JP7461180B2 - プレキャスト部材の鉄筋挿入孔の形成方法、プレキャスト部材の接合方法およびプレキャスト部材の製造方法 - Google Patents
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Description
管周方向の凹凸が管長手方向に繰り返し多数形成された合成樹脂製可撓電線管の内側に単管を挿入して鉄筋挿入孔用型枠材を作製する工程と、前記鉄筋挿入孔用型枠材をプレキャスト部材用型枠に配置する工程と、前記プレキャスト部材用型枠にコンクリートを打設する工程と、前記コンクリート打設により作製されたプレキャスト部材から前記単管を取り外す工程と、前記プレキャスト部材から前記合成樹脂製可撓電線管を取り外すことで前記鉄筋挿入孔用型枠材を除去する工程と、を含み、
前記合成樹脂製可撓電線管に予め全長に渡って切れ目を入れておき、前記単管を取り外してから前記合成樹脂製可撓電線管を前記切れ目から内側に折り曲げて外すことで前記鉄筋挿入孔用型枠材を除去し、
前記鉄筋挿入孔用型枠材の除去により前記合成樹脂製可撓電線管の凹凸に対応した凹凸が内周面に形成された鉄筋挿入孔を前記プレキャスト部材に形成するものである。
次に、本実施形態の鉄筋挿入孔の形成方法によってコンクリート部材に鉄筋挿入孔を形成した実験例について説明する。本実験例では、合成樹脂製可撓電線管内径53mm、スチレンボイドt=5mm、単管外径42.7mmとして図3と同様の鉄筋挿入孔形成用型枠材を作製し、型枠内に配置し固定した後、コンクリート打設をし、型枠を取り外してコンクリート部材を表出させ、コンクリート部材から鉄筋挿入孔形成用型枠材を除去した。図9にコンクリート部材に形成された鉄筋挿入孔の外観写真を示す。図9から鉄筋挿入孔の内周面は、合成樹脂製可撓電線管の外周の凹凸に対応して凹凸形状が明瞭で品質のよい仕上げとなっていることがわかる。
12 梁部材(プレキャスト部材)
14 鉄筋
17,18 鉄筋挿入孔
30,30A 鉄筋挿入孔用型枠材
31 合成樹脂製可撓電線管
31a 合成樹脂製可撓電線管の凹部
31b 合成樹脂製可撓電線管の凸部
32 単管
33 鉄筋カバー
A 鉄筋挿入孔の内周面の凸部
B 鉄筋挿入孔の内周面の凹部
S 孔内充填空間
Claims (5)
- プレキャスト部材に鉄筋挿入孔を形成する方法であって、
管周方向の凹凸が管長手方向に繰り返し多数形成された合成樹脂製可撓電線管の内側に単管を挿入して鉄筋挿入孔用型枠材を作製する工程と、
前記鉄筋挿入孔用型枠材をプレキャスト部材用型枠に配置する工程と、
前記プレキャスト部材用型枠にコンクリートを打設する工程と、
前記コンクリート打設により作製されたプレキャスト部材から前記単管を取り外す工程と、
前記プレキャスト部材から前記合成樹脂製可撓電線管を取り外すことで前記鉄筋挿入孔用型枠材を除去する工程と、を含み、
前記合成樹脂製可撓電線管に予め全長に渡って切れ目を入れておき、前記単管を取り外してから前記合成樹脂製可撓電線管を前記切れ目から内側に折り曲げて外すことで前記鉄筋挿入孔用型枠材を除去し、
前記鉄筋挿入孔用型枠材の除去により前記合成樹脂製可撓電線管の凹凸に対応した凹凸が内周面に形成された鉄筋挿入孔を前記プレキャスト部材に形成するプレキャスト部材の鉄筋挿入孔の形成方法。 - 前記単管の外周に鉄筋カバーを配置してから、前記単管を前記合成樹脂製可撓電線管の内側に挿入する請求項1に記載のプレキャスト部材の鉄筋挿入孔の形成方法。
- 前記鉄筋カバーに予め全長に渡って切れ目を入れておき、前記単管を抜いてから前記鉄筋カバーを前記切れ目から内側に折り曲げて外せるようにする請求項2に記載のプレキャスト部材の鉄筋挿入孔の形成方法。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載のプレキャスト部材の鉄筋挿入孔の形成方法により第1プレキャスト部材の第1鉄筋挿入孔および第2プレキャスト部材の第2鉄筋挿入孔をそれぞれ形成し、前記第1および第2鉄筋挿入孔に鉄筋を挿入し、次に、充填材を前記第1および第2鉄筋挿入孔内に充填して前記鉄筋を定着させることで前記第1プレキャスト部材と前記第2プレキャスト部材とを接合するプレキャスト部材の接合方法。
- 請求項1乃至3のいずれかに記載のプレキャスト部材の鉄筋挿入孔の形成方法により鉄筋挿入孔を形成するプレキャスト部材の製造方法。
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