、可動部材５１を前後方向Ｄ２に移動させて、載置台１０３の上方に配置させる。このとき、第１吸着ヘッド５３ａは、第１載置部６１ａの上方に位置するように、可動部材５１の位置が設定される。

続いて、制御部Ｃは、第１昇降ロッド５２ａを下降させ、第１吸着ヘッド５３ａを、第１載置部６１ａにおいて積層されている未加工のワークＷ１のうち最上部のワークＷ１の上面に到達するまで下降させる。その後、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａによりワークＷ１を吸着させた後、第１吸着ヘッド５３ａを上昇させ、可動部材５１を前後方向Ｄ２にける後方（－Ｙ方向）に移動させて加工機１０１の搬入出位置Ｐ２の上方に第１吸着ヘッド５３ａ（ワークＷ１）を配置させる。搬入出位置Ｐ２は、例えば、固定テーブル２４及び右側の可動テーブル３１上に跨った位置（図２参照）に設定される。その後、図５に示すように、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａを下降させてワークＷ１を搬入出位置Ｐ２に載置して吸着を解放させる。この動作により、未加工のワークＷ１は、加工機１０１の搬入出位置Ｐ２に搬入される。制御部Ｃは、吸着を解放した第１吸着ヘッド５３ａを上昇させ、搬入出位置Ｐ２から退避させる。

続いて、制御部Ｃは、加工機１０１の搬送装置３０を駆動して、載置されたワークＷ１の＋Ｙ側の端部をワークホルダ３５に把持させる。加工機１０１は、ワークＷ１に対してプレス加工が施される。制御部Ｃは、例えば、予め設定されている加工プログラムに基づいて、ワークＷ１の加工部位をプレス加工する。

図６は、加工機１０１によりワークＷ１を加工している状態を示す図である。図６に示すように、加工機１０１は、キャリッジ３２（可動テーブル３１）及びスライダ３４によりワークＷ１を左右方向Ｄ１及び前後方向Ｄ２の一方又は双方に移動させて、ワークＷ１の加工部位を加工位置Ｐ１に配置させる。加工機１０１は、上タレット１１及び下タレット１２を回転させ、プレス加工に用いる上側プレス工具１５及び下側プレス工具１６をそれぞれ選択し、加工位置Ｐ１に配置させる。続いて、加工機１０１は、ヘッド１７を下降させ、上側プレス工具１５を下方に送り出すことで、上側プレス工具１５と下側プレス工具１６とでワークＷの加工部位を挟み込み、プレス加工（孔開け加工、成形加工、又は切断加工など）を行う。加工機１０１は、この一連の動作を繰り返すことにより、ワークＷ１の複数の加工部位に対してプレス加工を行う。プレス加工を行った後、加工後のワークＷ２は、搬入出位置Ｐ２に配置される。

また、加工機１０１がレーザヘッド３６を備える場合（図２参照）、プレス機構１０によるワークＷ１へのプレス加工後又はプレス加工前に、レーザヘッド３６から照射するレーザ光によりワークＷ１に対してレーザ加工を行ってもよい。このレーザ加工は、レーザヘッド３６からレーザ光を照射しつつ、レーザヘッド３６とワークＷ１とを相対的に移動させることにより加工部位の切断又は孔開け等を行う。例えば、レーザ加工は、レーザヘッド３６を前後方向Ｄ２に移動させ、搬送装置３０でワークＷ１を左右方向Ｄ１に移動させることにより、ワークＷ１の加工部位をレーザヘッド３６によるレーザ光の照射位置に配置させ、レーザヘッド３６からレーザ光を照射することにより行う。

加工機１０１によるワークＷ１へのプレス加工又はレーザ加工に並行して（プレス加工又はレーザ加工を行っている間に）、制御部Ｃは、上記と同様に、第１吸着ヘッド５３ａで第１載置部６１ａ上の未加工のワークＷ１を吸着させた後、第１吸着ヘッド５３ａを上昇させ、可動部材５１を前後方向Ｄ２の－Ｙ方向に移動させる。図７は、ローダ装置１０２により次の未加工のワークＷ１を搬送している状態を示す図である。図７に示すように、制御部Ｃは、第２吸着ヘッド５３ｂが加工後のワークＷの上方（搬入出位置Ｐ２の上方）となるように、可動部材５１を前後方向Ｄ２の所定位置に配置させる。

続いて、制御部Ｃは、第２吸着ヘッド５３ｂを下降させる。このとき、加工機１０１の搬入出位置Ｐ２には、加工後のワークＷ２が既に配置され、このワークＷ２からワークホルダ３５が＋Ｙ側に離れた状態となっている。また、第１吸着ヘッド５３ａは、下降せずにワークＷ１を保持したまま加工機１０１の上方で待機している。図８は、ローダ装置１０２により加工後のワークＷ２を吸着した状態を示す図である。図８に示すように、制御部Ｃは、加工後のワークＷ２の上面に到達するまで第２吸着ヘッド５３ｂを下降させた後、第２吸着ヘッド５３ｂで加工後のワークＷ２を吸着させる。その後、制御部Ｃは、ワークＷ２を吸着した第２吸着ヘッド５３ｂを上昇させる。

続いて、制御部Ｃは、可動部材５１を前後方向Ｄ２の＋Ｙ方向に移動させ、未加工のワークＷ２を吸着した第１吸着ヘッド５３ａを搬入出位置Ｐ２の上方に配置させる。その後、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａを下降させる。図９は、ローダ装置１０２により次の未加工のワークＷ１を加工機１０１に載置した状態を示す図である。図９に示すように、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａを下降させてワークＷ１を搬入出位置Ｐ２に載置させて吸着を解放させる。この動作により、次の未加工のワークＷ１が加工機１０１の搬入出位置Ｐ２に搬入される。このとき、第２吸着ヘッド５３ｂは、下降せずにワークＷ２を保持したまま加工機１０１の上方で待機している。その後、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａを上昇させて搬入出位置Ｐ２から退避させる。

搬入出位置Ｐ２に載置されたワークＷ１は、上記と同様に、＋Ｙ側の端部がワークホルダ３５に把持され、図６に示すように、搬送装置３０により搬送されて、加工位置Ｐ１において複数の加工部位がプレス加工される。

このワークＷ１に対するプレス加工に並行して（プレス加工を行っている間に）、制御部Ｃは、可動部材５１を前後方向Ｄ２の＋Ｙ方向に移動させて、吸着ヘッド５３を載置台１０３の上方に配置させる。図１０は、ローダ装置１０２により加工後のワークＷ２を搬送している状態を示す図である。図１０に示すように、制御部Ｃは、可動部材５１を移動させて、第１吸着ヘッド５３ａが第１載置部６１ａの上方に位置し、かつ第２吸着ヘッド５３ｂが第２載置部６１ｂの上方に位置するように可動部材５１を配置させる。このとき、第２吸着ヘッド５３ｂはワークＷ２を保持しており、第１吸着ヘッド５３ａはワークＷ１を保持していない。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ（第１昇降ロッド５２ａ）及び第２吸着ヘッド５３ｂ（第２昇降ロッド５２ｂ）の双方を下降させる。図１１は、ローダ装置１０２により加工後のワークＷ２を載置台１０３に載置し、かつ次の未加工のワークＷ１を吸着した状態を示す図である。図１１に示すように、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂの双方を同時又はほぼ同時に下降させる。なお、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂが同時又はほぼ同時に下降することに限定されない。例えば、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂのいずれか一方を先に下降させ、その下降中又は下降後にいずれか他方を下降させてもよい。

第１吸着ヘッド５３ａは、未加工のワークＷ１のうち最上部のワークＷ１の上面に到達するまで下降し、最上部のワークＷ１を吸着する。第２吸着ヘッド５３ｂは、吸着している加工後のワークＷ２が第２載置部６１ｂに到達するまで下降し、第２載置部６１ｂに到達したワークＷ２の吸着を解放する。その結果、未加工のワークＷ１が第１吸着ヘッド５３ａに保持され、加工後のワークＷ２が第２載置部６１ｂに載置された状態となる。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂの双方を上昇させる。図１２は、ローダ装置１０２により次の未加工のワークＷ１を搬送している状態を示す図である。図１２に示すように、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂの双方を同時又はほぼ同時に上昇させる。なお、第１昇降ロッド５２ａ及び第２昇降ロッド５２ｂが同時又はほぼ同時に上昇することに限定されない。例えば、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂのいずれか一方を先に上昇させ、その上昇中又は上昇後にいずれか他方を上昇させてもよい。

その後、制御部Ｃは、可動部材５１を前後方向Ｄ２の－Ｙ方向に移動させて、第１吸着ヘッド５３ａで未加工のワークＷ１を吸着した状態で、第２吸着ヘッド５３ｂを加工機１０１の搬入出位置Ｐ２の上方に配置させる（図７参照）。以降、制御部Ｃは、上記のように、図７から図１２に示す動作を繰り返して実行させる。なお、未加工のワークＷ１を第１載置部６１ａに補充する場合、又は第２載置部６１ｂに載置された加工後のワークＷ２を回収する場合は、上側載置台６１を進入位置Ｐ３（図２参照）から退避位置Ｐ４（図２参照）に退避させて行う。このとき、下側載置台６２の第１載置部６１ａに相当する部分に予め未加工のワークＷ１を載置しておき、下側載置台６２上を第１載置部６１ａと第２載置部６１ｂと同様に用いることで、上側載置台６１の退避後であっても下側載置台６２において上記と同様に用いることができる。また、上側載置台６１と下側載置台６２とを交互に利用する形態であってもよい。

このように、ローダ装置１０２を動作させることにより、第１吸着ヘッド５３ａによる第１載置部６１ａ上の未加工のワークＷ１の吸着と、第２吸着ヘッド５３ｂによる第２載置部６１ｂへの加工後のワークＷ２の載置とを、可動部材５１を前後方向Ｄ２に移動させることなく、同時又はほぼ同時に行うことができ、ワークＷ１、Ｗ２の搬送効率を向上させ、複数のワークＷ１に対する加工効率を向上させることができる。

なお、上記した実施形態では、第１吸着ヘッド５３ａと第２吸着ヘッド５３ｂとが用いられる形態を例に挙げて説明しているが、この形態に限定されない。例えば、１つの吸着ヘッド５３が用いられる形態であってもよい。この場合、１つの吸着ヘッド５３により未加工のワークＷ１の搬送と、加工後のワークＷ２の搬送とが繰り返して実行される。また、上記した実施形態では、載置台１０３のうち上側載置台６１のみを用いているが、下側載置台６２のみを用いる形態であってもよいし、上側載置台６１及び下側載置台６２の双方を用いる形態であってもよい。上側載置台６１及び下側載置台６２の双方を用いる場合、例えば、上側載置台６１及び下側載置台６２のいずれか一方に未加工のワークＷ１が載置され、いずれか他方に加工後のワークＷ２が載置される形態であってもよい。

上記した実施形態では、左右方向Ｄ１に長くかつ前後方向Ｄ２に短いワークＷ１、Ｗ２を搬送する場合について説明しているが、前後方向Ｄ２に長いワーク（板材）Ｗ１１、Ｗ１２を搬送する場合は、ローダ装置１０２の動作が異なる。図１３から図１７は、ローダ装置１０２の動作の他の例を示している。なお、ワークＷ１１、Ｗ１２は、左右方向Ｄ１及び前後方向Ｄ２の双方が長い板材を示している。また、図１３から図１７に示すローダ装置１０２の動作では、載置台１０３のうち上側載置台６１に未加工のワークＷ１１が載置され、下側載置台６２に加工後のワークＷ１２が載置される形態について説明しているが、この逆の形態であっても同様に説明できる。

図１３は、ローダ装置１０２により上側載置台６１から未加工のワークＷ１１を搬送して加工機１０１に載置した状態を示す図である。まず、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂが上側載置台６１に積層された未加工のワークＷ１１の上方に位置するように、可動部材５１を前後方向Ｄ２の所定位置に配置させる。その後、制御部Ｃは、未加工のワークＷ１１のうち最上部のワークＷ１１の上面に到達するまで第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを同時又はほぼ同時に下降させる。なお、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａと第２吸着ヘッド５３ｂとを異なるタイミングで下降させてもよい。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂで未加工のワークＷ１１を吸着させた後、ワークＷ１１を吸着した第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを同時に上昇させ、可動部材５１を前後方向Ｄ２における－Ｙ方向に移動させて加工機１０１の搬入出位置Ｐ２の上方にワークＷ１１を配置させる。その後、図１３に示すように、制御部Ｃは、ワークＷ１１を吸着している第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを下降させてワークＷ１１を搬入出位置Ｐ２に載置させ、吸着を解放させる。この動作により、未加工のワークＷ１１が加工機１０１に搬入される。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを上昇させる。なお、搬入出位置Ｐ２に載置されたワークＷ１１は、＋Ｙ側の端部がワークホルダ３５に把持され、図６と同様に、搬送装置３０により左右方向Ｄ１及び前後方向Ｄ２の少なくとも一方に移動し、加工位置Ｐ１で複数の加工部位がプレス加工される。ワークＷ１１がプレス加工される間、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂは、搬入出位置Ｐ２の上方で待機している。また、加工後のワークＷ１２は、搬入出位置Ｐ２に配置される。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを下降させ、加工後のワークＷ１２を吸着させる。このとき、ワークホルダ３５は、ワークＷ１２の把持を解放して＋Ｙ側に退避している。図１４は、ローダ装置１０２により加工後のワークＷ１２を搬送している状態を示す図である。図１４に示すように、制御部Ｃは、加工後のワークＷ１２を吸着した第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを上昇させた後、可動部材５１を前後方向Ｄ２における＋Ｙ方向に移動させて載置台１０３（上側載置台６１）の上方に配置させる。

加工後のワークＷ１２を載置台１０３の上方まで搬送する間又は搬送した後に、上側載置台６１を進入位置Ｐ３から退避位置Ｐ４に退避させる。図１５は、上側載置台６１を退避位置Ｐ４に退避させた状態を示す図である。図１５に示すように、上側載置台６１は、レール６３に沿って左右方向Ｄ１の＋Ｘ方向に移動し、退避位置Ｐ４に配置される。なお、上側載置台６１の移動は、制御部Ｃによって制御されてもよいし、作業者による操作によって行われてもよい。下側載置台６２は、進入位置Ｐ３にそのまま配置されており、上側載置台６１が退避位置Ｐ４に移動することで、下側載置台６２の上方側の空間が開放される。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを下降させる。図１６は、ローダ装置１０２により加工後のワークＷ１２を下側載置台６２に載置した状態を示す図である。図１６に示すように、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを同時に下降させ、吸着している加工後のワークＷ１２を下側載置台６２上まで下降させる。その後、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂの吸着を解放させることで、加工後のワークＷ１２を下側載置台６２に載置させる。

続いて、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを上昇させる。図１７は、吸着ヘッド５３を上昇させた状態を示す図である。図１７に示すように、制御部Ｃが第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを上昇させた後、上側載置台６１は、レール６３に沿って左右方向Ｄ１の－Ｘ方向に退避位置Ｐ４から進入位置Ｐ３に進入する。上側載置台６１の進入位置Ｐ３への進入は、制御部Ｃによって制御されてもよいし、作業者の操作により行われてもよい。

その後、制御部Ｃは、第１吸着ヘッド５３ａ及び第２吸着ヘッド５３ｂを下降させて、上側載置台６１上の未加工のワークＷ１１を吸着させる。以降、制御部Ｃは、上記と同様に、図１３から図１７の動作を繰り返して実行させる。また、上記した動作を繰り返して実行させる場合、例えば、上側載置台６１が退避位置Ｐ４に位置している際に未加工のワークＷ１１を補充してもよいし、下側載置台６２が退避位置Ｐ４に位置している際に加工後のワークＷ１２を回収してもよい。また、未加工のワークＷ１１を加工機１０１に搬入するときは下側載置台６２が退避位置Ｐ４に配置され、加工後のワークＷ１２を加工機１０１から搬出するときに下側載置台６２が進入位置Ｐ３に配置される形態であってもよい。

このように、ローダ装置１０２によるワークＷ１１、Ｗ１２の搬送においては、上側載置台６１及び下側載置台６２のいずれか一方（上側載置台６１）に未加工のワークＷ１１が載置され、いずれか他方（下側載置台６２）に加工後のワークＷ１２が載置されるので、未加工のワークＷ１１の補充、及び加工後のワークＷ１２の回収の一方又は双方を効率よく行うことができる。

以上、実施形態について説明したが、本発明の技術範囲は、上記した実施形態で説明した形態に限定されない。また、上記した実施形態などで説明した要件の１つ以上は、省略されることがある。また、上記した実施形態などで説明した要件は、適宜組み合わせることができる。例えば、上記した実施形態では、加工機１０１の加工位置Ｐ１にプレス機構１０が配置された構成を例に挙げて説明したが、この構成に限定されない。例えば、加工機１０１の加工位置Ｐ１には、プレス機構１０に代えてレーザヘッドが配置された形態が適用されてもよい。この形態では、レーザヘッドから照射されるレーザ光により、加工位置Ｐ１に配置されたワークＷ１の加工部位に対して切断又は孔開け等を行う。

なお、本発明の技術範囲は、上述の実施形態などで説明した態様に限定されない。上述の実施形態などで説明した要件の１つ以上は、省略されることがある。また、上述の実施形態などで説明した要件は、適宜組み合わせることができる。また、法令で許容される限りにおいて、日本特許出願である特願２０２０－２０６１２３、及び上述の実施形態などで引用した全ての文献の開示を援用して本文の記載の一部とする。

Ｐ１・・・加工位置
Ｐ３・・・進入位置
Ｐ４・・・退避位置
Ｖ・・・間隔
Ｗ１、Ｗ１１・・・未加工のワーク（板材）
Ｗ２、Ｗ１２・・・加工後のワーク（板材）
ＳＹＳ・・・板材加工システム
１０・・・プレス機構
２４・・・固定テーブル（テーブル）
３０・・・搬送装置
３１・・・可動テーブル（テーブル）
３２・・・キャリッジ
３４・・・スライダ
３５・・・ワークホルダ
３６・・・レーザヘッド
４０・・・レール機構
４１・・・ガイドレール
５１・・・可動部材
５２・・・昇降ロッド
５２ａ・・・第１昇降ロッド
５２ｂ・・・第２昇降ロッド
５３・・・吸着ヘッド
５３、５３ｂ・・・第２吸着ヘッド
５３、５３ａ・・・第１吸着ヘッド
６１・・・上側載置台
６１ａ・・・第１載置部
６１ｂ・・・第２載置部
６１ｃ・・・位置決め部材
６２・・・下側載置台
６３、６４・・・レール
１０１・・・加工機
１０２・・・ローダ装置
１０３・・・載置台

Claims (10)

1. 板材の加工部位を加工位置において加工する加工機と、板材を載置可能な載置台と前記加工機との間で板材を搬送するローダ装置と、を備える板材加工システムであって、
   前記加工機は、
   板材を載置するテーブルと、左右方向に延びて設けられ前後方向に移動するキャリッジと、板材を把持しつつ前記キャリッジに案内されて左右方向に移動するスライダと、備え、前記スライダで把持した板材を、前記キャリッジの前後方向への移動、及び前記スライダの左右方向への移動の少なくとも一方により前記テーブル上を移動させ、板材の前記加工部位を前記加工位置に対して位置決めし、
   前記載置台は、前後方向における前記加工機の前側に配置されており、
   前記ローダ装置は、
   前記キャリッジの上方において前後方向に延びるガイドレールと、前記ガイドレールに案内されて前後方向に移動する可動部材と、前記可動部材に昇降可能に設けられて板材を吸着可能な吸着ヘッドと、を備え、前記吸着ヘッドで吸着した板材を、前記テーブルと前記載置台との間で搬送し、
   前記吸着ヘッドは、前記載置台から前記加工機に未加工の板材を搬入するための第１吸着ヘッドと、前記加工機から前記載置台に加工後の板材を搬出するための第２吸着ヘッドと、を有する、板材加工システム。
2. 前記第１吸着ヘッド及び前記第２吸着ヘッドは、前後方向に一体として移動する、請求項１に記載の板材加工システム。
3. 前記第１吸着ヘッドと前記第２吸着ヘッドとは、独立して昇降可能である、請求項１又は請求項２に記載の板材加工システム。
4. 前記第１吸着ヘッドと前記第２吸着ヘッドとは、前後方向に並んで配置されており、
   前記載置台は、前記第１吸着ヘッドで吸着される未加工の板材を載置する第１載置部と、前記第２吸着ヘッドにより加工後の板材を載置する第２載置部とが、前後方向に並んで設けられている、請求項１から請求項３のいずれか一項に記載の板材加工システム。
5. 前記第１吸着ヘッドと前記第２吸着ヘッドとの前後方向の間隔は、前記第１載置部と前記第２載置部との前後方向の間隔に応じて設定される、請求項４に記載の板材加工システム。
6. 前記第１載置部は、載置されている未加工の板材の縁部を当接させて、板材を位置決めするための位置決め部材を備える、請求項４又は請求項５に記載の板材加工システム。
7. 前記載置台は、左右方向に設けられたレールに案内され、前記ガイドレールの下方である進入位置と、前記ガイドレールの下方から外れた退避位置との間を移動可能である、請求項１から請求項６のいずれか一項に記載の板材加工システム。
8. 前記載置台は、上側載置台と下側載置台とが上下方向に重なるように設けられ、前記上側載置台及び前記下側載置台のそれぞれが前記レールに案内されて左右方向に移動可能である、請求項７に記載の板材加工システム。
9. 前記上側載置台及び前記下側載置台のうちのいずれか一方は、前記吸着ヘッドで吸着される未加工の板材が載置され、いずれか他方は、前記吸着ヘッドにより加工後の板材が載置される、請求項８に記載の板材加工システム。
10. 前記加工機は、前記加工位置において、パンチ機構又はレーザヘッドを備える、請求項１から請求項９のいずれか一項に記載の板材加工システム。

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