JP7450760B2 - ポリエステル離型フィルムおよびその製造方法 - Google Patents

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Description

本発明は、ポリエステル離型フィルムおよびその製造方法に関するものである。
画像表示装置において、ディスプレイ部の大型化および薄形化の傾向により、偏光板に対する薄形化の要求が大きくなっている。
偏光板の薄形化のための一つの方案は、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）などの典型的な偏光子保護素材を薄膜化することである。偏光板を薄形化するためのまた一つの方案は、前記偏光子保護素材を、バリア性を有するコーティング層（以下、“バリアコーティング層”）で代替することである。
前記バリアコーティング層を形成させるためには、前記バリアコーティング層形成用組成物を任意の基材上に均一に塗布し、これを硬化した後に剥離する工程を経る。
良質の前記バリアコーティング層を得るためには、硬化された前記バリアコーティング層が、前記基材から良好に剥離されなければならない。
しかし、前記基材として、シリコーン系離型フィルムを使用することとなると、前記シリコーン系離型フィルムは、低い表面エネルギーを有するために前記バリアコーティング層が均一な厚さで形成されにくく、シリコーンによる静電気の問題が発生しうる。
本発明は、優れた剥離性と低い摩擦帯電圧(triboelectricity voltage)を有するポリエステル離型フィルムを提供するためのものである。
そして、本発明は、前記ポリエステル離型フィルムの製造方法を提供するためのものである。
本発明の一実施形態によれば、ポリエステル基材層、および、前記基材層の少なくとも一面に形成された離型層を含み、前記離型層はポリエステル樹脂を含むバインダー、および、前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含み、１０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下の剥離力および５００Ｖ未満の摩擦帯電圧を有する、ポリエステル離型フィルムが提供される。
本発明の他の一実施形態によれば、厚さ１０～３００μｍのポリエステル基材層および前記基材層上にインラインコーティングによって形成された厚さ２０～２００ｎｍの離型層を含み、前記離型層はポリエステル樹脂を含むバインダーおよび前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含み、１０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下の剥離力および５００Ｖ未満の摩擦帯電圧を有する、薄膜偏光板用ポリエステル離型フィルムが提供される。
そして、本発明のまた他の一実施形態によれば、
（ｉ）機械方向（ＭＤ）に延伸されたポリエステル基材層を準備する段階、
（ｉｉ）ポリエステル樹脂を含むバインダーおよび前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む水系コーティング組成物を前記ポリエステル基材層の少なくとも一面に塗布して離型層を形成する段階、および
（ｉｉｉ）前記ポリエステル基材層と前記ポリエステル基材層上に形成された前記離型層を含む積層体を横方向（ＴＤ）に延伸しながら熱処理する段階を含み；
前記段階（ｉｉｉ）は、通過区間に供給される空気の総熱量が２２２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎである熱処理装置に、前記積層体を通過させて行われる、前記ポリエステル離型フィルムの製造方法が提供される。
以下、本発明の実施形態によるポリエステル離型フィルムおよびその製造方法についてより詳しく説明する。
本明細書で明示的な言及がない限り、専門用語は、ただ特定の実施形態に言及するためのものであり、本発明を限定することを意図しない。
本明細書で使用される単数の形態は、文句がこれと明確に反する意味を示さない限り複数の形態も含む。
本明細書で使用される“含む”の意味は、特定の特性、領域、整数、段階、動作、要素および／または成分を具体化するのであり、他の特定の特性、領域、整数、段階、動作、要素、成分および／または群の存在や付加を除外させるのではない。
Ｉ．ポリエステル離型フィルム
発明の一実施形態によれば、ポリエステル基材層、および前記基材層の少なくとも一面に形成された離型層を含み、前記離型層は、ポリエステル樹脂を含むバインダー、および前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含み、１０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下の剥離力、および５００Ｖ未満の摩擦帯電圧を有する、ポリエステル離型フィルムが提供される。
本発明者らの継続的な研究の結果、薄膜偏光板の製造時に使用される離型用基材フィルムにおいて、一軸延伸された基材層上に、ポリエステル樹脂とポリオレフィンワックスを含む水系コーティング組成物をインラインコーティング方式で塗布して離型層を形成させる場合、コーティング加工性と剥離力に優れたポリエステル離型フィルムを提供することができるのが確認された。
前記ポリエステル離型フィルムは、これを使用した後加工（例えば、前記離型フィルム上にバリアコーティング層を形成させる工程など）にて優れた剥離性を示すことができるだけでなく、低い摩擦帯電圧を有するため、静電気による汚染の発生を防止することができる。
前記ポリエステル離型フィルムは、ポリエステル基材層、および前記基材層の少なくとも一面に形成された離型層を含む。
前記ポリエステル基材層は、ポリエステル樹脂からなるものである。前記ポリエステル基材層としては、本発明の属する技術分野における通常のものを特別な制限なく使用することができる。例えば、前記ポリエステル基材層は、ポリエチレンテレフタレート、ポリエチレンナフタレートなどからなるものであってもよい。非制限的な例として、前記基材層は、固有粘度が０．６～０．８ｄｌ／ｇの範囲であるポリエチレンテレフタレートからなることが耐候性および耐加水分解性の確保の側面から有利であり得る。
前記離型層は、前記ポリエステル基材層の一面または両面に形成される。好ましくは、前記離型層は、前記ポリエステル基材層の一面に形成される。
前記離型層は、ポリエステル樹脂を含むバインダー、および前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む。
前記バインダーに含まれている前記ポリエステル樹脂は、ジカルボン酸を主成分とする酸成分と、アルキレングリコールを主成分とするグリコール成分とを縮重合して得られる樹脂である。前記酸成分としては、テレフタル酸またはそのアルキルエステルやフェニルエステルなどを主に使用することができ、その一部をイソフタル酸、オキシエトキシ安息香酸、アジピン酸、セバシン酸、５－ナトリウムスルホイソフタル酸、スルホテレフタル酸などで代替して使用することができる。前記グリコール成分としては、エチレングリコール、ジエチレングリコールなどを主に使用することができ、その一部をプロピレングリコール、トリメチレングリコール、１，４－シクロヘキサンジオール、１，４－シクロヘキサンジメタノール、１，４－ビスオキシエトキシベンゼン、ビスフェノール、ポリオキシエチレングリコールなどで代替して使用することができる。
非制限的な例として、前記ポリエステル樹脂は、ジエチレングリコールとエチレングリコールを５：５のモル比で含む５０モル％のグリコール成分と、テレフタル酸とスルホテレフタル酸を８．５：１．５のモル比で含む５０モル％の酸成分とを縮重合して得ることができる。
前記ポリエステル樹脂は、２，０００～２５，０００ｇ／ｍｏｌの重量平均分子量を有するのが、前記離型層が適切な耐溶剤性を有するようにするのに有利であり得る。好ましくは、前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量は、２，０００～２５，０００ｇ／ｍｏｌ、あるいは２，０００～２０，０００ｇ／ｍｏｌ、あるいは３，０００～２０，０００ｇ／ｍｏｌ、あるいは３，０００～１５，０００ｇ／ｍｏｌであってもよい。
本明細書で、重量平均分子量は、ＧＰＣ法によって測定したポリスチレン換算の重量平均分子量を意味する。前記ＧＰＣ法によって測定したポリスチレン換算の重量平均分子量を測定する過程では、通常知られた分析装置と、示差屈折率検出器（ｒｅｆｒａｃｔｉｖｅ ｉｎｄｅｘ ｄｅｔｅｃｔｏｒ）などの検出器および分析用カラムを使用することができ、通常適用される温度条件、溶媒、流速（ｆｌｏｗ ｒａｔｅ）を適用することができる。
前記測定条件の具体的な例として、ポリウレタン樹脂などの高分子樹脂は１．０（ｗ／ｗ）％ ｉｎ ＴＨＦ（固形分基準 約０．５（ｗ／ｗ）％）の濃度になるようにテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）に溶解させて０．４５μｍ孔径（ｐｏｒｅ ｓｉｚｅ）のシリンジフィルター（ｓｙｒｉｎｇｅ ｆｉｌｔｅｒ）を用いてろ過した後、ＧＰＣに２０μＬを注入し、ＧＰＣの移動相はテトラヒドロフラン（ＴＨＦ）を使用し、１．０ｍＬ／分の流速で流入し、カラムはＡｇｉｌｅｎｔ ＰＬｇｅｌ ５μｍ Ｇｕａｒｄ（７．５×５０ｍｍ）一つと、Ａｇｉｌｅｎｔ ＰＬｇｅｌ ５μｍ Ｍｉｘｅｄ Ｄ（７．５×３００ｍｍ）二つを、直列に連結し、検出器としてはＡｇｉｌｅｎｔ １２６０ Ｉｎｆｉｎｉｔｙ ＩＩ Ｓｙｓｔｅｍ、ＲＩ Ｄｅｔｅｃｔｏｒを用いて、４０℃で測定することができる。
これを、テトラヒドロフランに０．１（ｗ／ｗ）％濃度で下記のように多様な分子量を有するポリスチレンを溶解させたポリスチレン標準品試料（ＳＴＤ Ａ、Ｂ、Ｃ、Ｄ）を０．４５μｍ孔径（ｐｏｒｅ ｓｉｚｅ）のシリンジフィルター（ｓｙｒｉｎｇｅ ｆｉｌｔｅｒ）でろ過した後、ＧＰＣに注入して形成された検定曲線を用いて高分子の重量平均分子量（Ｍｗ）値を求めることができる。
ＳＴＤ Ａ（Ｍｐ）：７９１，０００／２７，８１０／９４５
ＳＴＤ Ｂ（Ｍｐ）：２８２，０００／１０，７００／５８０
ＳＴＤ Ｃ（Ｍｐ）：１２６，０００／４，４３０／３７０
ＳＴＤ Ｄ（Ｍｐ）：５１，２００／１，９２０／１６２
前記離型層は、前記バインダーとしてアクリル系樹脂をさらに含むことができる。
例えば、前記バインダーは、前記ポリエステル樹脂と前記アクリル系樹脂とを、１：０．５～１：１．５、好ましくは１：１の固形分の重量比で含むことができる。
好ましくは、前記アクリル系樹脂は、共重合モノマーとしてグリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーを全体モノマー成分中の２０～８０モル％で含有するものであってもよい。前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーは、架橋反応によって前記離型層の強度を向上させオリゴマーの流出を防止することができるようにする。前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーの例としては、アクリル酸グリシジル、メタクリル酸グリシジル、アリールグリシジルエーテルなどが挙げられる。
前記グリシジル基含有ラジカル重合性不飽和モノマーと共重合が可能なラジカル重合性不飽和モノマーとしては、ビニルエステル、不飽和カルボン酸エステル、不飽和カルボン酸アミド、不飽和ニトリル、不飽和カルボン酸、アリル化合物、含窒素系ビニルモノマー、炭化水素ビニルモノマーまたはビニルシラン化合物などが挙げられる。前記ビニルエステルとしては、プロピオン酸ビニル、ステアリン酸ビニル、塩化ビニルなどを使用することができる。前記不飽和カルボン酸エステルとしては、アクリル酸メチル、アクリル酸エチル、アクリル酸ブチル、アクリル酸２－エチルヘキシル、メタクリル酸エチル、メタクリル酸ブチル、マレイン酸ブチル、マレイン酸オクチル、フマル酸ブチル、フマル酸オクチル、メタクリル酸ヒドロキシエチル、アクリル酸ヒドロキシエチル、メタクリル酸ヒドロキシプロピル、アクリル酸ヒドロキシプロピルなどを使用することができる。前記不飽和カルボン酸アミドとしては、アクリルアミド、メタクリルアミド、メチロールアクリルアミド、ブトキシメチロールアクリルアミドなどを使用することができる。前記不飽和ニトリルとしては、アクリロニトリルなどを使用することができる。不飽和カルボン酸としては、アクリル酸、メタクリル酸、マレイン酸、フマル酸、イタコン酸、マレイン酸酸性エステル、フマル酸酸性エステル、イタコン酸酸性エステルなどを使用することができる。前記アリル化合物としては、酢酸アリル、メタクリル酸アリル、アクリル酸アリル、イタコン酸アリル、イタコン酸ジアリルなどを使用することができる。前記含窒素系ビニルモノマーとしては、ビニルピリジン、ビニルイミダゾールなどを使用することができる。前記炭化水素ビニルモノマーとしては、エチレン、プロピレン、ヘキセン、オクテン、スチレン、ビニルトルエン、ブタジエンなどを使用することができる。前記ビニルシラン化合物としては、ジメチルビニルメトキシシラン、ジメチルビニルエトキシシラン、メチルビニルジメトキシシラン、メチルビニルジエトキシシラン、γ－メタクリルオキシプロピルトリメトキシシラン、γ－メタクリルオキシプロピルジメトキシシランなどを使用することができる。
非制限的な例として、前記アクリル系樹脂は、アクリル酸グリシジル４０～６０モル％とプロピオン酸４０～６０モル％が共重合されたものであってもよい。
前記アクリル系樹脂は、２０，０００～７０，０００ｇ／ｍｏｌの重量平均分子量を有するのが好ましい。より好ましくは、前記ポリエステル樹脂の重量平均分子量は、２０，０００～６０，０００ｇ／ｍｏｌ、あるいは３０，０００～６０，０００ｇ／ｍｏｌ、あるいは４０，０００～６０，０００ｇ／ｍｏｌ、あるいは４５，０００～５５，０００ｇ／ｍｏｌであってもよい。
前記離型層は、前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む。
前記ポリオレフィンワックスの具体的な種類は特に制限されないが、ポリエチレンワックスおよびポリプロピレンワックスからなる群より選択された１種以上を好ましく使用することができる。
前記ポリオレフィンワックスは、前記バインダー１００重量部に対して１０～４０重量部で含まれてもよい。前記離型層が適切な剥離力を示すことができるようにするために、前記ポリオレフィンワックスは、前記バインダー１００重量部に対して１０重量部以上で含まれるのが好ましい。但し、前記離型層に前記ポリオレフィンワックスが過剰量で添加される場合、背面転写の問題と加工コーティング性の低下が誘発されうる。したがって、前記ポリオレフィンワックスは、前記バインダー１００重量部に対して４０重量部以下で含まれるのが好ましい。
例えば、前記ポリオレフィンワックスは、前記バインダー１００重量部に対して１０重量部以上、あるいは１５重量部以上、あるいは２０重量部以上、あるいは２５重量部以上；そして４０重量部以下、あるいは３５重量部以下、あるいは３０重量部以下で含まれてもよい。具体的に、前記ポリオレフィンワックスは、前記バインダー１００重量部に対して１０～４０重量部、あるいは１５～４０重量部、あるいは１５～３５重量部、あるいは２０～３５重量部、あるいは２０～３０重量部、あるいは２５～３０重量部で含まれてもよい。
前記基材層と離型層の厚さは特に制限されず、前記ポリエステル離型フィルムの具体的な適用分野に応じて調節することができる。例えば、前記基材層は１０～１００μｍの厚さを有し、前記離型層は２０～２００ｎｍの厚さを有することができる。
前記ポリエステル離型フィルムで、前記基材層は機械方向（ＭＤ）および横方向（ＴＤ）に二軸延伸されたものであり、前記離型層は横方向（ＴＤ）に一軸延伸されたものであってもよい。
前記ポリエステル離型フィルムは、前述の特性を充足することによって優れた剥離性と低い摩擦帯電圧を有することができる。
例えば、前記ポリエステル離型フィルムは、１０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下、あるいは２ｇｆ／ｉｎｃｈ～１０ｇｆ／ｉｎｃｈ、あるいは５ｇｆ／ｉｎｃｈ～１０ｇｆ／ｉｎｃｈ、あるいは５ｇｆ／ｉｎｃｈ～８ｇｆ／ｉｎｃｈの優れた剥離性を有することができる。
本明細書で、前記剥離力は、ＡＳＴＭ Ｄ９０３の標準試験法によって測定することができる。具体的に、前記剥離力の測定は、前記ポリエステル離型フィルムの離型層の上に厚さ１０μｍのＵＶ樹脂硬化層を形成させた第１サンプルを準備する段階；前記第１サンプルの前記ＵＶ樹脂硬化層の上に、ＴＥＳＡテープを、２ｋｇゴムロールを使用して２回往復して擦り付けた後、２．５ｍｍ×１５ｃｍ大きさに切断して第２サンプルを準備する段階；および、前記第２サンプル上に７０ｇ／ｃｍ２の荷重を加えて、常温にて３０分間放置した後、剥離試験器（ｐｅｅｌ ｔｅｓｔｅｒ）を用いて３００ｍｍ／ｍｉｎの剥離速度で、前記ＴＥＳＡテープを１８０度剥離する段階を含んで行うことができる。
そして、前記ポリエステル離型フィルムは、５００Ｖ未満、あるいは１５０Ｖ～４５０Ｖ、あるいは２００Ｖ～４５０Ｖ、あるいは２００Ｖ～４００Ｖ、あるいは２５０Ｖ～４００Ｖ、あるいは２５０Ｖ～３５０Ｖの低い摩擦帯電圧を有することができる。
本明細書で、前記摩擦帯電圧は、ＫＳ Ｋ ０５５５の標準試験法によって測定されたものである。具体的に、前記摩擦帯電圧の測定は、通常のロータリースタティックテスター（ｒｏｔａｒｙ ｓｔａｔｉｃ ｔｅｓｔｅｒ）を用いて前記ポリエステル離型フィルムに対する摩擦静電気を測定する方法で行うことができる。この際、Ａ面（前記ポリエステル離型フィルムにおける前記離型層の面）およびＢ面（前記離型層が形成されていないポリエステル基材層サンプルの面）を、回転速度３００ｒｐｍで１８０秒間摩擦させて、発生する静電気量を測定する。
さらに、前記ポリエステル離型フィルムは、低いヘイズ値を有しながらも優れた加工コーティング性を示すことができる。
例えば、前記ポリエステル離型フィルムは、３．９０％以下のヘイズを有することができる。好ましくは、前記ポリエステル離型フィルムは、３．９０％以下、あるいは３．５０～３．９０％、あるいは３．６０～３．９０％、あるいは３．６０～３．８５％、あるいは３．７０～３．８５％、あるいは３．７５～３．８５％のヘイズを有することができる。
そして、前記ポリエステル離型フィルムは、下記式１を充足する優れた加工コーティング性を有することができる：
［式１］
ＮＨ＝０
上記式１中、ＮＨは、前記ポリエステル離型フィルムの前記離型層上に、ＵＶ樹脂を厚さ１０μｍで塗布して硬化させた時に、単位面積（ｍ２）当りに生成されるピンホールの個数である。
即ち、前記ポリエステル離型フィルムを基材として使用する任意の製造工程にて、前記離型層上に任意の樹脂層を形成させる時、前記離型層上にはピンホールが実質的に形成されず、優れた加工コーティング性を示すことができる。
そして、前記ポリエステル離型フィルムは、９０％～９５％の全光線透過率、８５°～９０°の水接触角、５０°～６０°のジヨードメタン（ｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ）接触角、および３０～３５ｍＮ／ｍの表面エネルギーを示しうる。
一方、発明の他の一実施形態によれば、厚さ１０～３００μｍのポリエステル基材層、および前記基材層上にインラインコーティングによって形成された厚さ２０～２００ｎｍの離型層を含み、前記離型層は、ポリエステル樹脂を含むバインダー、および前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含み、１０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下の剥離力および５００Ｖ未満の摩擦帯電圧を有する、薄膜偏光板用ポリエステル離型フィルムが提供される。
前記ポリエステル離型フィルムにおいて、前記ポリエステル基材層、前記離型層に関する具体的な内容は先に説明した内容で代える。
前記ポリエステル離型フィルムで、特に、前記離型層は、前記ポリエステル基材層上にインラインコーティングによって形成されたものである。前記離型層は、前記バインダーおよびポリオレフィンワックスを含む水系コーティング組成物を前記ポリエステル基材層上にインラインコーティング法によって塗布して形成することができる。
前記離型層は、前記インラインコーティング法によって形成されることによって、塗布厚さが薄いながらも前記ポリエステル基材層との接着力に優れ、水分および溶剤に対する優れた耐性を示すことができる。
前記ポリエステル離型フィルムは、優れた剥離性と低い摩擦帯電圧を有することによって、薄膜偏光板の製造時、離型用基材フィルムとして好適に使用することができる。
非制限的な例として、前記薄膜偏光板の製造時、前記ポリエステル離型フィルムの前記基材層上には、バリアコーティング層；ポリビニルアルコール樹脂層；接着層；および、ポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）、トリアセチルセルロース（ＴＡＣ）、またはポリメチルメタクリレート（ＰＭＭＡ）などの樹脂層が、順次に積層して積層体を形成することができる。そして、前記ポリエステル離型フィルムは、前記積層体から除去することができる。
ＩＩ．ポリエステル離型フィルムの製造方法
発明のまた他の一実施形態によれば、（ｉ）機械方向（ＭＤ）に延伸されたポリエステル基材層を準備する段階、（ｉｉ）ポリエステル樹脂を含むバインダー、および前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む水系コーティング組成物を、前記ポリエステル基材層の少なくとも一面に塗布して離型層を形成する段階、および、（ｉｉｉ）前記ポリエステル基材層と前記ポリエステル基材層上に形成された前記離型層を含む積層体を横方向（ＴＤ）に延伸しながら熱処理する段階、を含み；前記段階（ｉｉｉ）は、通過区間に供給される空気の総熱量が２２２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎである熱処理装置に、前記積層体を通過させて行われる、前記ポリエステル離型フィルムの製造方法が提供される。
（ｉ）機械方向（ＭＤ）に延伸されたポリエステル基材層を準備する段階が行われる。
前記ポリエステル基材層は、ポリエステル樹脂からなるものである。前記ポリエステル基材層としては、本発明の属する技術分野における通常のものを特別な制限なく使用することができる。
前記ポリエステル基材層は、機械方向（ＭＤ、あるいは長さ方向）に延伸されたものが準備される。好ましくは、前記ポリエステル基材層は、機械方向（ＭＤ）に２倍～５倍延伸されたものであってもよい。
前記ポリエステル基材層は、１０～３００μｍの厚さを有するのが好ましい。
その次に、（ｉｉ）ポリエステル樹脂を含むバインダー、および前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む水系コーティング組成物を、前記ポリエステル基材層の少なくとも一面に塗布して離型層を形成する段階が行われる。
前記水系コーティング組成物は、前記ポリエステル基材層上に前記離型層を形成させるためのものである。
前記水系コーティング組成物は、前記バインダー、および前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む。
前記バインダーとしては前記ポリエステル樹脂が含まれる。前記バインダーとしてはアクリル系樹脂がさらに含まれてもよい。
前記ポリエステル樹脂、前記アクリル系樹脂、および前記ポリオレフィンワックスに関する具体的な内容は、＜Ｉ．ポリエステル離型フィルム＞の項目で説明した内容で代える。
一例として、前記バインダーは、前記ポリエステル樹脂および前記アクリル系樹脂を１：０．５～１：１．５の固形分の重量比で含むのが好ましい。
そして、前記水系コーティング組成物は、１００重量部の前記バインダーに対して１０～４０重量部の前記ポリオレフィンワックスを含むのが好ましい。
前記水系コーティング組成物に含まれている前記バインダーおよび前記ポリオレフィンワックスの固形分基準の総含量は、４．５～６．４重量％、あるいは４．５～６．０重量％、あるいは４．５～５．８重量％、あるいは５．０～５．８重量％、あるいは５．１～５．８重量％であるのが好ましい。
前記水系コーティング組成物に含まれている前記バインダーおよび前記ポリオレフィンワックスの固形分基準の総含量が過度に低い場合、転写特性と剥離性が劣悪になり、摩擦帯電圧が大きくなりうる。そして、前記固形分基準総含量が過度に高い場合、前記ポリエステル離型フィルムの製造時、微細ピンホールが発生するなど加工コーティング性低下しうる。
前記水系コーティング組成物には、必要によって、シリコーン系ウェッティング剤(wetting agent)、フッ素系ウェッティング剤、硬化剤、酸触媒、スリップ剤、消泡剤、湿潤剤、界面活性剤、増粘剤、可塑剤、酸化防止剤、紫外線吸収剤、防腐剤、および架橋剤といった添加剤が、さらに付加されてもよい。前記添加剤は、前記水系コーティング組成物および前記離型層の物性を阻害しない限度内で選択的に使用することができる。
前記水系コーティング組成物は、前述の成分と水を均一に混合する方法で準備することができる。前記水系コーティング組成物の固形分含量は２０～６０重量％であることがコーティング工程の効率性確保のために好ましい。
前記離型層は、前記水系コーティング組成物を使用したインラインコーティング法によって、前記ポリエステル基材層の少なくとも一面に形成することができる。前記インラインコーティング法によって前記離型層を形成することにより、塗布厚さが薄いながらも前記ポリエステル基材層との接着力に優れ、水分および溶剤に対する優れた耐性を示すことができる。
前記インラインコーティング法は、通常の装置を用いて行うことができる。
前記インラインコーティングを行うにあたり、前記水系コーティング組成物は、前記離型層の最終延伸および乾燥の後に、厚さが２０～２００ｎｍになるように塗布することができる。
前記水系コーティング組成物を前記ポリエステル基材層上に塗布した後、前記水系コーティング組成物の水分を除去し硬化させることによって前記離型層が形成される。
その次に、（ｉｉｉ）前記ポリエステル基材層と、前記ポリエステル基材層上に形成された前記離型層とを含む積層体を、横方向（ＴＤ、あるいは幅方向）に延伸しながら熱処理する段階が行われる。
前記段階（ｉｉｉ）で、前記積層体は横方向（ＴＤ）に２倍～５倍延伸されうる。
例えば、機械方向（ＭＤ）に一軸延伸された前記ポリエステル基材層上に、前記離型層を形成した後、これを横方向（ＴＤ）に延伸する。このような延伸工程を通じて、前記ポリエステル基材層は機械方向および横方向に二軸延伸され、前記離型層は横方向に一軸延伸される。
前記段階（ｉｉｉ）は、テンター（ｔｅｎｔｅｒ）といった通常の熱処理装置を用いて行うことができる。前記段階（ｉｉｉ）にて、前記積層体はテンターを連続的に通過する。
前記積層体は、前記テンターの前段部を通過しながら予熱され、前記テンターの中段部を通過しながら横方向（ＴＤ）延伸され、前記テンターの後段部を通過しながら熱処理される。前記熱処理は、前記横方向延伸の際、前記積層体に加えられた張力を維持した状態で加熱されることを意味する。
好ましくは、前記段階（ｉｉｉ）は、通過区間に供給される空気の総熱量が２２２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎである熱処理装置に前記積層体を通過させて行うことができる。前記熱処理装置を通過する前記積層体は、前記総熱量範囲下に露出されながら前記横方向延伸および熱処理される。
例えば、前記段階（ｉｉｉ）は、全体通過区間に供給される空気の総熱量が、２２２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ以上、あるいは２２５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ以上、あるいは２２６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ以上、そして２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ以下、あるいは２２８，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは２２７，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ以下である熱処理装置に、前記積層体を通過させて行うことができる。
具体的に、前記段階（ｉｉｉ）は、全体通過区間に供給される空気の総熱量が、２２２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは２２５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは２２６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは２２６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２８，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは２２６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２７，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎである熱処理装置に、前記積層体を通過させて行うことができる。
前記段階（ｉｉｉ）で、前記積層体が通過する全体区間に供給される空気の総熱量（ｋｃａｌ）は、前記区間の温度（℃）、前記熱処理装置に供給される空気の質量（ｋｇ／ｍｉｎ）、空気の比熱（ｋｃａｌ／ｋｇ℃）といったデータから計算することができる。前記空気の質量（ｋｇ／ｍｉｎ）は、空気の体積流量（Ｎｍ３／ｍｉｎ）および空気の密度（ｋｇ／Ｎｍ３）から得られる。
例えば、前記熱処理装置で、任意の区間（ｚｏｎｅ）に供給される空気の密度が１．２８６ｋｇ／Ｎｍ３であり、空気の比熱が０．２４ｋｃａｌ／ｋｇ℃であり、空気の体積流量が３８０Ｎｍ３／ｍｉｎ、空気の初期温度が２０℃であり、前記区間の設定温度が２２０℃であるというとき、前記区間に供給される空気の総熱量（ｋｃａｌ）は、下記計算式１および２によって、２３，４５６．６４ｋｃａｌ／ｍｉｎが得られる。
［計算式１］
空気の質量（ｋｇ／ｍｉｎ）＝空気の体積流量（Ｎｍ３／ｍｉｎ）×空気の密度（ｋｇ／Ｎｍ３）
［計算式２］
空気の熱量（ｋｃａｌ／ｍｉｎ）＝空気の質量（ｋｇ／ｍｉｎ）×空気の比熱（ｋｃａｌ／ｋｇ℃）×温度変化（℃）
そして、前記区間の通過長さが３ｍであり、前記積層体が１００ｍ／ｍｉｎの速度で前記区間を通過する際、前記区間にて前記積層体が露出される熱量としては、下記計算式３によって７，０３７ｋｃａｌ／ｚｏｎｅ（区間）が得られる。
［計算式３］
積層体が露出される熱量（ｋｃａｌ／ｚｏｎｅ）＝空気の熱量（ｋｃａｌ／ｍｉｎ）×区間の通過長さ（ｍ／ｚｏｎｅ）×積層体の速度（ｍ／ｍｉｎ）
発明の一実施形態によれば、前記積層体について、４４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～４６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させて予熱する工程；予熱された前記積層体を６２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～６４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら前記横方向（ＴＤ）に延伸する工程；および、延伸された前記積層体を１１４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１２０，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら前記熱処理する工程、を含んで行うことができる。
好ましくは、前記予熱する工程は、前記積層体を４５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～４６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら行うことができる。
好ましくは、前記横方向に延伸する工程は、予熱された前記積層体を６３，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～６４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら行うことができる。
そして、好ましくは、前記熱処理する工程は、延伸された前記積層体を１１５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１２０，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは１１５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１１９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは１１６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１１９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは１１７，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１１８，５００ｋｃａｌ／ｍｉｎ、あるいは１１８，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１１８，５００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら行うことができる。
前記段階（ｉｉｉ）において、前記予熱する工程、前記横方向に延伸する工程、および前記熱処理する工程は、必要によって供給される熱量を前述の範囲内で異にした二つ以上の区間（ｚｏｎｅｓ）にそれぞれ分けて行うことができる。
非制限的な例として、前記段階（ｉｉｉ）では、前記積層体を二つの予熱区間、三つの延伸区間、および五つの熱処理区間に、順次に通過させながら、横方向延伸と熱処理を行うことができる。
前記段階（ｉｉｉ）（特に、前記横方向延伸後、熱処理区間）で通過区間に供給される空気の総熱量が過度に低い場合、前記ポリエステル離型フィルムの剥離性と転写特性が劣悪になり、摩擦帯電圧が大きくなりうる。そして、前記段階（ｉｉｉ）（特に、前記横方向延伸後、熱処理区間）で通過区間に供給される空気の総熱量が過度に高い場合、前記ポリエステル離型フィルムの表面エネルギーが低まって加工コーティング性が低下することがある。
そして、前記段階（ｉｉｉ）にて、前記積層体は、前記熱処理装置を８０ｍ／ｍｉｎ～１２０ｍ／ｍｉｎ、あるいは９０ｍ／ｍｉｎ～１１０ｍ／ｍｉｎ、あるいは９０ｍ／ｍｉｎ～１００ｍ／ｍｉｎの速度で通過するのが好ましい。
前記段階（ｉｉｉ）を行うことにおいて、前記各区間にて前記積層体を適切な熱量下に露出させ、前記横方向延伸と熱処理が十分に行われるようにするために、前記積層体は前記速度範囲内で前記熱処理装置を通過するのが好ましい。
前記段階（ｉｉｉ）は、１２０℃～２４５℃の下で行うことができる。
例えば、前記段階（ｉｉｉ）は、１２０℃～１５０℃の下で前記積層体を予熱する工程；１３０℃～１５０℃下ので前記予熱された積層体を横方向に延伸する工程；および２１５℃～２４５℃の下で、前記延伸された積層体を熱処理する工程で行うことができる。
特に、前記延伸された積層体を熱処理する工程は、２１５℃以上、あるいは２２０℃以上、あるいは２２５℃以上、あるいは２３０℃以上；そして２４５℃以下、あるいは２４０℃以下、あるいは２３５℃以下で行うことができる。具体的に、前記延伸された積層体を熱処理する工程は、２１５～２４５℃、あるいは２２０～２４５℃、あるいは２２０～２４０℃、あるいは２２５～２４０℃、あるいは２２５～２３５℃、あるいは２３０～２３５℃の下で行うことができる。
前記延伸された積層体を熱処理する工程の温度が過度に低い場合、前記ポリエステル離型フィルムの剥離性が劣悪になり、摩擦帯電圧が大きくなりうる。そして、前記熱処理温度が過度に高い場合、前記ポリエステル離型フィルムの製造時、微細ピンホールが発生するなど、加工コーティング性が低下することがある。
前記段階（ｉｉｉ）の遂行後、１５０℃～２００℃の下で機械方向および横方向に、それぞれ２～１０％だけ弛緩させる工程を行うことができる。
前記工程によって得られる前記ポリエステル離型フィルムの最終厚さは、２０～１００μｍ、あるいは３０～８０μｍ、あるいは３０～５０μｍであってもよい。
本発明によれば、非シリコーン系素材からなりながらも優れた剥離性と低い摩擦帯電圧を有するポリエステル離型フィルムと、その製造方法が提供される。前記ポリエステル離型フィルムは、薄膜偏光板の製造時に離型用基材フィルムとして好適に使用することができる。
以下、発明の理解のために好ましい実施例が提示される。しかし、下記の実施例は本発明を例示するためのものに過ぎず、本発明をこれらのみで限定するのではない。
製造例１
ジエチレングリコールとエチレングリコールを５：５のモル比で含む５０モル％のグリコール成分と、テレフタル酸とスルホテレフタル酸を８．５：１．５のモル比で含む５０モル％の酸成分とを、縮重合して第１ポリエステル樹脂を得た（重量平均分子量１０，０００ｇ／ｍｏｌ）。
蒸留水に、１００重量部の前記第１ポリエステル樹脂、および、２５重量部のポリエチレンワックスを添加し、３０分間攪拌して第１樹脂組成物（固形分２０重量％）を製造した。
製造例２
ジエチレングリコールとエチレングリコールを５：５のモル比で含む５０モル％のグリコール成分と、テレフタル酸とスルホテレフタル酸を８．５：１．５のモル比で含む５０モル％の酸成分とを、縮重合して第２ポリエステル樹脂を得た（重量平均分子量３，０００ｇ／ｍｏｌ）。
アクリル酸グリシジル６０モル％およびプロピオン酸ビニル４０モル％を共重合して、アクリル系樹脂を得た（重量平均分子量５０，０００ｇ／ｍｏｌ）。
蒸留水に、５０重量部の前記第２ポリエステル樹脂、５０重量部の前記アクリル系樹脂、および２５重量部のポリエチレンワックスを添加し、３０分間攪拌して第２樹脂組成物（固形分２０重量％）を製造した。
実施例１
（ｉ）機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸されたポリエチレンテレフタレート（ＰＥＴ）基材層を準備した。具体的に、水分が１００ｐｐｍ以下に除去されたＰＥＴチップを溶融押出機に注入して溶融した後、Ｔ－ダイを通じて押出しながら表面温度２０℃のキャスティングドラムで急冷および固化させてＰＥＴシートを製造した。製造されたＰＥＴシートを１１０℃で機械方向に３．５倍延伸した後、常温に冷却して前記ＰＥＴ基材層を得た。
（ｉｉ）前記製造例１による第１樹脂組成物１４．３重量％（固形分２０重量％）、前記製造例２による第２樹脂組成物１４．３重量％（固形分２０重量％）、シリコーン系ウェッティング剤０．２重量％（Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ社、Ｑ２－５２１２、固形分９０重量％）、フッ素系ウェッティング剤０．２重量％（ＤｕＰｏｎｔ社、ＦＳ－３１、固形分２５重量％）、および蒸留水７１重量％を混合して水系コーティング組成物を製造した。
グラビアコーターを用いて前記水系コーティング組成物を、前記ＰＥＴ基材層上に最終乾燥後の厚さが７０ｎｍになるように塗布して、積層体を形成した。
（ｉｉｉ）その次に、予熱区間、延伸区間、および熱処理区間に区画されたテンター（ｔｅｎｔｅｒ）にて、前記積層体を横方向（ＴＤ）に、４倍に延伸しながら熱処理する段階が行われた。
予熱区間、延伸区間、および熱処理区間を順次に含む、全長３３ｍの前記テンターに、前記積層体（初期幅５．１２ｍ、初期厚さ１５２μｍ）が１００ｍ／ｍｉｎの移動速度で通過しながら前記段階（ｉｉｉ）が行われた。
前記段階（ｉｉｉ）は、通過区間に供給される空気の総熱量が２２６，４００ｋｃａｌ／ｍｉｎである前記テンターに、前記積層体を通過させて行われた。
前記段階（ｉｉｉ）で、前記テンターに供給される空気の密度は１．２８６ｋｇ／Ｎｍ３であり、空気の比熱は０．２４ｋｃａｌ／ｋｇ℃と確認され、空気の体積流量は２７０～６８０Ｎｍ３／ｍｉｎの範囲内で調節された。
具体的に、前記積層体は約１２０℃～１３０℃の温度下で４５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記予熱区間（通過長さ７．５ｍ）を通過した。連続して、予熱された前記積層体は約１３０℃～１４０℃の温度下で６３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記延伸区間（通過長さ１０．５ｍ）を通過しながら横方向に４倍延伸された。連続して、延伸された前記積層体は２３０～２３５℃の温度下で１１８，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記熱処理区間（通過長さ１５ｍ）を通過しながら熱処理された。
前記熱処理段階後、２００℃で機械方向および横方向にそれぞれ１０％ずつ弛緩させて熱固定することによって、総厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
実施例２
前記実施例１と同様の方法で、機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸されたＰＥＴ基材層を準備した。
前記製造例１による第１樹脂組成物２５．７５重量％（固形分２０重量％）、メラミン硬化剤０．８１重量％（ＤＩＣ社、Ｊ－１０１ＬＦ、固形分７０重量％）、酸触媒０．４８重量％（ＫＩＮＧ ＩＮＤＵＳＴＲＹ社、Ｎａｃｕｒｅ８９２４、固形分２５重量％）、シリコーン系ウェッティング剤０．２重量％（Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ社、Ｑ２－５２１２、固形分９０重量％）、および蒸留水７２．８重量％を混合して、水系コーティング組成物を製造した。
グラビアコーターを用いて前記水系コーティング組成物を前記ＰＥＴ基材層上に最終乾燥後の厚さが７０ｎｍになるように塗布して積層体を形成した。その次に、前記実施例１と同様の方法で横方向（ＴＤ）延伸と熱処理が行われた。前記熱処理段階の後、２００℃で機械方向および横方向に、それぞれ１０％ずつ弛緩させて熱固定することによって、総厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
比較例１
前記実施例１と同様の方法で、機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸されたＰＥＴ基材層を準備した。
前記製造例１による第１樹脂組成物１０．７５重量％（固形分２０重量％）、前記製造例２による第２樹脂組成物１０．７５重量％（固形分２０重量％）、シリコーン系ウェッティング剤０．２重量％（Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ社、Ｑ２－５２１２、固形分９０重量％）、フッ素系ウェッティング剤０．２重量％（ＤｕＰｏｎｔ社、ＦＳ－３１、固形分２５重量％）、および蒸留水７８．１重量％を混合して水系コーティング組成物を製造した。
グラビアコーターを用いて前記水系コーティング組成物を、前記ＰＥＴ基材層上に最終乾燥後の厚さが７０ｎｍになるように塗布して、積層体を形成した。その次に、前記実施例１と同様の方法で、横方向（ＴＤ）延伸と熱処理が行われた。前記熱処理段階の後、２００℃で機械方向および横方向に、それぞれ１０％ずつ弛緩させて熱固定することによって、総厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
比較例２
前記実施例１と同様な方法で、機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸されたＰＥＴ基材層を準備した。
前記製造例１による第１樹脂組成物１７．９重量％（固形分２０重量％）、前記製造例２による第２樹脂組成物１７．９重量％（固形分２０重量％）、シリコーン系ウェッティング剤０．２重量％（Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ社、Ｑ２－５２１２、固形分９０重量％）、フッ素系ウェッティング剤０．２重量％（ＤｕＰｏｎｔ社、ＦＳ－３１、固形分２５重量％）、および蒸留水６３．８重量％を混合して、水系コーティング組成物を製造した。
グラビアコーターを用いて前記水系コーティング組成物を、前記ＰＥＴ基材層上に最終乾燥後の厚さが７０ｎｍになるように塗布して、積層体を形成した。その次に、前記実施例１と同様の方法で、横方向（ＴＤ）延伸と熱処理が行われた。前記熱処理段階の後、２００℃で機械方向および横方向に、それぞれ１０％ずつ弛緩させて熱固定することによって、総厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
比較例３
前記実施例１と同様の方法で、機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸されたＰＥＴ基材層を準備した。
前記製造例１による第１樹脂組成物１９．３重量％（固形分２０重量％）、メラミン硬化剤０．６１重量％（ＤＩＣ社、Ｊ－１０１ＬＦ、固形分７０重量％）、酸触媒０．３６重量％（ＫＩＮＧ ＩＮＤＵＳＴＲＹ社、Ｎａｃｕｒｅ ８９２４、固形分２５重量％）、シリコーン系ウェッティング剤０．２重量％（Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ社、固形分９０重量％）、および蒸留水７９．５重量％を混合して水系コーティング組成物を製造した。
グラビアコーターを用いて前記水系コーティング組成物を、前記ＰＥＴ基材層上に最終乾燥後の厚さが７０ｎｍになるように塗布して積層体を形成した。その次に、前記実施例１と同様な方法で横方向（ＴＤ）延伸と熱処理が行われた。前記熱処理段階の後、２００℃で機械方向および横方向にそれぞれ１０％ずつ弛緩させて熱固定することによって、総厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
比較例４
前記実施例１と同様の方法で、機械方向（ＭＤ）に３．５倍延伸されたＰＥＴ基材層を準備した。
前記製造例１による第１樹脂組成物３２．２重量％（固形分２０重量％）、メラミン硬化剤１．０３重量％（ＤＩＣ社、Ｊ－１０１ＬＦ、固形分７０重量％）、酸触媒０．５６重量％（ＫＩＮＧ ＩＮＤＵＳＴＲＹ社、Ｎａｃｕｒｅ ８９２４、固形分２５重量％）、シリコーン系ウェッティング剤０．２重量％（Ｄｏｗ Ｃｏｒｎｉｎｇ社、Ｑ２－５２１２、固形分９０重量％）、および蒸留水６６重量％を混合して水系コーティング組成物を製造した。
グラビアコーターを用いて前記水系コーティング組成物を、前記ＰＥＴ基材層上に最終乾燥後厚さ７０ｎｍになるように塗布して、積層体を形成した。その次に、前記実施例１と同様の方法で、横方向（ＴＤ）延伸と熱処理が行われた。前記熱処理段階の後、２００℃で機械方向および横方向に、それぞれ１０％ずつ弛緩させて熱固定することによって、総厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
比較例５
前記段階（ｉｉｉ）の前記テンターにおいて、通過区間に供給される空気の総熱量が２２１，４００ｋｃａｌ／ｍｉｎになるようにしたことを除いて、前記実施例１と同様の方法で厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
具体的に、前記積層体は、約１２０℃～１３０℃の温度下で４５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記予熱区間（通過長さ７．５ｍ）を通過した。連続して、予熱された前記積層体は約１３０℃～１４０℃の温度下で６３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記延伸区間（通過長さ１０．５ｍ）を通過しながら横方向に４倍延伸された。連続して、延伸された前記積層体は２３０～２３５℃の温度下で１１３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記熱処理区間（通過長さ１５ｍ）を通過しながら熱処理された。
比較例６
前記段階（ｉｉｉ）の前記テンターにおいて、通過区間に供給される空気の総熱量が２２９，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎになるようにしたことを除いて、前記実施例１と同様の方法で厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
具体的に、前記積層体は約１２０℃～１３０℃の温度下で４５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記予熱区間（通過長さ７．５ｍ）を通過した。連続して、予熱された前記積層体は約１３０℃～１４０℃の温度下で６３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記延伸区間（通過長さ１０．５ｍ）を通過しながら横方向に４倍延伸された。連続して、延伸された前記積層体は２３０～２３５℃の温度下で１２１，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記熱処理区間（通過長さ１５ｍ）を通過しながら熱処理された。
比較例７
前記段階（ｉｉｉ）の前記テンターにおいて、通過区間に供給される空気の総熱量が２２１，４００ｋｃａｌ／ｍｉｎになるようにしたことを除いて、前記実施例２と同様な方法で厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
具体的に、前記積層体は約１２０℃～１３０℃の温度下で４５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記予熱区間（通過長さ７．５ｍ）を通過した。連続して、予熱された前記積層体は約１３０℃～１４０℃の温度下で６３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記延伸区間（通過長さ１０．５ｍ）を通過しながら横方向に４倍延伸された。連続して、延伸された前記積層体は２３０～２３５℃の温度下で１１３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記熱処理区間（通過長さ１５ｍ）を通過しながら熱処理された。
比較例８
前記段階（ｉｉｉ）の前記テンターにおいて、通過区間に供給される空気の総熱量が２２９，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎになるようにしたことを除いて、前記実施例２と同様な方法で厚さ３８μｍのポリエステル離型フィルムを製造した。
具体的に、前記積層体は、約１２０℃～１３０℃の温度下で４５，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記予熱区間（通過長さ７．５ｍ）を通過した。連続して、予熱された前記積層体は、約１３０℃～１４０℃の温度下で６３，２００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記延伸区間（通過長さ１０．５ｍ）を通過しながら、横方向に４倍延伸された。これに連続して、延伸された前記積層体は、２３０～２３５℃の温度下で、１２１，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される前記熱処理区間（通過長さ１５ｍ）を通過しながら熱処理された。
試験例
（１）光学特性
：ヘーズメーター(Ｈａｚｅ ｍｅｔｅｒ)（日本電色工業株式会社；Ｎｉｐｏｎ ｄｅｎｓｈｏｋｕ、ＮＤＨ５０００）を用いて前記実施例および比較例のフィルムに対するヘイズ（ｈａｚｅ）および全光線透過率（ＴＴ）を測定した。
（２）転写特性（Ｔｒａｎｓｆｅｒ ｔｅｓｔ）
：ポリエステル離型フィルムの離型層上に無－処理されたＰＥＴ基材フィルムを積層させ５０ｇｆ／ｉｎｃｈの荷重を与えて４５℃のオーブンに２４時間放置した後、水接触角の差が△２°以上であれば転写有（あるいはＯ）と表記し、水接触角の差がない場合、転写無（あるいはＸ）と表記した。
（３）水接触角
：接触角測定器（ＫＲＵＳＳ、ＤＳＡ１００）を用いて前記フィルムの離型層に対する水接触角を測定した。純粋３μL（Ｓ１、Ｖｏｌｕｍｅ ｍｏｄｅ）を前記フィルム試片に落とし１５秒間の水接触角平均を測定した。総５回測定してその平均値を示した。
（４）ジヨードメタン（Ｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ）接触角
：接触角測定器（ＫＲＵＳＳ、ＤＳＡ１００）を用いて前記フィルムの離型層に対するジヨードメタン（ｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ）接触角を測定した。Ｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ１μL（Ｓ１、Ｖｏｌｕｍｅ ｍｏｄｅ）を前記フィルム試片に落とし、１５秒間のｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ接触角平均を測定した。総５回測定して、その平均値を示した。
（５）表面エネルギー
：前記水接触角とｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ接触角の測定結果から、Ｏｗｅｎｓ－Ｗｅｎｄｔ法（Ｍｅｔｈｏｄ）を用いて、前記フィルムの離型層の表面エネルギーを計算した。
（６）加工コーティング性
：前記フィルムの離型層上に、ＵＶ樹脂（Ｍｉｗｏｎ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．， ＭＩＲＡＭＥＲ Ｍ１１３０）を厚さ１０μｍで塗布して、ＵＶ硬化させたサンプルを準備した。前記サンプルの加工コーティング性を下記の基準によって評価した。
＊１等級－単位面積（ｍ２）当り、ピンホール無し
＊２等級－単位面積（ｍ２）当り、ピンホール２個以下
＊３等級－単位面積（ｍ２）当り、ピンホール５個以下
＊４等級－単位面積（ｍ２）当り、ピンホール１０個以下
＊５等級－単位面積（ｍ２）当り、ピンホール１０個超
（７）剥離力
：ＡＳＴＭ Ｄ９０３の標準試験法を参照して、前記フィルムの離型層の上に、ＵＶ樹脂（Ｍｉｗｏｎ Ｓｐｅｃｉａｌｔｙ Ｃｈｅｍｉｃａｌ Ｃｏ．， ＭＩＲＡＭＥＲ Ｍ１１３０）を厚さ１０μｍで塗布して、ＵＶ硬化層を形成させた第１サンプルを準備する段階；前記第１サンプルの前記ＵＶ樹脂硬化層の上にＴＥＳＡテープを、２ｋｇゴムロールを使用して２回往復して擦り付けた後、２．５ｍｍ×１５ｃｍの大きさに切断して第２サンプルを準備する段階；および、前記第２サンプル上に７０ｇ／ｃｍ２の荷重を加えて常温にて３０分間放置した後、剥離試験器（Ｃｈｅｍ Ｉｎｓｔｒｕｍｅｎｔ社、ＡＲ－１０００）を用いて３００ｍｍ／ｍｉｎの剥離速度で、前記ＴＥＳＡテープを１８０度剥離する段階を含む方法で剥離力を測定した。
（８）摩擦帯電圧
：ロータリースタティックテスター（Ｄａｉｅｉ Ｋａｇａｋｕ Ｓｅｉｋｉ ＭＦＧ、ＲＳＴ－３００ａ）を用いて前記ポリエステル離型フィルムに対する摩擦静電気を測定した。Ａ面（前記ポリエステル離型フィルムにおいて前記離型層面）を回転ドラムに取付け、Ｂ面（前記離型層が形成されていないポリエステル基材層サンプル面）を摩擦帯に固定させる。機械的制御下で、前記Ａ面を回転速度３００ｒｐｍで回転させながら、前記Ｂ面を前記摩擦帯に１８０秒間擦り付けた後、帯電量を測定する。
Figure 0007450760000001
Figure 0007450760000002
Ｓ＊：水系コーティング組成物に含まれているバインダーおよびポリオレフィンワックスの総含量（固形分基準）
Ｔ＊：テンターでの熱処理温度（℃）
Ｈ＊：テンターでの総熱量（ｋｃａｌ）
Ａ＊：Ｈａｚｅ（％）
Ｂ＊：全光線透過率（％）
Ｃ＊：水接触角（°）
Ｄ＊：Ｄｉｉｏｄｏｍｅｔｈａｎｅ接触角（°）
Ｅ＊：表面エネルギー（ｍＮ／ｍ）
Ｆ＊：加工コーティング性（等級）
Ｇ＊：剥離力（ｇｆ／ｉｎｃｈ）
Ｈ＊：転写特性
Ｉ＊：摩擦帯電圧（Ｖ）
前記表１および２を参照すれば、実施例によるポリエステル離型フィルムは、比較例の離型フィルムに比べて、転写特性と加工コーティング性に優れながらも優れた剥離性と低い摩擦帯電圧を有することが確認された。

Claims (20)

  1. ポリエステル基材層および前記基材層の少なくとも一面に形成された離型層を含み、
    前記離型層は、ポリエステル樹脂を含むバインダーおよび前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含み、
    １０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下の剥離力および５００Ｖ未満の摩擦帯電圧を有し、
    下記式１を充足する加工コーティング性を有する、
    ポリエステル離型フィルム：
    ［式１］
    Ｎ Ｈ ＝０
    上記式１中、Ｎ Ｈ は、前記ポリエステル離型フィルムの前記離型層上に、ＵＶ樹脂を厚さ１０μｍで塗布して硬化させた時、単位面積（ｍ ２ ）当りに生成されるピンホールの個数である。
  2. 前記バインダーに含まれている前記ポリエステル樹脂は、２，０００～２５，０００ｇ／ｍｏｌの重量平均分子量を有する、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  3. 前記バインダーは、アクリル系樹脂をさらに含む、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  4. 前記バインダーは、前記ポリエステル樹脂と前記アクリル系樹脂とを１：０．５～１：１．５の固形分の重量比で含む、請求項３に記載のポリエステル離型フィルム。
  5. 前記バインダーに含まれている前記アクリル系樹脂は、２０，０００～７０，０００ｇ／ｍｏｌの重量平均分子量を有する、請求項３に記載のポリエステル離型フィルム。
  6. 前記離型層は、１００重量部の前記バインダーに対して１０～４０重量部の前記ポリオレフィンワックスを含む、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  7. 前記ポリオレフィンワックスは、ポリエチレンワックスおよびポリプロピレンワックスからなる群より選択された１種以上のワックスである、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  8. ３．９０％以下のヘイズを有する、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  9. 前記基材層は１０～３００μｍの厚さを有し、前記離型層は２０～２００ｎｍの厚さを有する、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  10. 前記基材層は機械方向（ＭＤ）および横方向（ＴＤ）に二軸延伸されたものであり、前記離型層は横方向（ＴＤ）に一軸延伸されたものである、請求項１に記載のポリエステル離型フィルム。
  11. 厚さ１０～３００μｍのポリエステル基材層、および、前記基材層上にインラインコーティングによって形成された厚さ２０～２００ｎｍの離型層を含み、
    前記離型層は、ポリエステル樹脂を含むバインダー、および、前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含み、
    １０ｇｆ／ｉｎｃｈ以下の剥離力および５００Ｖ未満の摩擦帯電圧を有し、
    下記式１を充足する加工コーティング性を有する、
    薄膜偏光板用ポリエステル離型フィルム：
    ［式１］
    Ｎ Ｈ ＝０
    上記式１中、Ｎ Ｈ は、前記ポリエステル離型フィルムの前記離型層上に、ＵＶ樹脂を厚さ１０μｍで塗布して硬化させた時、単位面積（ｍ ２ ）当りに生成されるピンホールの個数である。
  12. （ｉ）機械方向（ＭＤ）に延伸されたポリエステル基材層を準備する段階、
    （ｉｉ）ポリエステル樹脂を含むバインダー、および、前記バインダー上に分散されたポリオレフィンワックスを含む水系コーティング組成物を、前記ポリエステル基材層の少なくとも一面に塗布して、離型層を形成する段階、および
    （ｉｉｉ）前記ポリエステル基材層と、前記ポリエステル基材層上に形成された前記離型層とを含む積層体を、横方向（ＴＤ）に延伸しながら熱処理する段階を含み、
    前記段階（ｉｉｉ）は、通過区間に供給される空気の総熱量が２２２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～２２９，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎである熱処理装置に、前記積層体を通過させて行われ、
    前記水系コーティング組成物に含まれている前記バインダーおよび前記ポリオレフィンワックスの総含量は４．５～６．４重量％（固形分）である、
    請求項１に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  13. 前記水系コーティング組成物は、前記バインダーとしてアクリル系樹脂をさらに含む、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  14. 前記バインダーは、前記ポリエステル樹脂と前記アクリル系樹脂とを１：０．５～１：１．５の固形分の重量比で含む、請求項１３に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  15. 前記水系コーティング組成物は、１００重量部の前記バインダーに対して１０～４０重量部の前記ポリオレフィンワックスを含む、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  16. 前記水系コーティング組成物に含まれている前記バインダーおよび前記ポリオレフィンワックスの総含量は５．０～５．８重量％（固形分）である、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  17. 前記離型層は、前記水系コーティング組成物を使用したインラインコーティング法によって前記ポリエステル基材層の少なくとも一面に形成される、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  18. 前記機械方向（ＭＤ）および横方向（ＴＤ）の延伸は、それぞれ２倍～５倍延伸である、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  19. 前記段階（ｉｉｉ）で、前記積層体は、前記熱処理装置を８０ｍ／ｍｉｎ～１２０ｍ／ｍｉｎの速度で通過する、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
  20. 前記段階（ｉｉｉ）は、
    前記積層体を、４４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～４６，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させて予熱する工程、
    予熱された前記積層体を、６２，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～６４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら前記横方向（ＴＤ）に延伸する工程、および
    延伸された前記積層体を１１４，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎ～１２０，０００ｋｃａｌ／ｍｉｎの熱量が供給される区間を通過させながら前記熱処理する工程
    を含んで行われる、請求項１２に記載のポリエステル離型フィルムの製造方法。
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