JP7433366B2 - 加工システム、加工機、加工機の制御方法及びプログラム - Google Patents

Description

本発明は、加工対象物を加工可能な加工機、このような加工機を有する加工システム、このような加工機の制御方法及びプログラムに関する。

加工機として、事前に作成した加工データ（ＮＣデータ）の手順に従い工具を自動的に移動させて加工対象物を加工する、所謂ＮＣ工作機械が一般に広く用いられている。また、特許文献１には、ＮＣデータの先頭部分に付加された加工指示情報を読み取り、表示や出力を行うことが記載されている。

特開平５－１７３６２４号公報

上述のような加工機は、作業者の指示通りに加工を行うが、作業者が操作や指示を誤ってしまうことは避けられない。そのため、作業者が利用しやすい加工機のユーザーインターフェースが求められている。

本発明の加工システムは、ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機と、前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示手段と、前記ログ情報の期間を指定する期間指定手段と、前記期間指定手段に指定された期間内の前記ログ情報のうち、前記表示手段に表示する範囲を選択する範囲選択手段と、を備え、前記範囲選択手段は、ユーザの操作によって前記表示手段に表示する範囲が変更され、前記表示手段は、前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択手段により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をすることを特徴とする。

また、本発明の加工機は、ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機であって、前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示手段と、前記ログ情報の期間を指定する期間指定手段と、前記期間指定手段に指定された期間内の前記ログ情報のうち、前記表示手段に表示する範囲を選択する範囲選択手段と、を備え、前記範囲選択手段は、ユーザの操作によって前記表示手段に表示する範囲が変更され、前記表示手段は、前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択手段により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をすることを特徴とする。

また、本発明の加工機の制御方法は、ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機の制御方法において、前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示工程と、前記ログ情報の期間を指定する期間指定工程と、指定された期間内の前記ログ情報のうち、表示する範囲をユーザの操作によって変更する範囲選択工程と、前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択工程により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をする工程と、を備えことを特徴とする。

また、本発明のプログラムは、ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機の制御をコンピュータに実行させるプログラムにおいて、前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示工程と、前記ログ情報の期間を指定する期間指定工程と、指定された期間内の前記ログ情報のうち、表示する範囲をユーザの操作によって変更する範囲選択工程と、前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択工程により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をする工程と、を前記コンピュータに実行させる、ことを特徴とする。

本発明によれば、作業者が利用しやすい加工機のユーザーインターフェースを実現できる。

第１の実施形態に係る加工機の斜視図。 第１の実施形態に係る加工機本体の斜視図。 第１の実施形態に係る加工機の制御ブロック図。 第１の実施形態に係るワークの保持部の斜視図。 第１の実施形態に係る、（ａ）加工システムの制御ブロック図、（ｂ）アプリケーション内の制御ブロック図。 第１の実施形態に係る、（ａ）加工機の制御の流れを示すフローチャート、（ｂ）エラー表示を示す図。 第１の実施形態に係るＮＣ解析のフローチャート。 第１の実施形態に係るアプリケーション画面の一例を示す図。 第１の実施形態に係るワーク番号変更のフローチャート。 第１の実施形態に係るアプリケーションのログ画面の一例を示す図。 第２の実施形態に係るアプリケーション内の制御ブロック図。 第２の実施形態に係る加工機の制御の流れを示すフローチャート。

＜第１の実施形態＞
第１の実施形態について、図１ないし図１０を用いて説明する。まず、本実施形態の加工機１０の全体構成について、図１ないし図３を用いて説明する。

［加工機］
加工機１００は、図１に示すように、外装カバー１０１内に加工機本体４０を収容している。外装カバー１０１は、開閉ドア１０２を有しており、開閉ドア１０２を開けることで、ワークの交換が可能となっている。また、ワークの加工中には、開閉ドア１０２を閉めるようにしている。開閉ドア１０２の開閉は、不図示のセンサにより検知される。

加工機本体４０は、図２に示すように、ベース１１と、ベース１１から鉛直方向に立ち上がるように設けられたコラム１２とを備える。コラム１２は、Ｚ軸ステージ２３ｚを介してＺ軸方向（鉛直方向、第１方向）に移動自在に主軸頭１６を支持している。ベース１１上には、Ｙ軸ステージ２３ｙ及びＸ軸ステージ２３ｘを介して回転支持部１９が設けられている。

主軸頭１６には、主軸５が設けられており、主軸５には、工具１３が工具ホルダを介して着脱自在に取り付けられている。主軸５は、不図示のモータにより回転駆動される。また、主軸頭１６は、モータ２１ｚの駆動によりＺ軸ステージ２３ｚと共にコラム１２に対してＺ軸方向に往復移動（昇降）する。Ｚ軸ステージ２３ｚは、例えば、モータ２１ｚの駆動により回転する送りねじに沿って移動する部材であり、主軸頭１６を支持しつつ、送りねじが回転することでＺ軸方向に移動する。したがって、主軸頭１６に取り付けられた主軸５及び工具１３は、Ｚ軸方向に移動自在である。

回転支持部１９は、例えば、歯科用補綴物など工具１３により切削加工される加工対象物としてのワークＷを、ワーク保持装置５０を介して支持する。ワーク保持装置５０は、保持部５１によりワークＷを保持しており、回転支持部１９は、保持部５１を回転可能に支持する。

保持部５１は、回転支持部１９の一対の回転部５２によりＸ軸方向両側を回転自在に支持されている。一対の回転部５２は、Ｘ軸方向の同一直線状に配置され、片方の回転部５２が回転支持部１９に備えられた不図示のモータの駆動により回転駆動される。これにより、保持部５１が回転部５２を中心として回転し、ワークＷの表面（片側の面）と裏面（反対側の面）とが入れ替わるように回転させることが可能となる。

上述のように、回転支持部１９は、Ｙ軸ステージ２３ｙ及びＸ軸ステージ２３ｘを介してベース１１上に設けられている。Ｙ軸ステージ２３ｙは、モータ２１ｙ（図２）の駆動によりＺ軸方向に直交するＹ軸方向（水平方向、第２方向）に往復移動する。Ｘ軸ステージ２３ｘは、モータ２１ｘの駆動によりＺ軸方向及びＹ軸方向に直交するＸ軸方向（水平方向、第３方向）に往復移動する。Ｙ軸ステージ２３ｙ及びＸ軸ステージ２３ｘは、例えば、モータの駆動により回転する送りねじに沿って移動する部材であり、送りねじが回転することでそれぞれＹ軸方向及びＸ軸方向に移動する。このようなＸ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の各ステージを動作させる機構は、上述の送りねじ機構に限らず、例えばラックアンドピニオンのような他の機構であっても良い。

本実施形態では、Ｙ軸ステージ２３ｙがベース１１に対してＹ軸方向に往復移動自在に支持されており、Ｘ軸ステージ２３ｘがＹ軸ステージ２３ｙに対してＸ軸方向に往復移動自在に支持されている。そして、Ｘ軸ステージ２３ｘに回転支持部１９が固定されている。したがって、回転支持部１９は、Ｘ軸ステージ２３ｘ及びＹ軸ステージ２３ｙによりＸ軸方向及びＹ軸方向に移動自在である。

また、回転支持部１９のコラム１２側には、工具マガジン１８が回転支持部１９と一体に設けられている。工具マガジン１８には、それぞれ工具ホルダ５３と一体に形成された複数種類の工具が保持された状態でＸ軸方向に沿って並べて配置されている。そして、主軸５に取り付ける工具を交換可能としている。なお、工具ホルダ５３は、主軸５に保持される部分で、工具と一体に形成されていても良いし、別体に形成されていても良い。なお、本実施形態では、チャック付の工具１３を工具ホルダ５３に取り付けた上で、主軸５の工具保持用のチャック部が工具ホルダ５３を介して保持する２重チャックの構成となっている。但し、主軸５に直接工具を取り付けても良い。工具の交換は、作業者が行っても良いし、加工機１００により自動で行っても良い。

工具の交換を自動で行う場合には、Ｘ軸ステージ２３ｘ及びＹ軸ステージ２３ｙにより工具マガジン１８の工具１３が入っていない空きスペースを主軸５の下方に移動させる。そして、Ｚ軸ステージ２３ｚにより主軸５を下降させ、主軸５に設けられたチャックなどの着脱装置を動作させることで、主軸５に取り付けられている工具１３を外して工具マガジン１８の空きスペースに工具１３を配置する。次いで、Ｚ軸ステージ２３ｚにより主軸５を上昇させると共に、Ｘ軸ステージ２３ｘにより工具マガジン１８の交換したい工具１３が配置されている位置を主軸５の下方に移動させる。そして、再度、Ｚ軸ステージ２３ｚにより主軸５を下降させ、着脱装置を動作させることで、主軸５に交換したい工具１３を装着する。なお、工具１３は、例えば、ドリルやエンドミルである。

また、工具マガジン１８には、工具１３の長さを検知可能な工具長センサ４３が設けられている。加工機１００は、例えば、電源投入時などの任意のタイミングやユーザーの指示などにより工具１３の長さを工具長センサ４３により検知する。この際、Ｘ軸、Ｙ軸、Ｚ軸の各ステージを動作させて、主軸５に取り付けられた工具１３を工具長センサ４３に押し込む。工具長センサ４３は、タッチセンサを工具１３が押し込まれる量に応じて工具１３の長さを検知する。また、この場合に、工具マガジン１８に収容されている全ての工具の長さを検知するようにしても良い。

このような加工機１００によりワークＷを加工する場合には、工具１３が取り付けられた主軸５を回転させつつ、Ｚ軸ステージ２３ｚにより主軸５を昇降させることで、ワークＷの加工面（上面）を工具１３により切削する。この際、Ｘ軸ステージ２３ｘ及びＹ軸ステージ２３ｙにより、ワーク保持装置５０を介してワークＷを支持する回転支持部１９を移動させつつ、主軸５を昇降させることで、ワークＷの加工面の任意の位置を切削加工可能である。また、保持部５１に保持されているワークＷは、回転支持部１９により回転可能であるため、加工機１００は、ワークＷの表面と裏面とを加工可能である。

なお、上述の説明では、主軸５をＺ軸方向に移動させ、ワークＷを保持するワーク保持装置５０をＸ軸方向及びＹ軸方向に移動させた。但し、加工機は、例えば、主軸５をＺ軸方向に移動させることに加えて、Ｘ軸方向とＹ軸方向の何れかの方向に移動させ、ワーク保持装置５０を残りの方向に移動させる構成であっても良い。また、ワーク保持装置５０を回転以外の移動をさせずに、主軸５をＸ、Ｙ、Ｚ軸の３方向に移動させる構成であっても良いし、主軸５を移動させずに、ワーク保持装置５０をＸ、Ｙ、Ｚ軸の３方向に移動させる構成であっても良い。要は、主軸５とワーク保持装置５０の移動方向の設定は、それぞれ任意である。

次に、上述の加工機１００の制御部３０について、図２を参照しつつ図３を用いて説明する。図３に示すように、加工機１００は、制御部３０と加工機本体４０とを備える。このうちの制御部３０は、演算手段であるＣＰＵ３１、入出力ポート（Ｉ／Ｏ）３２、各モータドライバ３３ｘ、３３ｙ、３３ｚ、主軸コントローラ３４、データ入力部３５などを備える。ＣＰＵ３１は、入力されたデータや信号に基づいて各種の演算を行う。

Ｉ／Ｏ３２は、加工機本体４０のエアーブロー部４１、集塵装置４２、工具長センサ４３に接続される。なお、エアーブロー部４１は、主軸５に取り付けた工具にエアーを吹き付けて、工具を冷却すると共に工具に付着した切粉を除去するものである。また、工具から除去した切粉や加工後にワーク保持装置５０内に存在する切粉などの異物は、ワーク保持装置５０に設けた切粉吸引部４４から吸引され、集塵装置４２により集められる。また、工具長センサ４３は、上述のように工具の長さを検知して制御部３０に信号を送る。

制御部３０に設けた各モータドライバ３３ｘ、３３ｙ、３３ｚは、ＣＰＵ３１からの指令に基づいて各モータ２１ｘ、２１ｙ、２１ｚを駆動するためのプログラムである。各モータ２１ｘ、２１ｙ、２１ｚには、それぞれエンコーダ４５ｘ、４５ｙ、４５ｚを設けている。エンコーダ４５ｘ、４５ｙ、４５ｚは、例えば、各モータ２１ｘ、２１ｙ、２１ｚの回転軸の回転回数や回転角度、回転方向を検知する。そして、各モータ２１ｘ、２１ｙ、２１ｚの駆動により各ステージ２３ｘ、２３ｙ、２３ｚが実際に移動した量（実際の位置）を検知する。

主軸コントローラ３４は、主軸５を回転させる不図示のモータを制御して、主軸（スピンドル）５の回転速度を制御するためのプログラムである。また、データ入力部３５は、加工対象物の形状データ入力部３５ａと、加工データ読み込み部３５ｂと、データ記憶部３５ｃとを有する。そして、データ入力部３５ａで入力されたデータ及び読み込み部３５ｂで読み込んだデータをデータ記憶部３５ｃに記憶する。ＣＰＵ３１は、データ記憶部３５ｃに記憶されたデータに基づいて各種の演算を行い、各モータドライバ３３ｘ、３３ｙ、３３ｚなどに指令を送る。

各モータ２１ｘ、２１ｙ、２１ｚは、上述のように、データ入力部３５で入力されたデータに基づいてＣＰＵ３１が演算した指令により、各モータドライバ３３ｘ、３３ｙ、３３ｚにより駆動される。この時、ＣＰＵ３１は、各モータドライバ３３ｘ、３３ｙ、３３ｚに指令した各ステージ２３ｘ、２３ｙ、２３ｚの移動量（位置）をデータ記憶部３５ｃに記憶させる。これと同時に、各エンコーダ４５ｘ、４５ｙ、４５ｚにより検知した検知結果も、データ記憶部３５ｃに記憶される。

このように制御部３０により加工機本体４０の各部を制御することにより、上述のようにワーク保持装置５０に保持されたワークＷに所定の加工を施す。また、加工は、連続して行う場合と、所定量加工する毎に主軸５及び各ステージを停止させる場合がある。何れにしても、各ステージ２３ｘ、２３ｙ、２３ｚは、各ステッピングモータ２１ｘ、２１ｙ、２１ｚが指令に基づいて駆動されることにより移動する。

このように構成される本実施形態の加工機１００は、コンピュータ制御により自動加工を行うＮＣ工作機械である。具体的には、パーソナルコンピュータ（ＰＣ）などの外部端末を用いてＣＡＤ／ＣＡＭシステムにより加工データ（ＮＣデータ）を作成し、このデータに基づいて数値制御によりワークＷの加工を行う。このために、加工機１００には、加工機１００に指令を行うＰＣなどの外部端末が接続される。なお、加工機１００自体に、数値制御が可能なＣＰＵやメモリを搭載したコンピュータが設けられていても良い。

ここで、歯科の分野において、歯科用補綴物として単冠用のブロック（ワーク）を切削加工する加工機が提供されており、複数個の単冠用ブロックを専用の治具（保持部）にて固定し、連続して加工を行うことができる加工機がある。このような加工機を扱う場合、作業者（オペレーター、ユーザー）は、ＣＡＭソフトにて３次元データから加工データ（ＮＣデータ）を生成し、その加工データを加工機に入力することで加工を実施する。

このような構成の場合、作業者はＣＡＭソフトにて加工データを作成する段階で、保持部のどの位置のブロックを加工するかを選択する。そのうえで保持部にブロックを取り付ける。そして、加工データの加工座標と、ブロックの取り付け座標が合っていることにより、ワークの加工面に対して適切な加工が行われている。なお、本実施形態は、歯科用に限定されるものではなく、他のワークの切削、研磨、切断等の加工を行う加工システムや加工機に適用できる。以下の説明では、歯科加工用の加工機を用いて説明を行う。

［ワークの保持部］
本実施形態では、ワークＷとして複数個の単冠用ブロックを専用の治具（保持部５１）にて固定し、これをワーク保持装置５０に組み付けることで加工を行うようにしている。このような複数のワーク（ブロック）Ｗを保持する保持部５１について、図４を用いて説明する。

保持部５１は、フレーム５１ａを有し、複数のワークＷをフレーム５１ａに対してそれぞれ固定ネジ５１ｂにて固定される。本実施形態の場合、このような各ワークＷの固定機構は、１つの保持部５１に対して１２個ある。これらの固定機構は、それぞれに対してワーク番号５１ｃが割り振られている。また、保持部５１は、固定ネジ穴５１ｄを有し、この固定ネジ穴５１ｄにネジを挿通して、加工機１００のワーク保持装置５０の所定のネジ穴にネジを螺合することで固定される。

加工機１００は、上記の構成により主軸５とワークＷを保持した保持部５１をＸ、Ｙ、Ｚ軸の３方向に相対移動させると共に、保持部５１を回転させることで、ワークＷの表面又は裏面に対して所定の切削加工を実施する。即ち、加工機１００は、複数の加工領域内にそれぞれ配置された複数の加工対象物（ワークＷ）を加工可能である。加工領域は、ワーク番号に対応したＸ軸方向及びＹ軸方向の所定の領域である。本実施形態では、最大１２個の加工領域を有する。即ち、保持部５１は、最大１２個までワークＷを取り付けることができる。このため、加工機１００は、一度の加工オペレーションで、最大１２個のワークＷを加工することができる。

［加工システム］
次に、本実施形態の加工システム１０００について、図５（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。図５（ａ）に示すように、本実施形態の加工システム１０００は、上述した加工機１００と、ＰＣ２００と、表示手段としてのディスプレイ３００とを有する。ＰＣ２００は、後述する実行部２１５により加工機１００により加工するＮＣデータに基づいて加工機１００に加工を実行させる。このため、加工システム１０００は、加工機１００と、実行部２１５と、ディスプレイ３００とを備えたものである。加工機１００の構成は上述した通りなので、以下、ＰＣ２００及びディスプレイ３００を主として説明する。

ＰＣ２００は、ＣＰＵ２００ａなどの演算装置、ＲＡＭ、ＲＯＭなどのメモリやストレージを備えたものである。また、ＰＣ２００は、キーボードやマウスなどの入力装置２０４も備える。なお、ディスプレイ３００がタッチパネルを備えるものであれば、このタッチパネルも入力装置２０４に含まれる。入力装置２０４は、キーボード、マウス、タッチパネルなど、ＰＣ２００を操作できるものであれば良く、これらのうちの少なくとも何れかであっても良い。ＰＣ２００には、加工機１００のデータ記憶部３５ｃにＮＣデータ（以下、単に「ＮＣ」と呼ぶ場合もある）を入力するために、専用のアプリケーション２０３がインストールされている。このアプリケーション２０３は、記憶手段としてのストレージ２０２に記憶されている。

そして、このＰＣ２００は、加工機１００に接続されている。接続する方式は、本実施形態ではＥｔｈｅｒｎｅｔとしているが、ＵＳＢやＲＳ２３２Ｃなど、別の通信方式でも良い。このＰＣ２００は、ディスプレイ３００が接続されており、ＣＡＭ画面３０１やアプリケーション画面３０２をディスプレイ３００上に表示する。加工機のＣＰＵ３１は、アプリケーション２０３からの要求により、加工機の状態（データログ）を定期的、一定期間毎に、ＰＣ２００のアプリケーション２０３に送信している。

また、加工機１００に入力するＮＣは、ＣＡＭソフト２０１にて作成する。本実施形態では、ＣＡＭソフト２０１をアプリケーション２０３がインストールされた同一のＰＣ２００上にインストールしておき、同一ＰＣ２００上のストレージ２０２にＮＣを記憶している。また、ストレージ２０２は、ＣＡＭソフト２０１で作成された複数のＮＣを記憶可能である。

なお、必要なのはＮＣなので、ＣＡＭソフト２０１はアプリケーション２０３と同じＰＣ２００にインストールされている必要はない。例えば、ＣＡＭソフト２０１がインストールされている別のＰＣをネットワークで繋ぎ、ＮＣを共有し、アプリケーション２０３がＮＣにアクセスする方式でも良い。

作業者は、予めワークＷを加工したい形状に対応したＮＣを用意しておく。図４で説明した通り、保持部５１には最大１２個のワークＷをセットできるが、どのワーク番号のワークに対して加工を行うかの指定は、本実施形態ではＮＣを作成する段階で行う。そのため、ＮＣ作成の段階では既にどのワーク番号を加工するかが決まっている。

ここで、ＮＣは、加工対象となるワーク番号（ワーク位置、加工領域）に関する座標データ、加工の速さや主軸５の回転速度などのデータが含まれるファイルである。また、ＮＣには、複数のデータを含むことができ、１つのＮＣに対して複数のワーク番号の加工データを含めることができる。但し、あるワーク番号のワークの加工は必ず１つのＮＣで行われる。即ち、あるワーク番号のワークの加工が複数の異なるＮＣに跨ることはない。このため、１つのＮＣでは、１個のワーク又は複数のワークの加工が実行される。加工機１００は、各ワーク番号に対応した加工領域を認識し、ＮＣの指示通りに動作することで加工領域内にあるワークＷの加工を行う。

次に、アプリケーション２０３について、図５（ｂ）を用いて説明する。アプリケーション２０３は、追加手段としての選択部２１１、解析手段としての解析部２１２、登録手段としての登録部２１３、報知手段としての報知部２１４、実行手段としての実行部２１５、変更手段としての変更部２１６などのプログラムを有する。このアプリケーション２０３の処理は、ＰＣ２００のＣＰＵ２００ａにより実行される。

選択部２１１は、加工機１００により加工するＮＣを追加可能なプログラムで、本実施形態では、ストレージ２０２に記憶された複数のＮＣから加工機１００により加工するＮＣを選択するものである。例えば、作業者は、予め用意した複数のＮＣをストレージ２０２に記憶させておく。そして、加工機１００により加工を行う場合に、加工する順番やワークＷがセットされたワーク番号に応じて、複数のＮＣから加工を行うＮＣを選択する。例えば、選択部２１１は、ディスプレイ３００のアプリケーション画面３０２に複数のＮＣを表示し、作業者がこの画面から選択できるようにする。

解析部２１２は、選択部２１１で選択されたＮＣを解析するプログラムである。具体的には、解析部２１２は、選択されたＮＣがどの加工領域、即ち、ワーク番号に対応するものかなどを解析する。

登録部２１３は、加工機１００の加工を制御するＮＣを複数登録可能である。本実施形態では、登録部２１３は、選択部２１１により選択された（追加された）ＮＣを登録可能なプログラムである。具体的には、登録部２１３は、解析部２１２により解析されたＮＣにより特定される加工領域（ワーク番号）に応じて、選択されたＮＣを登録するか否かを判断するプログラムである。

報知部２１４は、本実施形態の場合、ディスプレイ３００に所定の画面を表示させるプログラムであり、エラー表示部２２１及び登録表示部２２２の各プログラムも有する。このような報知部２１４は、ディスプレイ３００に所定の画面を表示させることで、作業者に所定の情報を報知する。なお、報知部２１４は、所定の情報を音声或いは警告音などの音により作業者に知らせるプログラム、或いは、音及び画面表示の両方により所定の情報を知らせるプログラムであっても良い。

実行部２１５は、登録部２１３により登録されたＮＣに基づいて加工機１００に加工を実行させるプログラムである。即ち、実行部２１５は、加工機１００のデータ記憶部３５ｃにＮＣを送り、加工機１００のＣＰＵ３１に加工を実行させる。

変更部２１６は、登録部２１３により登録されたＮＣデータにより特定される加工領域（ワーク番号）を変更可能なプログラムである。

［加工機の制御］
次に、本実施形態の加工機１００の制御について説明する。まず、制御の概略を説明する。作業者は、まず、入力装置２０４を用いてアプリケーション２０３を操作し、加工したい形状に対応するＮＣを加工予約として登録する。即ち、選択部２１１によりＮＣを選択し、登録部２１３がそのＮＣを登録する。ここで、複数のワークを加工する場合は、最大１２個のワーク番号に対応するＮＣを登録する。作業者は、登録が完了したら、アプリケーション画面３０２上の加工開始ボタン８５（後述する図８参照）を押す。

なお、このようにディスプレイ３００の画面上に表示されているボタンなどの操作は、例えば、入力装置２０４のマウスにより該当箇所をクリックするなどで行う、或いは、ディスプレイ３００がタッチパネルであれば、手指などで該当箇所をタッチすることで行う。以下の説明で、アプリケーション２０３を操作するとは、入力装置２０４により操作することである。

アプリケーション２０３の実行部２１５は、加工開始ボタン８５が押されたら、ＮＣを加工機１００に入力し、加工開始の指示を出す。加工機１００は、開始指示がきたら受信したＮＣに従い、加工を実行する。

このように作業者がＮＣを選択する際、作業者が操作ミスをし、間違ったＮＣを選択すると、期待通りの加工ができない。即ち、ＮＣでは加工するワーク番号が決まっているため、選択したＮＣが、既に登録されて加工の実行を待っているＮＣや加工中のＮＣのワーク番号と重複した場合には、例えば、１つのワークに複数のＮＣが実行されるなど、期待通りの加工が行えない。また、作業者が途中でミスに気付いて加工を停止するなどした場合、再度、ＮＣの登録を行ったり、ワークを交換したりするなどの作業が発生する虞がある。

そこで、本実施形態では、このようなミスが発生しても、誤った加工が行われたりしないような加工機１００のユーザーインターフェースを提供する。具体的には、アプリケーション２０３の報知部２１４は、選択部２１１により加工領域が重複する、即ち、ワーク番号が重複する複数のＮＣが選択された場合に、その旨を報知するようにしている。以下、図６（ａ）、（ｂ）を用いて説明する。なお、アプリケーション２０３は、以下の、選択工程（追加工程）、登録工程、実行工程、報知工程を有する加工機の制御方法をコンピュータとしてのＰＣ２００のＣＰＵ２００ａに実行させるプログラムである。

作業者は、加工を開始するため、事前準備としてＣＡＭソフト２０１でＮＣを作成し、そのＮＣに対応する位置で保持部（ワーク固定治具）５１にワークをセットする。また、作業者は、予め用意した複数のＮＣをＰＣ２００のストレージ２０２に記憶させておく。そして、アプリケーション２０３をインストールしたＰＣ２００は、加工機１００と接続しておく。

事前準備ができたら作業者は、アプリケーション２０３を操作し、選択部２１１により加工したい形状に対応したＮＣを選択する（Ｓ１０１）。即ち、ディスプレイ３００のアプリケーション画面３０２に複数のＮＣを表示し、作業者がこの画面から加工機１００により加工するＮＣを選択する（選択工程）。なお、本実施形態では、この選択工程が追加工程に相当する。

アプリケーション２０３は、選択部２１１によりＮＣが選択されたら、解析部２１２によりそのＮＣを解析し、そのＮＣが加工するワーク位置（加工領域、ワーク番号）を割り出す（Ｓ１０２）。即ち、解析部２１２は、登録部２１３により登録される前のＮＣデータが複数の加工領域（ワーク位置）のうちの何れかの加工領域（ワーク位置）を加工するＮＣデータであるかを解析する。この解析処理の詳細は後述する。

ワーク位置の解析が完了したら、登録部２１３が、これまで登録したＮＣにより特定されるワーク位置と重複していないかを確認する（Ｓ１０３）。即ち、登録部２１３は、選択部２１１により選択された第１のＮＣデータにより特定される加工領域（ワーク位置）が、既に登録部２１３により登録された第２のＮＣデータにより特定される加工領域（ワーク位置）と重複するか否かを判断する。言い換えれば、比較手段でもある登録部２１３が、登録部２１３により登録されたＮＣデータの加工領域（ワーク位置）と、解析部２１２によって解析された登録される前のＮＣデータの加工領域（ワーク位置）を比較する。

そして、ワーク位置が重複していない場合、即ち、選択部２１１により選択された第１のＮＣデータにより特定されるワーク位置が空いている場合（Ｓ１０３のＹｅｓ）、登録部２１３は、正しいオペレーションであると判断して、第１のＮＣデータを登録する（Ｓ１０４、登録工程）。

登録表示部２２２は、ディスプレイ３００のアプリケーション画面３０２の予約リスト８３（図８参照）に、登録されたＮＣデータにより特定されるワーク番号を表示する（Ｓ１０５）。この際、ワーク番号確認画面８２（図８参照）にも登録されたＮＣに関する情報が表示される。その後、アプリケーション画面３０２の加工開始ボタン８５が押されると、実行部２１５は、予約リスト８３に基づいて加工機１００に加工を実行させる（Ｓ１０６、実行工程）。

一方、Ｓ１０３で、ワーク位置が重複している場合、即ち、選択部２１１により選択されたＮＣデータにより特定されるワーク位置が空いていない場合（Ｓ１０３のＮｏ）、登録部２１３は、このＮＣデータを登録しない。そして、報知部２１４のエラー表示部２２１は、ディスプレイ３００のアプリケーション画面３０２にエラーを表示する（Ｓ１０７）。言い換えれば、報知部２１４は、選択部２１１によりワーク番号が重複する複数のＮＣデータが選択された場合に、その旨、即ち、エラーをディスプレイ３００に表示する。

本実施形態の構成では、１つのワークに対し、ＮＣは必ず１つであるため、同じ位置を加工するＮＣが選ばれるのは作業ミスであることが考えられる。そのため、これまで登録したＮＣのワーク位置と、同じ位置を加工するＮＣが選択された場合には、選択エラーとし、作業者にその旨を通知し、ＮＣの登録を失敗とする。

具体的には、報知部２１４は、選択部２１１により選択された第１のＮＣデータにより特定されるワーク番号が、既に選択部２１１により選択され、且つ、登録部２１３により登録された第２のＮＣデータにより特定されるワーク番号と重複する場合、その旨を報知する。本実施形態では、報知部２１４のエラー表示部２２１が、図６（ｂ）に示すように、ディスプレイ３００上にエラー表示３０３を表示する。エラー表示３０３は、例えば、ＮＣ名と、選択エラーである旨の表示である。

このように、ディスプレイ３００には、登録部２１３によるＮＣの登録の可否の結果により、ワーク番号が表示されたり、選択エラーが表示されたりする。即ち、ディスプレイ３００は、登録部２１３による比較結果に基づいて、表示を変更する。

実行部２１５は、第２のＮＣデータと重複するワーク番号を含む第１のＮＣデータの直前に登録されたＮＣデータに基づく加工まで加工機１００に実行させてから、加工機１００の加工を中止する。例えば、この第１のＮＣデータが選択されるまでに複数のＮＣデータが既に登録されている場合、これら複数のＮＣデータに基づく加工を実行してから加工機１００を停止する。

なお、実行部２１５は、この第１のＮＣデータの選択後或いはエラー表示後に、直ぐに加工機１００の加工を停止しても良い。或いは、この第１のＮＣデータは登録されていないため、第１のＮＣデータに基づく加工は行わず、第１のＮＣデータの後に、ワーク番号が重複しないＮＣデータが登録された場合には、加工を中止せずに、このＮＣデータに基づく加工を行うようにしても良い。要は、第１のＮＣデータに基づく加工が実行されなければ、加工を中止しても、加工を継続しても良い。

また、上述した説明では、ＮＣデータの登録前に登録されているＮＣデータとワーク位置が重複しているか否かの判定を行っているが、選択されたＮＣデータについて、重複の判定をせずに登録し、ＮＣデータに基づく加工を実行する前に、扉の開閉やワークの交換を行わずに、既に加工が実行されたＮＣデータとワーク位置が重複しているか否かの判定を行ってもよい。

具体的には、選択部２１１によりＮＣが選択されると、解析部２１２はＮＣの解析を行い、ＮＣデータを登録する。そして、加工開始ボタン８５が押されると、実行部２１５が加工機１００に加工を実行させる前に、比較手段でもある登録部２１３が、既に加工が実行されたＮＣデータのワーク位置と、加工を実行させようとしているＮＣデータのワーク位置を比較する。

［ＮＣの解析処理］
次に、図６（ａ）のＳ１０２におけるＮＣの解析処理について、図７を用いて説明する。アプリケーション２０３の解析部２１２は、図６（ａ）のＳ１０１でＮＣが選択されたら、そのＮＣのファイルを開く（Ｓ２０１）。そして、このファイルの読み出しを行う（Ｓ２０２）。ファイルの読み出しは、例えば、１００行毎に１行行う。即ち、ファイルの行数が膨大であるため、ファイルの行を間引きして読み出す。これにより解析速度を向上させることができる。但し、間引きの幅が大きすぎると解析精度が低下するため、本実施形態では１００行毎に読み出しを行っているが、この間引きの行数は適宜設定可能である。

解析部２１２は、このようにファイルの読み出しを行い、読み出せたかどうか、即ち、データがあるか否かを判定する（Ｓ２０３）。読み出せた場合は（Ｓ２０３のＹｅｓ）、座標解析を行い、ＮＣが示すワーク位置を取り出す（Ｓ２０４）。そして、そのワーク位置がどのワーク番号に相当するかを確認し、該当するワーク番号のカウンタをインクリメントする（Ｓ２０５）。

ここで、Ｓ２０５のワーク番号の確認は、Ｓ２０４で取り出した位置が、どのワーク番号を加工するかを判定することで行う。例えば以下の条件の場合を考える。
ワーク番号１（Ｘ軸：－４５．２５～－３０．７５の範囲内、Ｙ軸：１０．５～２８．５の範囲内）
ワーク番号２（Ｘ軸：－２６．２５～－１１．７５の範囲内、Ｙ軸：１０．５～２８．５の範囲内）
ワーク番号３（Ｘ軸：－７．２５～７．２５の範囲内、Ｙ軸：１０．５～２８．５の範囲内）

この場合、Ｓ２０４での座標解析結果が「Ｘ軸：－３５．００、Ｙ軸：２０．００」であった場合、ワーク番号１の範囲内であるため、ワーク番号１のカウンタをインクリメントする。同様に、Ｓ２０４での座標解析結果が「Ｘ軸：－１３．２４、Ｙ軸：２２．１９」であった場合、ワーク番号２のカウンタをインクリメントし、Ｓ２０４での座標解析結果が「Ｘ軸：０．００、Ｙ軸：１２．３７」であった場合、ワーク番号３のカウンタをインクリメントする。

この処理をＮＣが全て読み出されるまで続ける（Ｓ２０２～Ｓ２０５）。ＮＣデータを全て読み出したら（Ｓ２０３のＮｏ）、ワーク番号のカウンタを確認し、閾値を超えているカウンタに対応するワーク番号が、ＮＣで加工対象となるワーク番号であると判定する（Ｓ２０６）。

［アプリケーションの操作の一例］
次に、本実施形態のアプリケーション画面３０２を用いたアプリケーション２０３の操作の一例について、図６（ａ）を参照しつつ、図８を用いて説明する。ディスプレイ３００（図５（ａ））に表示されるアプリケーション画面３０２は、予約画面８１とワーク番号確認画面８２によって構成されている。

作業者は、図６（ａ）のＳ１０１のようにＮＣの選択を行う場合、別途表示される予めストレージ２０２に記憶された複数のＮＣを示す画面から、加工対象となるＮＣを選択し、予約画面８１にドラッグアンドドロップする。すると、アプリケーション２０３は、Ｓ１０２のように、ＮＣの解析を実行する。

そして、ＮＣの解析が完了し、選択されたＮＣにより特定されるワーク番号が重複しない場合には（Ｓ１０３のＹｅｓ）、予約リスト８３に、そのＮＣの情報を登録する（Ｓ１０４）。予約リスト８３には、ＮＣ名、ワーク番号、状態、進捗などの情報を表示する。図８では４つのＮＣを登録した時を表示している。なお、図６（ａ）のＳ１０３で、選択されたＮＣにより特定されるワーク番号が重複する場合には（Ｓ１０３のＮｏ）、そのＮＣは登録されず、予約リスト８３にも表示されない。

ワーク番号確認画面８２は、ワーク位置情報８７と、ワーク情報８８とから構成される。ワーク位置情報８７は、保持部５１の各ワーク番号に対応した位置に、それぞれ登録されたＮＣにより特定されるワークが表示される。即ち、予約画面８１にワークが登録されていない段階では、ワーク位置情報８７には、保持部５１しか表示されない。そして、ＮＣを登録する毎に、そのＮＣの加工対象となるワーク番号のワークがワーク位置情報８７に表示される。図８の予約リスト８３に示すように、４つのＮＣが登録された場合は、ワーク番号１、３、４、５、８、１０、１２が加工対象となるので、それらのワーク番号が表示される。このように、ディスプレイ３００は、登録部２１３により登録されたＮＣデータが複数の加工領域（ワーク番号）のうちの何れかの加工領域（ワーク番号）を加工するものであるかを表示する。

なお、このようにワーク位置情報８７に表示されるワークは、ワークが加工中である場合、ワークの加工が終了した場合、ワークが加工待ちである場合に応じて、色を変えたり、表示を半透明にしたりして、これらの場合を区別できるようにしても良い。また、ワークの表面を加工するのか裏面を加工するのか、ワークの向きなどのワークの姿勢も表示しても良い。

ワーク情報８８には、登録されたＮＣにより加工するワークの情報を表示する。ワーク情報には、ワークのサイズ（Ｓ、Ｍ、Ｌ）、色（Ａ４２、Ａ４３、他）、向き（Ｖ、Ｈ）などの情報がある。なお、ＮＣにこのようなワークの情報が付加されていない場合には、表示されない。

また、予約画面８１に表示されたＮＣは、例えば、そのＮＣに基づく加工が終わってもそのまま表示しておき、作業者がそのファイルを消すまで残すようにする。これは、作業者が加工が終わったＮＣの内容を確認するためである。この場合、ワーク番号確認画面８２にもそのＮＣの情報は残ったままである。なお、加工を終了したＮＣを自動的に消すようにしても良い。

これらの情報により、作業者は、各ワーク番号にどのようなワークを設置すればいいかが一目でわかるようになる。また、上記４つのＮＣが登録されている状態で、もし、作業者が操作ミスをし、既に登録済みのＮＣと同じワーク番号のＮＣを選択した場合、Ｓ１０３にてＮｏと判定し、Ｓ１０７にてエラーを表示され、そのＮＣは登録されることはない。

上述のようにＮＣの登録が完了すると、作業者が加工開始ボタン８５を押す事で、加工が開始される。アプリケーション２０３は加工が開始されると、予約リスト８３の上から順に加工を実行する。即ち、図示の場合「ｎｃ＿ｔｅｓｔ＿１」のＮＣから加工が開始される。加工が開始されると、予約リスト８３の状態項目が、実行待ちから加工中に切り替わる。そして、加工進捗に応じて、予約リスト８３の進捗が表示される。加工が完了すると、加工が完了したＮＣの進捗が１００％となり、状態が完了となる。

また、作業者が予約リスト８３に表示されている複数のＮＣによる加工を実行する順番を変えたい場合は、予約リスト８３で実行待ちの項目をドラッグアンドドロップし、順番を入れ替えることで加工順を変えることができる。

更に、予約画面８１には、加工機１００の状態を示す状態表示８４と、作業者が手動で加工機１００の加工を停止する加工停止ボタン８６も表示されている。図示の例の場合、「ｎｃ＿ｔｅｓｔ＿１」のＮＣを実行しているため、状態表示８４の表示は「加工中」となっている。また、加工中や次のＮＣの加工が開始される前などに加工機１００の加工を停止したい場合には、作業者が加工停止ボタン８６を押すことで、加工機１００の動作が停止する。

［ワーク番号変換機能］
上述した本実施例の構成の場合、ＮＣを出力した段階で、ワーク番号が決まってしまっている。このため、仮に作業者のミスで別のワーク番号にてＮＣを出力してしまった場合、再度、ＮＣを作り直さなければならない。このため、本実施形態では、アプリケーション２０３の変更部２１６（図５（ｂ））により、登録部２１３により登録されたＮＣデータにより特定される加工領域（ワーク番号）を変更可能としている。そして、このようなミスをした場合でも、手戻りでの作業工数を減らすようにしている。図９は、このように変更部２１６によりワーク番号を変更するワーク番号変換機能についてのフローチャートである。

ワーク番号変換機能では、例えば予約リスト８３にＮＣを登録した段階で、ワーク番号確認画面８２上で、当初予定していたワーク番号とは違う番号が表示された場合に、予約画面８１かワーク番号確認画面８２にて、そのワーク番号を変更できるようにしている。そして、その変更が行われたら、図９のフローチャートでの変換処理を行う。

変更部２１６は、まず、変換前のワーク番号と変換後のワーク番号から、表面と裏面における座標変換式を作成しておく（Ｓ３０１）。例えば、ワーク番号１を加工する予定で作成したＮＣが、予約リストに登録され、ワーク番号確認画面で確認したところ、ワーク番号３を加工するＮＣだったとする。作業者は、このＮＣに対して、ワーク番号を３から１に変更するオペレーションを実施する。このオペレーションが行われたら、変更部２１６はワーク番号３から１に表面、裏面でのそれぞれの平行移動に必要な式を求める。式は単純にＸ＋Ａ（Ｘ：座標、Ａ：変換後の座標までのオフセット）でも、アフィン変換による平行移動でも問題ない。

そして、変更部２１６は、ＮＣのファイルを開き（Ｓ３０２）、１行ずつ読み出す（Ｓ３０３）。この時、行情報（データ）が読み出せなかったら（Ｓ３０４のＮｏ）、ＮＣの変換がすべて完了したとし、処理を終了する。

一方、Ｓ３０４で、データを読み出せる場合は（Ｓ３０４のＹｅｓ）、まず表裏解析を行う（Ｓ３０５）。即ち、読み出したＮＣがワークの表面或いは裏面を加工することを指示するコードであるかを確認する。そして、ＮＣが指示する座標を解析する（Ｓ３０６）。そして、解析結果が表面だった場合は（Ｓ３０７のＹｅｓ）、Ｓ３０６で解析した座標をＳ３０１で作成した表面用の変換式にて平行移動させた時の座標を求める（Ｓ３０８）。そして、変更部２１６は、Ｓ３０６で解析したＮＣを、Ｓ３０８で求めた変換後の座標を指示するＮＣに書き換える（Ｓ３０９）。

同様に、Ｓ３０７で裏面の場合は（Ｓ３０７のＮｏ）、Ｓ３０６で解析した座標をＳ３０１で作成した裏面用の変換式にて平行移動させた時の座標を求める（Ｓ３１０）。そして、変更部２１６は、Ｓ３０６で解析したＮＣを、Ｓ３１０で求めた変換後の座標を指示するＮＣに書き換える（Ｓ３０９）。このようなＮＣの書き換えをＮＣ全てに行うことで座標変換させたＮＣができあがる。

また、上述した説明では、ワーク番号確認画面８２上で、当初予定していたワーク番号とは違う番号が表示された場合に、予約画面８１かワーク番号確認画面８２にて、そのワーク番号を変更できるようにしているが、ワーク位置が重複している場合に（図６のＳ１０３のＮｏ）、ワーク番号を変更できるようにしてもよい。その場合、報知部２１４は、エラー表示３０３と共に、ワーク番号の変換を行うか否かの選択ボタンをディスプレイに表示する。

また、上述した説明では、作業者がワーク番号を変更するオペレーションを実施してワーク番号の変更を行っていたが、ワーク位置が重複していると判定された場合、変更部２１６は、重複していないワーク番号（空いているワーク番号）を一つ特定し、特定されたワーク番号を変換後のワーク番号として、図９のフローチャートにおける処理を行ってもよい。

また、重複していないワーク番号が複数特定された場合は、複数のワーク番号をディスプレイに表示して、作業者がワーク番号を変更するオペレーションを実施するようにしてもよい。

［ログ画面の一例］
本実施形態のアプリケーション２０３は、接続されている加工機１００のデータログ（以下、単に「ログ」という）を定期的にとっている。アプリケーション２０３は、アプリケーション画面３０２において、このログ情報を作業者に視覚的に表示できるようにしている。このためにアプリケーション画面３０２は、図８に示した画面と、次述する図１０に示す画面を切り替え可能である。図１０は、ログを視覚的に表示したログ画面の一例である。

図１０のログ表示画面は、開始日時９１、終了日時９２、ログ解析ボタン９３、タイムライン表示９４、ミリングバー長さグラフ９５、エラー集計グラフ９６、エラー詳細リスト９７、ミニマップ９９により構成される。作業者は、まず、ログを確認したい期間を決める。そしてその期間を開始日時９１と終了日時９２に入力する。図１０では、２０１８年１月５日～２０１８年２月１日のログを指定している。

期間の指定ができたらログ解析ボタン９３を押す。するとタイムライン表示９４、ミリングバー長さグラフ９５、エラー集計グラフ９６、エラー詳細リスト９７、ミニマップ９９が表示される。

タイムライン表示９４では、時間毎の加工機１００の状態、発生したエラー、ＮＣの登録状況、加工状況、ミリングバー（工具１３）の情報の確認ができる。タイムライン表示９４及びミニマップ９９は、横軸を時間としており、例えば、ＰＣ２００が備えるマウス操作などにより表示する時間を変更することができる。

ミニマップ９９は、上述のように開始日時９１と終了日時９２で指定された期間において、タイムライン表示９４のイベントと同じ属性が分かるように表示される。表示の方法は、色、形状、色と形状の組み合わせ等、対応関係がわかるように表示されていれば各種変形が考えられる。

タイムライン表示９４は、ミニマップ９９上で範囲選択部９８により選択した範囲の詳細を拡大して表示する。範囲選択部９８は、例えば、ミニマップ９９上をスライド可能で、作業者が所定の範囲の時間を選べるようになっている。なお、範囲選択部９８は、タイムライン表示９４に表示する時間の範囲も変更できるようにしても良い。なお、ミニマップ９９では、一部の情報（例えば、加工状態）のみを表示し、タイムライン表示９４において、この一部の情報及び他の情報を表示するようにしても良い。

ミリングバー長さグラフ９５は、ミリングバーの長さの変遷をグラフにて確認することができる。上述したように、ミリングバー（工具１３）の長さは、工具長センサ４３により定期的に測定している。なお、図示の例では、ミニマップ９９上で範囲選択部９８により選択された範囲（タイムライン表示９４に表示されている期間）のミリングバーの長さの変遷を示しているが、上述のように開始日時９１と終了日時９２で指定された期間（ミニマップ９９に表示されている期間）におけるミリングバーの長さの変遷を示すようにしても良い。また、この場合、タイムライン表示９４に表示されている期間と、ミニマップ９９に表示されている期間の何れかにおけるミリングバーの長さの変遷を選択できるようにしても良い。

エラー集計グラフ９６は、上述のように開始日時９１と終了日時９２で指定された期間内に発生した各エラーを円グラフにて表示している。このグラフにて、どのエラーが最も発生しているかが一目でわかる。そして、エラー詳細リスト９７にて発生したエラーの日時を確認できる。なお、ドア開きは、図１に示した開閉ドア１０２が開いたことを不図示のセンサにより検知した場合である。このドア開きは、通常、ワークの交換などにより作業者が開閉ドア１０２を開閉したものであると考えられるため、エラー集計グラフ９６に集計しないようにしても良い。

また、エラーの例としては、ミリングバーの長さが異常に短くなった場合などのミリングバー異常、加工機１００が有する何れかのモータの負荷が大きくなるなどのモータ異常、作業者が加工機１００を緊急停止した場合などの異常停止などが挙げられる。

本実施形態では、ログ表示画面を使用することで、作業者は、これまでに行ってきた操作内容を簡単に把握することができる。そして、ログを解析することで、加工機１００の故障予兆を判断し、インターロック及び警告画面の表示にて、事前に故障を防ぐことができる。一例として、ミリングバー長さをログにて解析し、所定の長さより短くなっていた場合に、異常として判断する。この時、ミリングバーの長さの変化率が急激である場合は、ミリングバーに折れが発生した可能性があるため、警告画面を表示するなどして、作業者にミリングバーの折れである旨を通知する。また、ミリングバーの長さの変化率が緩やかである場合は、消耗によるものであると判断し、作業者にミリングバーの交換を促す旨を通知する。本実施形態においては、ミリングバーの長さを表示できるようにするために、電源投入時に、加工機が、ミリングバーの交換動作を行い、工具ホルダ内の利用可能性のある複数のミリングバーの長さをタッチセンサにより測定している。

上述のように本実施形態の場合、作業者が利用しやすい加工機のユーザーインターフェースを実現できる。具体的には、ＮＣを選択する作業において、これまで登録したＮＣのワーク位置と、同じ位置を加工するＮＣが選択された場合には、選択エラーとし、作業者にその旨を通知するようにしている。即ち、アプリケーション２０３の報知部２１４は、選択部２１１によりワーク番号が重複する複数のＮＣデータが選択された場合に、その旨、即ち、エラーを表示する。そして、実行部２１５は、それまでに登録されたＮＣデータにより特定されるワーク番号と、選択されたＮＣデータにより特定されるワーク番号とが重複する場合には、選択されたＮＣデータの加工を行わないようにしている。

このため、作業者（ユーザ）は、誤ったＮＣデータを選択したことを把握でき、作業者が使いやすいユーザーインターフェースを実現できる。また、加工機１００が誤ったＮＣデータによる加工を行うことを防止でき、期待通りの加工が行えなくなることを抑制したり、ミスによるＮＣの再登録やワークの交換といった手間を低減できる。また、ワーク番号を間違えた場合には、図９で説明したように、手戻りでの作業工数を減らすことができる。

また、アプリケーション２０３は、図８に示したアプリケーション画面３０２を表示可能であるため、作業者が、登録されたＮＣのワーク番号などの状態を簡単に把握でき、更には、各ワーク番号にどのようなワークを設置すればいいかが一目でわかるようになる。

更に、アプリケーション２０３は、図１０に示したログ表示画面を表示可能であるため、作業者は、所望の期間における加工状態などの情報を視覚的に把握し易く、故障の予兆や、工具などの交換時期などの予測を行い易くなる。このように、本実施形態のアプリケーション２０３は、作業者が使いやすいユーザーインターフェースを実現できる。

＜第２の実施形態＞
第２の実施形態について、図１１及び図１２を用いて説明する。なお、本実施形態では、加工機１００Ａの保持部５１（図２、４参照）がそれぞれのワーク番号の位置にワークがセットされたことを検知するワーク検知部４６を備えている。その他の構成及び作用は、上述の第１の実施形態と同様であるため、同様の構成については説明及び図示を省略又は簡略にし、以下、第１の実施形態と異なる部分を中心に説明する。

図１１に示すように、加工機１００Ａは、保持部５１の加工領域（ワーク番号に対応した位置）に加工対象物（ワーク）が配置されたことを検知可能な検知手段としてのワーク検知部４６を有する。ワーク検知部４６は、各ワーク番号に対応した位置にそれぞれ配置され、実際のその位置にワークがセットされたことを検知可能である。

このような本実施形態の加工機１００Ａの制御について、図１２のフローチャートを用いて説明する。なお、図１２は、図６のフローチャートに対してＳ１０８を追加しただけである。このため、Ｓ１０１～Ｓ１０７は、図６と同じであるため説明を省略する。

Ｓ１０３において、選択部２１１により選択されたＮＣデータにより特定されるワーク位置（ワーク番号）が空いている場合（Ｓ１０３のＹｅｓ）、アプリケーション２０３は、そのワーク番号に実際にワークがセットされているか否かをワーク検知部４６の検知結果により判断する（Ｓ１０８）。ワーク検知部４６がワークを検知していれば（Ｓ１０８のＹｅｓ）、登録部２１３がこのＮＣデータを登録する（Ｓ１０４）。

一方、Ｓ１０８で、ワーク検知部４６がワークを検知しない場合（Ｓ１０８のＮｏ）、登録部２１３は、第１のＮＣデータを登録せず、報知部２１４のエラー表示部２２１は、ディスプレイ３００のアプリケーション画面３０２にエラーを表示する（Ｓ１０７）。このエラー表示は、ワークが選択されたワーク番号にセットされていない旨の表示であっても良いし、図６（ｂ）に示した表示であっても良い。

即ち、本実施形態の場合、登録部２１３は、選択部２１１により選択された第３のＮＣデータにより特定される加工領域（ワーク位置）が、既に登録された第４のＮＣデータにより特定される加工領域と重複しない場合であっても、ワーク検知部４６が第３のＮＣデータにより特定される加工領域でワークを検知しない場合には、第３のＮＣデータを登録しない。

このような本実施形態の場合、ワークをセットすることを忘れた場合などに、その旨が表示され、作業者が利用しやすい加工機１００Ａのユーザーインターフェースを実現できる。

＜他の実施形態＞
追加手段は、上述の選択部２１１以外に、直接、ＮＣをストレージ２０２に追加するものであっても良い。即ち、ＣＡＭソフト２０１により作成したＮＣを追加手段により追加した場合に、解析部２１２がＮＣを解析し、これに基づいて、登録部２１３がＮＣの登録の可否を判断するようにしても良い。

上述の各実施形態では、図５（ａ）に示したように、加工システム１０００が、加工機１００と、ＰＣ２００と、ディスプレイ３００とを備えた構成について説明した。但し、加工機自体が、ＰＣ２００及びディスプレイ３００の機能を備えていても良い。即ち、加工機が、選択部２１１、登録部２１３、報知部２１４、実行部２１５などのプログラムを有するアプリケーション２０３を備えており、更に、エラー表示などの各種の表示が可能なディスプレイ３００を備えていても良い。

９８・・・範囲選択部／１００、１００Ａ・・・加工機／２００・・・ＰＣ／２０３・・・アプリケーション（プログラム）／３００・・・ディスプレイ（表示手段）／１０００・・・加工システム

Claims (11)

1. ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機と、
   前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示手段と、
   前記ログ情報の期間を指定する期間指定手段と、
   前記期間指定手段に指定された期間内の前記ログ情報のうち、前記表示手段に表示する範囲を選択する範囲選択手段と、を備え、
   前記範囲選択手段は、ユーザの操作によって前記表示手段に表示する範囲が変更され、
   前記表示手段は、前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択手段により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をすることを特徴とする加工システム。
2. 前記表示手段は、前記期間指定手段により指定した期間の種類の異なる複数の前記エラー情報を各エラーの種類ごとに件数を分けて円グラフに表示することを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
3. 前記表示手段は、同じ属性の前記エラー情報について、色及び形状の少なくともいずれか一方と対応させて表示することを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
4. 前記表示手段に情報を表示させるコンピュータと、
   前記コンピュータを操作するマウスと、を備え、
   前記ユーザの操作は、前記マウスの操作であることを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
5. 前記表示手段は、前記期間指定手段により指定された期間の一部を選択可能なミニマップを表示し、
   前記範囲選択手段は、前記ミニマップ上で範囲をスライドさせることで一部の期間を選択可能であることを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
6. 前記表示手段は、前記期間指定手段により指定された期間の一部を選択可能なミニマップを表示するとともに、前記ミニマップ上の前記範囲選択手段により選択された期間をタイムライン表示し、
   前記表示手段は、前記タイムライン表示として、前記エラー情報、及び、前記加工機の加工状態の時間軸を合わせて表示することを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
7. 前記表示手段は、前記加工機の工具の長さを表示することを特徴とする請求項１に記載の加工システム。
8. 前記工具の長さは、前記工具を収容する工具マガジンに設けられたタッチセンサにより測定されることを特徴とする請求項７に記載の加工システム。
9. ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機であって、
   前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示手段と、
   前記ログ情報の期間を指定する期間指定手段と、
   前記期間指定手段に指定された期間内の前記ログ情報のうち、前記表示手段に表示する範囲を選択する範囲選択手段と、を備え、
   前記範囲選択手段は、ユーザの操作によって前記表示手段に表示する範囲が変更され、
   前記表示手段は、前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択手段により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をすることを特徴とする加工機。
10. ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機の制御方法において、
    前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示工程と、
    前記ログ情報の期間を指定する期間指定工程と、
    指定された期間内の前記ログ情報のうち、表示する範囲をユーザの操作によって変更する範囲選択工程と、
    前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択工程により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をする工程と、を備えことを特徴とする加工機の制御方法。
11. ＮＣデータに基づいて加工対象物を加工可能な加工機の制御をコンピュータに実行させるプログラムにおいて、
    前記加工機により加工を実行したデータログであるログ情報を表示する表示工程と、
    前記ログ情報の期間を指定する期間指定工程と、
    指定された期間内の前記ログ情報のうち、表示する範囲をユーザの操作によって変更する範囲選択工程と、
    前記データログに含まれるエラー情報に基づいて、前記範囲選択工程により選択された範囲のうちの前記エラー情報のエラーが発生した時間に前記エラーが発生したことを示す表示をする工程と、を前記コンピュータに実行させることを特徴とするプログラム。

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